现代设备维修与备件管理

现代设备维修与备件管理,报告人：刘德峰 中国设备管理协会管理委员会 委员 专家中国设备管理协会计算机管理应用中心 主任广州市正泰商业数据有限公司 董事长二0一一年六月 天津,一、设备管理与维修发展史，主要维修方式,二、我国企业设备管理与维修模式的发展趋势,三、以可靠性为中心的维修RCM,第一部分 现代企业维修管理,四、预防维修管理体系的建立和维修的标准化管理,六、备件的科学化管理,五、设备安全与基于风险的检测（RBI）管理,一、设备管理及维修发展史,1、维修发展史 自使用机械以来，就伴随有设备维修工作，随着工业生产的发展和科学技术的进步设备的现代化水平不断提高，在现代化生产中的作用与影响日益扩大，设备管理工作得到重视和发展，逐步成为一门独立的设备管理学科。 （1）事后维修阶段 事后维修就是企业的机器设备发生了损坏或事故以后才进行修理。 工业生产刚刚开始时由于设备的简陋，一般都是在设备使用到出现故障时才进行修理，并且是由有经验的操作工人自行修复，这就是事后维修制度。随着工业生产的发展，设备的数量和复杂化程度增加设备修理的技术要求越来越高，修理难度越来越大，原有的操作工人兼做修理工人已不能满足要求，因此，逐渐从操作人员中分离出一部分人去专门从事设备的维修工作，随之也产生了较简单的设备管理。,现代维修与备件管理,（2）预防维修阶段 随着机器的复杂性不断提高，以及社会化大生产的出现机器设备的故障对生产的影响越来越大，特别是经济上的损失已不容忽视，于是在1925年前后，美国首先提出了预防维修的概念，设备管理开始进人防止故障、减少损失的预防维修阶段 前苏联的计划预修制：苏联时期的计划预修制，这是一套较先进、完整和实用的预防维修管理体系，其基础是是设备试制阶段的满负荷试验，在劣化规律的基础上确定设备的维护保养修理时间模式。并以修理复杂系数和修理周期结构为基础建立维修计划，按设备的复杂程度制订出各种修理定额，作为编制预防检修计划的依据。 我国1956年引进，并于设备工程师、管理干部和维修技工结合，建立和健全了相应的设备管理组织，形成了企业设备管理的基本模式，且计划预修制成为设备管理和维修组织的主要方法。在苏联专家撤走后，蜕变为计划维修。,现代维修与备件管理,（3）系统化管理阶段 生产维修：1954年，通用电器公司提出“生产维修”概念，强调要系统地管理设备，对关键设备采取重点维护政策，以提高企业的综合经济效益。 将维修作为后勤工程学去研究：20世纪60年代，美国军方提出了设备管理后勤工程学观点。它是从“后勤支援”的要求出发，强调对设备的系统管理。至此，设备管理从传统的以维修为主管理转为重视先天设计和制造的系统管理。设备管理开始复杂化起来。背景是设备的复杂化。 状态维修与综合管理：1970年，杜邦公司首先倡议状态检修 (CBM，Condition-based Maintenance)也叫预知性维修 (PDM，Predictive Diagnostic Maintenance)。这种检修方式以设备当前的工作状况为依据，通过状态监测手段，诊断设备健康状况，从而确定设备是否需要检修或最佳检修时机。其方法是：以一定的技术和管理手段达到对设备状态的良好把握，从而使设备的维修达到最佳效果。,现代维修与备件管理,（4）设备管理的综合工程学研究 设备综合工程学，是由英国的丹尼斯帕克斯于1971年提出的，是以设备寿命周期费用最经济为设备管理目标。设备管理主要围绕四个方面进行： 对设备进行综合管理：即运用管理工程、运筹学、质量控制、价值工程等管理方法对设备进行技术、组织、财务等多方面的综合管理。 研究设备的可靠性与维修性：无论是新设备设计，还是老设备改造都必须重视设备的可靠性和维修性问题，以减少故障和维修作业时间，达到提高设备有效利用率的目的。,运用系统工程的观点：以设备的一生，而不是其中一个环节作为研究和管理对象，包括设备从提出方案、设计、制造、安装、调试、使用、维修、改装、改造直至报废的全过程。 重视设计、使用、维修中技术经济信息的反馈和费用管理：在使用过程中，记录和积累设备在使用过程中发现的各种缺陷，一方面反馈给维修部门，进行状态修复；另一方面反馈给到设备制造设计部门，以便研制下一代设备时加以改进。,现代维修与备件管理,（5）最近的发展及其他维修方式 可靠性维修RCM,全员生产维护制TPM： 全面质量计划维修TPQM 点检定修 现代制造业的发展，导致设备管理成为从宏观到微观都需要确定管理思想、管理策略和管理手段的系统工程。,现代维修与备件管理,2、主要维修方法（策略）介绍 预防维修PM（Prevention Maintenance)：根据检修技术条件和目标要求，主要以时间为依据，预先设定检修工作内容与检修周期。 点检定修：点检定修管理模式是在点检制、预防维修的条件下，将检修负荷压到最低限、强化减少维修停机时间、实现可预测的均衡修理负荷的一种维修方式。实际应用该维修方式时，往往采用可靠性维中的主动性维修策略，即定期恢复与定期报废来确定定修周期。 定期恢复：要求按一个特定的工龄期限或在工龄期限之前，重新加工一部件或翻修一组件，而不管当时其状态如何； 定期报废：按一特定的工龄期限或在工龄期限之前报废，不顾其状态。 定期检修：定期恢复和定期报废也称为定期检修TBM（Time Based Mainten-ance)。,现代维修与备件管理,可靠性维修RCM (Reliability Centered Maintenance)：该方法是以各类故障模型为基础、以故障分析和状态监测为手段、以提高设备可靠性为目标的一种设备管理方式，即在对功能部位(或元件)的可能故障对整个系统可靠性影响评估的基础上，决定是否维修的一种维修策略。要求建立故障分析模型。 预知维修PDM (Predictive Diagnostic Maintenance)：这种检修方式以设备当前的工作状况为依据，通过对设备技术状态和使用状态的监测和分析，判断设备的健康状况，从而确定设备是否需要检修及最佳检修时机。状态检修的目标是：以一定的技术和管理手段达到对设备状态的良好把握，从而使设备的维修达到最佳效果。预知维修有时也称为状态检修 (CBM，Condit ion-based Maintenance)。 事后检修/故障检修BM（Break Maintenance）：当故障发生时进行修理的维修方式。,现代维修与备件管理,全面计划质量维修 TPQM：重视维修职能的十项要素。它们是质量考核标准、维修技术、管理组织、维修任务、工作控制、后勤保障、组织管理、技术文件、人事和维修管理信息系统。,全员生产维护制TPM：全员、全系统、全效率，即从企业的最高领导到普通员工，从开发设计生产操作设备维护与维修的所有岗位，均为实现设备系统的极限效率而进行的系统工作。TPM的出发点不是维修，而是满足准时制生产对设备的要求。,现代维修与备件管理,3、设备管理的基本事实：维修的任务和性质 第一：设备在运行过程中产生性能劣化是不可避免的；对策：减缓劣化倾向以及企图恢复原有性能； 第二：设备在运行过程发现存在隐患、缺陷和产生故障都也是不可完全避免；对策：及时发现、准确处理； 第三：性能劣化、隐患、缺陷、故障的产生会影响正常生产、设备的安全运行和产品质量，需要投入一定资金和技术力量进行检查、维护和修理。 基于上述事实，设备管理的核心工作，就是及时发现问题、准确分析问题的原因，通过维护和维修措施，尽快和经济性地恢复性能和消除故障。检查和点检是发现问题的基本手段；故障分析和劣化倾向分析是主要分析方法，维护保养修理是恢复性能和消除故障的主要措施。 维修：利用技术和经济的方法，恢复设备性能和消除设备故障的措施。,现代维修与备件管理,1、目前的三种模式 （1）国有大型企业的三种模式 以全寿命周期管理为原则的综合管理体系：即通过一定的技术、经济、组织措施，对设备的规划、设计、制造、选型、购置、安装、使用、维护、修理、改造、更新直至报废的整个生命周期进行综合的科学管理。 以点检定修为主导的设备维修管理体系：这一体系受点检工作好坏的影响较大，由于点检工作的有效性不够，而需要完善和改进。 以TPM为主导、结合点检定修和综合管理形成的设备管理模式。这一模式的主要问题是TPM管理的执行有效性。,二、我国企业设备管理与维修模式的发展趋势,现代维修与备件管理,（2）企业追求的理想模式 全寿命周期管理 预防维修 点检定修 TPM 在建立具有中国特色的设备管模式过程中，很多企业做出了积极的努力和探索，但也遇到了一些困难。主要问题是： 经济的快速发展和企业的快速发展，使企业管理处于不稳定状态，管理组织和管理体系尚处在发展过程中； 先进的管理思想和管理方法，经过学习、引入和尝试，取得了一定的管理效果，但尚处于与固有的管理体系相互融合的过程中，需要结合中国的企业实际进行改造和提高； 由于大型企业工艺流程复杂、设备种类多、数量大，新旧程度和技术水平差异较大，在实际管理工作中，要解决如何执行的问题，有巨大的难度。,现代维修与备件管理,技术创新保障,信息化保障,基础保障,组织保障,设备资产全寿命周期管理,2、建立有效的设备保障体系和快速响应能力,现代维修与备件管理,3、以设备部为管理中心和资源统筹中心的管理体系 （1）设备管理组织层级模型,以设备部为管理和任务中心，实现管理与维修资源的集中管理和优化配置,维、检、修适度分离强化现场和作业执行层的管理,现代维修与备件管理,（2）设备维修在设备管理体系中位置,小维修,大维修,现代维修与备件管理,4、重要的管理经验：实行分类分级管理 按设备的重要程度和设备维修的经济性原则，确定和划分不同设备的管理模式和主要维修方式，并明确分级管理责任。 （1）对设备进行分类管理 从设备与生产的关系、设备与产品质量稳定性关系、设备的价值、设备运行的安全性及环保危害性、设备的维修性（修理复杂程度、故障频次、备件供应状况）等方面，将设备按ABC分类方法，分为三类： A类设备：主要生产设备、对生产有重要影响的辅助生产设备，包括关键设备、重点设备、精大稀设备、主要动力设备、主要生产控制设备、具有安全和环境危害性的设备等； B类设备：辅助生产设备和主要工艺的辅助设备； C类设备：一般设备或简单设备。,现代维修与备件管理,（2）明确设备的分级管理责任 设备管理部门：负责 A类设备的管理，包括管理标准、技术标准、作业标准的制定与修订，掌握A类设备的技术状态和使用状况，负责A类设备的点检监控、故障（隐患）监控、检修管理监控。 二级单位设备科：负责 B类设备的管理，包括管理标准、技术标准、作业标准的制定与修订，掌握AB类设备的技术状态和使用状况，负责AB类设备点检（受控点检点）、监测、故障（隐患）、检修的管理实施，按管理规定负责B类设备的任务计划审批、作业质量监控等。 现场作业区：负责ABC类设备的点检、维护、小修理作业，采集和提供设备的技术状态和使用状态数据信息及掌握设备的运行状况，按管理规定履行设备管理责任。,现代维修与备件管理,（3）不同设备的维修策略不同（维修分类管理） 按照设备管理分类确定各类设备的维修管理分类，以维修管理分类作为设备管理模式的划分准则，不同管理分类的设备管理模式可以不同，维修策略理应不同。 A类设备的维修模式：以预防维修为主的维修策略，行业不同，可采取预防维修与其他维修方式相结合，如点检定修、预知维修等。 B类设备的维修模式：采取预防维修和事后维修相结合的维修策略，辅以定修、预知维修和事后维修。 C类设备的维修模式：采取事后维修或故障维修管理策略。,现代维修与备件管理,（4）设备管理与维修策略的应用及优化问题 应用要求：（1）根据分级分类管理原则，对设备逐一进行评价、确定设备所属的分类；（2）按分类分级管理原则确定各类设备的管理责任人与维修方式；（3）然后编列8个清单： 设备管理分类分级清单 管理标准分类分级清单 功能管理分类分级清单 故障管理分类分级清单 点检管理分类分级清单 维修管理分类分级清单 备件库存控制分类清单 机旁备件许可清单,现代维修与备件管理,管理模式的优化： 每台设备的管理分类、管理模式和维修策略的确定，是便于明确管理策略和管理责任的一种相对合理的方法。 实际工作中，往往还需要根据设备的技术状态（如故障频率）、维修的经济性原则、各种具体的情况，对已经确定的设备管理模式及其责任人进行优化和调整。设备的管理分类调整后，其维修方式和管理责任层级应进行相应的调整。 需要澄清的问题：模式的优化是一个持续的过程，每台设备按其需要进行管理，用什么管理方法、采用什么维修方式是合适的，就用什么方法去管理，不存在先进和落后的问题。,现代维修与备件管理,5、通过管理策略、方法和技术与设备工程技术及控制手段的结合，为设备资产管理的持续发展提供全新的技术基础 设备管理企业今后的工作重点，应是继续推进设备工程技术和信息技术应用工作，为设备管理的发展打造一个良好的技术基础，同时，注重技术和管理的结合，使技术手段和技术创新成为管理提高的基础，真正实现设备管理的科学化和现代化。提三点意见供参考： （1）要重视传感器和数据采集技术的应用 很多现代化设备都自带运行数据采集系统，目的是通过数据分析帮助掌握设备运行状态和技术状态。但企业中还有大量的重要设备不具备这样的数据采集装置，特别是一些重要的设备功能部位，如高压变频电机、低速重载轴承、高速传动轴、电气控制装置、变频装置、影响设备运行安全和污染物排放的重要部位等。这些重要部位往往与涉及到设备的安全运行、,现代维修与备件管理,能源消耗和污染物排放，有必要进行技术投入，进行数据采集和分析，使其运行和状态处于企业的掌控之中。 （2）要重视风险监测技术和数据分析技术的应用 降低工业事故发生、确保设备安全运行，是一个高度综合的整体化、系统化的工作。随着设备检测技术、材料失效机理及失效分析、风险管理技术和计算机技术的发展，基于风险检测(RBI）技术的应用，加强设备的安全管理便成为可行的策略。因此，当前在世界范围内出现了很多应用风险检测（RBI）技术的实际应用，如在石油化工领域倡导的完整性管理（PIM），即以检测数据为基础，对金属腐蚀、制造缺陷、凹陷、外接金属物、焊缝异常等缺陷特征进行统计分析，然后评价设备的技术状态，以此实现预知维修。再比如，对旋转设备来说，大多数异常运行都将通过轴承的摩擦而呈现其现象，因此注重润滑检测和分析技术的应用，或轴承振动诊断分析技术的应用等，都将能及时掌控设备的运行优良程度。,现代维修与备件管理,（3）重视与技术装备有关的数据信息的集成和分析 我国企业在管理体制上存在着以工作对象设置部门的分工传统，使与技术装备相关的各主要工作分属于技术改造、动力运行、工艺设计、技术检测服务等多个部门，无形中构成了技术创新和应用的阻隔。改变部门设置的传统是困难的，但可以通过信息技术的应用改变技术资源的状态，使所有与设备运行、能源消耗、污染物排放、维修性物资消耗、设备运行和维修成本、甚至计量有关的数据信息，集成于由信息技术建立的管理与控制平台，支持设备管理部门在数据集成和分析的基础上更宏观地进行管理运筹和决策。 这个数字化管理与控制方案，实际上是将管理策略及方法与设备工程技术及运行控制技术，以信息技术为媒介，形成一个全新的设备资产管理与控制方案，可称为设备资产综合管控体系（EAMS）。,现代维修与备件管理,三、以可靠性为中心的维修RCM：故障和维修管理的方法基础,1、RCM的思想和过程 RCM（Reliability Centered Maintenance）：以可靠性为中心的维修是在二十世纪60年代末从美国航空业开始发展起来。当时由于宽体客机的投运，系统变得十分复杂，航空系统沿用定时大修的传统方法在经济上变得不可接受。根据元件故障后果的严重程度确定维修计划的RCM收到了良好效果，使航空系统可靠性提高。,1999年国际汽车工程师协会SAE颁布的RCM标准以可靠性为中心的维修过程的评审准则SAE JA1011，给出了正确的RCM过程应遵循的准则，如果某个维修大纲制定过程满足这些准则,那么这个过程就可以被称为“RCM过程”。反之，则不能称为“RCM过程”。按照SAE JA1011规定，只有保证按顺序回答了所规定的七个问题的过程，才能称之为RCM过程。,现代维修与备件管理,A、功能与性能：在具体使用条件下，设备或部位在目前运行环境中的 功能及性能标准是什么B、故障模式：什么情况下设备无法实现其功能C、故障原因：引起各功能故障的原因是什么D、故障影响：各种故障发生时，会出现什么情况E、故障后果：各种故障在什么情况下至关重要F、主动故障预防：做什么工作才能预防各种故障G、非主动故障预防：找不到适当的主动故障预防措施应怎么办,故障后果的严重程度影响着我们采取维修工作的策略。即如果故障有严重后果，就应尽全力设法防止其发生。反之除了日常的清洁和润滑外，可以不采取预防措施。,（1）RCM过程：设备功能项目的失效分析方法,现代维修与备件管理,使用性后果：如果故障影响生产（产量、产品质量、售后服务或除直接维修费用以外的运行费用）,就认为具有使用性后果; 非使用性后果：划分到这一类里的是明显功能故障，它们既不影响安全也不影响生产，它只涉及直接维修费用。,（2）RCM的四类故障 RCM把故障后果分成下列类： 隐蔽性故障后果：隐蔽性故障没有直接的影响，但它有可能导致严重的、经常是灾难性的多重故障后果； 安全性和环境性后果：如果故障会造成人员伤亡，就具有安全性后果；如果由于故障导致企业违反了行业、地方、国家或国际的环境标准，则故障具有环境性后果（决策重要因素之一）,现代维修与备件管理,2、RCM的设备维修策略 RCM把预防性维修工作定义为预防故障后果而不仅仅是故障本身的一种维修工作，这样的定义使预防性维修的范畴大大扩展。这样划分后RCM把预防性维修分为两大类：主动性维修、非主动性维修。 主动性维修 为了防止产品达到故障状态而在故障发生前所采取的工作。它们包括： 预知维修、预防维修、定期修理。, 非主动性工作 当不可能选择有效的主动性工作时，选择非主动性对策处理故障后的状态，它包括： 故障检查、重新设计、故障后修理。,现代维修与备件管理,故障检查：在RCM中故障检查工作是指定期地检查隐蔽功能以确定其是否已经发生故障，从预防故障的时机上讲，它是在隐蔽功能发生故障发生后为防止多重故障的后果而进行的一项检查工作。故障检查工作需要定期地检查隐蔽功能以确定其是否故障（这里基于状态的工作是检查，并确认是否已发生故障）。 重新设计：重新设计需改变系统的固有能力，它包括硬件的改型、使用操作程序的变化两个方面。 无预定维修：这种对策对所研究的故障模式不需进行预防，因此只是简单地允许这些故障发生并进行修理，这种对策也称为故障后修理。,现代维修与备件管理,3、故障检查及其管理方法,（1）故障检查的功用与方法 两个功用：定期地检查隐蔽功能以确定其是否已经发生故障，以及通过检查发现隐蔽的可能导致设备不能正常运行的隐患和缺陷。 两类故障检查方法： 一是故障预评估，以便确定故障检查的策略 二是故障的发现性检查：发现故障或隐蔽性的隐患和缺陷 三类主要故障检查方法： 点检、检测、检验：按确定的周期、方法和技术进行定期检查 劣化倾向分析：通过研究和分析性能劣化规律发现和预防故障 故障诊断与运行状态监测：使用专业的技术方法和工具发现和判断故障,现代维修与备件管理,（2）故障定义与识别 在管理上，可将隐患、缺陷、故障及事故等均作为故障进行统一的管理。 设备隐患：指在设备使用阶段，由于设计、制造、装配以及材质等缺陷因素，使设备初始参数劣化、衰减过程发展的现象。 设备缺陷：指质量特性偏离预定的水平或状态，也指设备机件的任何异常现象。缺陷不一定导致故障；缺陷又可能导致各种类型的故障，甚至非常严重的故障。 设备故障：指设备(系统)或零部件丧失其规定的功能。常按影响程度分为重大故障、严重故障、一般故障、轻微故障四类。 设备事故：指设备因非正常损坏造成停产或效能降低，停机时间和经济损失超过规定限额者。按国家规定分为一般事故、重大事故和特大事故三类。,现代维修与备件管理,（3）隐患、缺陷、故障、事故应进行分级管理 应将缺陷、隐患、故障、事故分为车间级（作业区）、工厂级、企业级三级进行管理，并明确管理责任。,现代维修与备件管理,（4）故障分析,故障分析：定性和定量地分析故障的特点和规律,故障停机率倾向分析；故障频率分析；故障强度率分析；故障原因分析；典型故障分析；故障发生趋势分析,1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12,故障停机率%,按实际停机率绘制的曲线,峰值和谷值的包络线,将包络线取均值后形成的柔化曲线,现代维修与备件管理,X,故障发生次数,故障时间间隔,X = 480 （H）：即480小时后发生故障,拟合曲线,最近点曲线斜率,1,2,3,4,1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 （原因）,50,100,占全部故障比重,各种故障原因故障比重的累加值形成曲线，以便确定50左右比重时所包含的常见故障原因,故障原因分析,故障发生趋势分析,现代维修与备件管理,时间,状态,F,P,设备已故障的点（功能故障）,我们能发现设备故障的点（潜在故障）,故障开始发生点,（3）故障的发生与成长：P - F曲线（轴承）,时间,状态,F,P,检查间隔10天,PF间隔60天,最小PF间隔,通过加强监测，确认或排除故障,现代维修与备件管理,（5）点检及其管理方法 点检：按照设备特性通过人的“五感”和简单工具、仪器，对设备的规定部位（点），按预先设定好的技术标准、周期和方法，对该部位进行周密检查，查找有无故障、缺陷、隐患及劣化（不良部位），以便达到早期发现、早期预防、早期修复的目的。这种对设备的检查过程，称为点检。 点检的四个环节（PDCA）： 制定点检标准和点检计划（P） 按计划和标准实施点检和修理工程（D） 检查实施结果，进行实绩分析（C） 在实绩分析的基础上制定措施，改进和提高（A） 点检管理的三项工作： 点检点和点检标准受控 点检计划及执行受控 异常隐患整改闭环受控,现代维修与备件管理,四、预防维修管理体系的建立和维修的标准化管理,我国绝大多数企业都已经接受料预防维修的观念和方法，并将通过推行预防维修管理，扬弃过去的计划维修。 但是，事实上经过十几年的努力和探索，预防维修体系却并没有正真建立起来，问题在哪里？ 在这里存在三个严重的误解 （1）预防维修并不是作为计划维修的对立面存在的，本质上他们具有共通的地方，就是维修的周期； （2）并不是所有的设备和设备部位都需要进行预防维修的，因为预防要付出代价； （3）预防维修有三个重要工作前提：维修的标准化管理、到位的点检、故障的失效分析。,现代维修与备件管理,1、维修的标准化管理,（1）制定维修标准：包括维修作业标准和维修技术标准 作业标准：维修部位简图、作业名称、作业内容、使用工具、保护工具、作业网络图、作业顺序说明、作业条件等； 工时标准：机、电、仪、钳、热等额定工时标准； 备件材料标准：备件与材料的消耗数量和技术要求 修理停歇天数标准：可自动换算为修理停机台时， 修理停机时间 修理停歇天数 台班 班台时 费用标准：人工费、材料费、设计费、管理费、其他费用 维修技术标准：大修、中修、小修的设备拆装、试验标准、修理技术方法、对工具、安全、动火的要求、设备性能、修理检验标准与检验方法等。,现代维修与备件管理,维修标准项目库,现代维修与备件管理,现代维修与备件管理,（2）建立维修项目标准库 按照维修单元（设备或设备部件）建立维修项目的标准库，此项目库，除包含维修技术标准和作业标准外，将对维修项目实施代码化、标准化管理（长效机制），以支持维修活动中频繁出现的检修内容组织的标准化管理。,维修类型代码 计划级别代码维修优先级代码 维修作业类型代码 维修项目代码,现代维修与备件管理,现代维修与备件管理,维修类型（管理）代码 对维修类型实施代码化管理。以下为某企业的维修类型代码： M1：A类检修 M2：B类检修 M3：定修 M4：预防维修PM M5：年度大修 M6：零修（不独立发生费用） M7：紧急修理，因发生紧急情况而停机进行的现场抢修 M8：工程项目，因基建和新增项目而发生的工单,现代维修与备件管理,计划级别代码 引入计划级别概念，表示计划所涉及的设备或生产工序的重要程度。如某企业设定如下计划级别序列：,现代维修与备件管理,维修优先级代码 通过优先级代码表示维修项目的紧迫性。 优先级代码是： 0不停车抢修 1紧急修理 2下一次不投入使用时修理 3在一个星期以内予以安排的修理 4可安排在任意时间进行修理,现代维修与备件管理,维修作业类型代码1100紧急修理1105零修1110预防性维修1115预测性检修1120定修1130A类检修1140B类检修1150年度大修1160工程项目1170开车支持1198/1199非生产性设备修理,现代维修与备件管理,维修项目代码 项目代码对维修技术标准和作业标准、维修内容和要求、维修需要的工种工时、备件材料、费用和修理时间等，将根据不同维修类型、不同维修计划级别、不同维修作业类型和维修的紧急程度（优先级），予以明确和规定，以建立维修项目的内容基准、技术基准和工作基准。以“1115预测性检修”为例，它的代码编制方法如下（举例）： 40红外线分析 41在红外线分析期间发现的恢复性维修 45油分析 46在油分析期间发现的恢复性维修 50振动分析 51在振动分析期间发现的恢复性维修 55超生波分析 56在超声波分析期间发现的恢复性维修 90非例行性工作,现代维修与备件管理,（3）建立维修程序包 维修程序包是在最佳检修实践的基础上建立起来的，即将一次优秀的维修