通辽施工方案.doc

中铁十六局集团公司集通线JTZH-2标段5工区K940K943之间跨线特大桥承台及墩身施 工 方 案刘丹成2010.10.6第一章 措施方案1.1承台施工1.1.1基坑开挖1.1.2. 场地平整、道路修筑钻孔桩施工完毕后，清除残余泥浆，外运至弃土坑，平整场地土埂并碾压密实，保证承台基坑开挖边坡稳定，并确保施工机械设备运行安全。根据现场实际情况，需修筑桥台承台施工时临时道路或利用乡村道路，临时道路填筑用挖方路基山皮石，保证吊车、混凝土运输灌车、装载机、施工指挥车辆能够安全、顺利通行。1.1.3放样及高程测量采用全站仪放出承台开挖的轮廓线的位置，用水准仪测量承台开挖轮廓线地面标高，用于控制开挖范围和深度。承台开挖完成后，在承台基坑壁侧准确放出承台十字轴线桩，在桩基上用水准仪测量高程，用于控制垫层施工范围和标高、桩头凿除标高。垫层施工完毕后，用全站仪准确放出承台轴线和承台边线，并用墨斗弹出承台轮廓，用于控制模板安装及钢筋绑扎。1.1.4 基坑开挖基坑开挖轮廓线用白灰洒出，基坑底边比承台每边大60cm，作为施工平台，边坡按照1：0.5坡比控制。如下：机械开挖时，承台底留8cm人工清理整平。基坑开挖完毕的土方外运或码方堆放，堆放时离基坑边缘至少保持2m的距离。一般陆地基坑采用机械放坡开挖，开挖尺寸根据承台尺寸、放坡坡度和基底留工作面的宽度(每侧0.50.8m)来确定。水塘回填处承台基础开挖采用钢板桩围堰防护，机械开挖。基坑开挖完毕用水泵排除积水，人工配风镐凿除桩头，进行桩基无损检测，合格后进入下道工序。承台放样分两次进行，第一次为基坑开挖放样，待挖到设计标高后，浇筑砼垫层，用全站仪进行第二次精确定位，用墨线弹出轮廓线，以便绑扎钢筋和立承台模板。承台施工工艺框图见附件七1.2. 破桩待砼强度满足要求后，采用风镐凿除桩头，并保留桩头的最后1020cm用人工破除，破桩后应保持桩头的完整。凿除后的桩顶应高出承台底面10cm；由甲方指定单位到现场检测桩基，大于等于40m桩基采用超声波检测，小于40m桩基采用瞬态激振时域频分析法（低应变检测）。检测合格后方可将桩进行混凝土凿毛，用压力风吹干净，湿润所有凿除面后再浇混凝土。1.3钢筋安装钢筋在钢筋加工场下料，弯制成形，用汽车或其他方式运至现场，后在基坑或支架上绑扎。为了加快钢筋安装速度，减少基坑暴露时间，可以事先在基坑外初步绑扎成形后，由汽车吊或其他吊装设备吊装入模。钢筋接头按规范要求错开，墩身预埋筋及其他预埋件按规定位置安装并牢固定位。钢筋保护层使用同级别砼预制垫块。钢筋加工应满足的要求：将桩顶伸入承台内的钢筋弯折至设计要求的斜度。钢筋加工的允许误差：长度L5000mm时，10mm；L5000mm时，20mm；间距：20mm。钢筋采用搭接、帮条电弧焊接长时，除满足强度要求外，其接头还应满足下列要求：双面搭接焊缝长度l：I级钢筋l4d；、级钢筋l5d；单面焊缝长度：I级钢筋l8d；、级钢筋l10d。搭接头钢筋的端部应预先冷弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。帮条电弧焊缝和帮条长度：双面焊缝帮条长l：I级钢筋l4d；、级钢筋l5d；单面焊缝和帮条长：I级钢筋l8d；、级钢筋l10d。帮条电弧焊的帮条宜采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋。帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。焊缝高度0.3d h4mm；焊缝宽度0.7db8mm。焊接地线应与钢筋接触良好，不得接触不良而烧伤主筋。帮条与被焊钢筋间应采用4点固定，搭接焊时应采用两点固定，定位焊缝应在帮条或搭接端部20mm以上。焊接时，应在帮条或搭接钢筋的一端引弧，并应在帮条或搭接钢筋端头收弧，弧坑应填满。第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝应熔合良好。采用电弧帮条焊，搭接焊接头，应逐个进行外观检查：表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤；用小锤敲击接头时，应发出与基本钢筋同样的清脆声。电弧焊接钢筋接头的缺陷和尺寸偏差允许值：帮条对焊接头中心的纵向偏移：0.5d；搭接接头处钢筋轴线的弯折：4；搭接接头处钢筋轴线的偏移：0.1d，并不大于3mm；焊缝高度：+0.05d，-0d；焊缝宽度：+0.1d，-0d；焊缝长度：-0.5d；焊缝深度：+0.05d，-0.5mm；在长2d的焊缝表面上，焊缝气孔及夹渣的数量不多于2个，小于62。采用电弧搭接焊、帮条焊的接头，经外观检查合格后，应取样进行拉伸试验。钢筋安装应符合下列要求：钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散错开布置，避开钢筋弯曲处。钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，应满足设计要求，当设计未注明保护层厚度时，受力钢筋的保护层厚度（从钢筋外侧到混凝土表面的净距）5030。在钢筋与模板之间应用与主体混凝土同强度的混凝土垫块支垫钢筋，垫块应互相错开，分散布置，不得横贯保护层的全部截面。绑扎、安装钢筋骨（网）架时，应保证其正确的位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的厚度；在运输和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊和松脱现象；在钢筋的交叉点处，应用直径0.72的铁丝，（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结；扎结的铁丝头不得伸向保护层，应伸入主体混凝土内。钢筋骨（网）架安装就位后，不得在其上行走或传送递料具。钢筋安装允许偏差： 同一排中受力钢筋间距的局部偏差20mm；分布钢筋间距20 mm。箍筋间距、绑扎骨架20 mm、焊接骨架10 mm；弯起点偏差（含加工偏差20 mm在内）30 mm；保护层厚度（C）：C35 mm，误差10 mm；25 mmC35 mm，误差5 mm；C25 mm，误差3 mm。1.4模板安装承台模板使用组合钢模，并用方钢制横纵扣带调平调直钢模，在交叉点处使用短方木支撑于坑壁或钢板桩侧壁上。钢模板的制作和安装应符合铁道部现行铁路组合钢模板技术规则有关要求，具体如下：模板顶面不与作业平台相连接。钢模板与混凝土的接触面应平整光滑，脱模剂宜于安装前在场外涂刷。钢模板安装的允许偏差应符合下述要求：轴线位置偏差15mm；表面平整度5mm；高程20mm；相邻两板表面错位2mm；拆模时应保证混凝土表面及棱角不受损伤。支模前用全站仪测放承台四角点，墨线弹出模板的边线，支模后再用仪器进行复合校正。1.5承台大体积混凝土的施工措施砼浇筑承台砼采用拌和站集中供应（陆地上砼由砼输送车运至现场），砼输送泵配木制滑槽入模。浇注时分层进行，分层厚度不大于60cm。砼振捣使用插入式振捣器，砼浇注至设计标高时，表面使用木抹刮平，用光抹压光，并在砼初凝前用光抹多次收光以防止砼表面产生收缩裂纹。混凝土拌制混凝土用水泥、粗细骨料、外加剂、掺和料必须满足铁建设【2005】157号文铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定，铁建设【2005】160号文铁路混凝土工程施工质量验收补充标准，新建时速200250公里客运专线铁路设计暂行规定（上、下）以及铁建设函【2007】1212号文关于印发铁路工程高性能混凝土暂行配合比用料等补充定额标准的有关要求，并经业主指定和试验专业监理工程师同意，方能使用。混凝土拌制前，测定砂、石的含水率，根据其结果、环境条件、工作性能等要求及时调整施工配合比及每盘用料量。每盘用料的称量偏差应符合：水泥、矿物掺和料允许1%；砂、石骨料允许2%；外加剂、水允许1%。自全部材料装入搅拌机开始搅拌起至开始卸料时止，延续搅拌的最短时间应符合下述要求：强制式搅拌机出料量500L/1.5minQ 500L/1.0min。当掺用外加剂时，上述搅拌时间宜延长。混凝土在拌制过程中，应对混凝土拌合物的坍落度进行检测，测定值应符合理论配合比的要求，偏差不宜超过20mm。混凝土拌合物的入模含气量应2%。混凝土运输混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆，严重泌水及坍落度损失过多等现象。当运至浇筑地点发生离析现象时，应在浇筑前进行二次搅拌，但不得再次加水。运输混凝土的道路应平顺、稳定牢固。用混凝土搅拌运输车运输时宜以24r/min的转速搅动，卸料前应以常速再次搅拌。每天使用完毕后应清洗。1.6.混凝土浇筑浇筑混凝土前应将模内基面上的杂物和钢筋上的油污等清除干净，基面不得有杂物和水。浇筑前和浇筑过程中，应派专人对钢模板、支撑、预埋件等加以检查，如有问题应及时进行处理，并做记录。检查的内容：钢模板的高程、位置、截面尺寸；钢模板、支撑等结构的可靠程度；预埋件的安装位置和高程；钢筋骨架的情况和脱模剂涂刷情况；混凝土的自由倾落高度不宜大于2m，当大于2m时应通过串筒溜管等设备辅助下落，辅助设施出料口至混凝土教主面的高度不宜超过1m。浇筑混凝土应分层进行，层厚为插入式振动器作用部长度的1.25倍。混凝土浇筑应连续一次完成，承台顶面混凝土浇筑完毕后，应及时整修，抹平混凝土裸露面，在待定浆后再抹第二遍并压光。并将其与墩（台）身底接触的面积做拉毛处理。并周边适当位置埋设直径16mm的接茬钢筋，埋入与外露的长度均30d，间距20d。混凝土的振捣采用插入式振捣器，其移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍；振捣时不得碰撞钢模、钢筋和预埋件；每一振点的延续时间宜为2030s，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。1.7混凝土的养护混凝土浇筑后，12h内即应覆盖和洒水养护，养护时间不少于7d。混凝土强度未达到1.2Mpa以前，不得在其表面来往行人或架设上层结构用的支撑和模板。1.8混凝土的拆模承台侧模的拆除应在混凝土强度达到2.5Mpa以上，且其表面和棱角不因拆模而损伤。拆模宜按立模顺序逆向进行，不得伤损混凝土，并减少钢模板的损伤，当钢模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。拆模时，不得影响混凝土的养护工作。本承台采用的泵送混凝土，除满足上述要求外，还应满足泵送混凝土的要求：泵送混凝土的原材料和配合比应符合下列规定。水泥用甲供海螺牌PO42.5普通硅酸盐水泥，每立方米混凝土中的水泥用量（含掺合料）不宜小于300kg。细骨料宜选用中砂。粒径小于0.315mm颗粒所占的比例宜为15%20%，砂率宜为35%45%；粗骨料选用花岗岩碎石，最大粒径与输送管内径之比不宜大于1：3。掺用的泵送剂、缓凝型外加剂或粉煤灰等掺合料的品质应符合国家现行标准。粉煤灰宜用超量取代方法，即用粉煤灰取代部分水泥，以超量部分取代等体积用砂，取代普通硅酸盐水泥的量不宜大于水泥重量的20%。泵送混凝土的配合比，除应满足强度要求外，尚应满足连续作用所要求的和易性，泵送混凝土的坍落度不宜80mm，也不宜180mm。送混凝土泵及配管应符合的规定：混凝土泵的位置应靠近浇筑点。配置输送管时，应缩短管线长度，少用弯头，输送管应平顺，内壁光滑，接口严密不得漏浆。泵送混凝土施工时应符合的规定：泵送混凝土前应先用水泥浆，或与泵送混凝土配合比相同，但粗骨料减少50%的混凝土通过管道。输送工作应连续进行，当因故间歇时，宜每隔5min将混凝土泵转动23圈，常温下间歇时间不宜大于3040min。若间歇时间过长或浇筑工作结束时，应将管内混凝土排空，并予以清洗。承台尺寸的允许偏差：长、宽、高30mm；顶面高程20mm；轴线偏位15mm；前后、左右边缘距设计中心线尺寸50mm。1.2 墩身施工本标段桥墩设计采用圆端形实体桥墩，桥台采用矩形空心桥台。主墩台施工时配置25T汽车吊机2台，悬臂长度32m，满足墩身施工时模板、钢筋的安装。1.2.1模板实心墩施工全部采用厂制整体钢模板。为保证混凝土外观质量美观，模板采用每节高3.0m，另外根据墩高不同配不同的调整节模板（2m、1.5m、1m三种），以满足不同墩身高度的施工需要。为保证模板有足够的刚度和强度，模板背带采用10槽钢，面板采用6mm厚钢板。墩柱模板采用厂制定型模板，制作时在平台上的胎具控制下做整体施焊以保证其整体直度及几何形状。钢模节片之间采用进口工艺，使用螺栓联接，节间隙用海绵条塞死，以防砼施工时漏浆。为保证主墩墩身施工的中线和垂直度，在每次立模时需检查和调整模板顶口四角标高和坐标，使四角水平，位置准确，以利于下一节段砼的立模，尤其第一节模板支立时，要严格控制。陆地上分段组拼成整体后的模板用汽车起重机吊装就位，并用全站仪调整横纵方向及垂直度，用缆风绳加固保证砼施工时无扰动。墩身采用大块拼装式定型钢模板施工，其中57#64#、66#主墩施工时制作模板2套周转使用。其余墩身采用6套模板周转。桥墩施工工艺图见附件八。1.2.2钢筋钢筋采用钢筋场统一加工的半成品，现场拼接或绑扎工艺。主筋接长采用搭接焊，双面搭接焊搭接长度不小于5d，单面搭接焊搭接长度不小于10d，焊缝高度大于或等于0.35d，并不小于4mm，焊缝宽度等于或大于0.5d，并不小于6mm，两接长钢筋要保证轴线在一条直线上，并保证同一截面数量小于主筋数量的50%，焊接时不能有明显主筋烧伤或裂纹。墩身主筋接头采用电孤焊接头，为便于操作和安全，在墩身钢筋接长时，空悬部分钢筋每1m需点焊一道箍筋并与四周施工脚手架暂时固定在一起，防止在风力作用下钢筋失稳弯折。在固定墩柱钢筋时，采用垂球对中的方式，防止钢筋的偏斜和中心的移位。钢筋骨架保护层使用与设计等厚度同级别的弧形垫块绑于骨架上实现。采用弧形垫块的目的是为了防止拆模后表面存有垫块痕迹，影响砼表面质量。墩身钢筋绑扎（墩身立模）前，整修承台顶面接茬钢筋，彻底凿除接茬表面浮浆，并彻底清除残渣、灰尘。墩（台）身的接地钢筋型号、规定必须严格按设计要求，采用闪光电弧焊接头，焊缝长应20cm，每焊接一次，必须检测一次电阻。1.2.3墩（台）身混凝土施工砼采用拌和站集中拌和，承台顶至地面以上0.5m4.6m高度内墩身采用C35混凝土，托盘及其他部分墩身采用C30混凝土。待承台混凝土强度达到设计强度的75%后，才允许浇筑墩（台）身混凝土。墩身砼输送车送至现场，砼输送泵配串筒入模；串筒底口距砼面的高度应小于2.0米。浇注砼时应分段分层，同时控制砼入模速度，以保证砼振捣的分层厚度在30cm以内；并遵循模板内砼水平、均衡、对称浇注的原则。砼下落时应用铁锹摊平后再进行振捣，防止用振捣棒拉平而产生离析。浇筑前，接茬面应保持湿润，待其表面不积水，再浇筑混凝土。混凝土应分层连续一次浇筑完毕，当因故间歇时，其间歇时间应尽力缩短。对于不掺外加剂的混凝土，其允许间歇时间不应超过2h；当气温达30左右时，不超过1.5h；当气温10左右时，可延至2.5h；对于掺用外加剂的混凝土，允许间歇时间应通过试验确定。当间歇时间超过允许的时间，应按施工缝（接茬面）处理，并作记录。施工缝（接茬面）的平面应与墩（台）的竖轴线垂直，在施工缝处连续浇筑新混凝土前，应凿除混凝土表面浮浆和松弱层，处理层混凝土须达到下列强度：用水冲洗凿毛时，须达到0.5Mpa；人工凿毛时段达到2.5 Mpa；风动机械凿毛时，须达到10Mpa。天气炎热时，混凝土入模时的温度不超过30；应避免模板和新浇筑混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前的模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40，尽可能安排在傍晚浇筑而避开白天，也不宜在早上浇筑。新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或介质间的温差15。墩顶支承垫石采用C50混凝土施工时，采用靠尺刮平，用抹子收光，并边测量边施工，以控制垫石顶面高差在1mm以内，并在支座安装前进行复测，用磨光机作进一步打磨。砼施工至顶标高时，应精确检查支座预留孔的位置，以免给下道工序带来不便。砼养护采用整体缠扎塑料布并洒水养护的方法。混凝土养护：新浇筑的混凝土终凝后应立即覆盖和洒水养护，直至规定的养护时间，在养护过程中，不得使混凝土受到污染和损伤。混凝土的养护时间：普通硅酸盐水泥在干燥环境下（湿度60%），养护14d；在较湿环境下（湿度：60%90%），养护7d。混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥，为确保拆模顺利，可在混凝土浇筑24-48h内略微松开模板，并继续浇水养护至拆模，直至达到（2）要求的养护时间。混凝土拆模后，应在其表面处于潮湿状态时，迅速采用塑料布严密包裹覆盖。塑料布内应有凝结水，并应经常检查。混凝土养护用水与搅拌用水相同。建立严格的养护岗位责任制，应指派专人养护，并对养护过程作详细记录。浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态，混凝土养护用水与用水同水温应和环境基本相同，并与混凝土表面温差不得大于15。混凝土拆模：侧模应在混凝土强度达到2.5Mpa以上，其表面棱角及预埋件不因拆模而受损时，方可拆模。悬伸部分的模板应在混凝土强度达到75%的设计强度后方可拆模。芯模或预留孔洞的内模应在混凝土强度能保证构件和孔洞表面不受损和裂纹，方可拆模。拆模宜按立模顺序的逆向进行，不得伤损混凝土，并尽可能减少模板破损，当模板和混凝土完全脱离后，方可吊运，支架和模板同时拆除。拆模不得影响混凝土的养护。拆模时混凝土芯部与表层、表层与环境之间的温差不得大于20，结构内外侧表面温差不得大于15，混凝土内部开始降温前不得拆模。混凝土缺陷处理：混凝土拆模后，施工单位应认真、仔细，全面进行外观检查，如表面有粗糙、不平整、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷，不得自行随意修补。应认真分析缺陷产生的原因，提出书面修补的技术方案，及时报告监理和业主。当混凝土表面缺陷经分析不危及结构的使用性能时，可采用经有关部门批准的技术方案进行修补处理。混凝土表面缺陷修补后，修补或填充的混凝土应与本体混凝土表面紧密结合，在填充、养护和干燥后，所有填充物应坚固，无收缩开裂或产生鼓形，表面平整且与本体齐平，达到工程技术规范要求的相应等级及验标的要求，修补后混凝土的耐久性能应不低于本体。除监理工程师批准外，用模板成型的混凝土表面不允许粉刷。墩（台）身混凝土的质量要求：混凝土表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。尺寸允许偏差混凝土墩台允许偏差和检验标准序号检查项目允许偏差检查方法1墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸20mm测量检查不少于5处2表面平整度5mm1m靠尺检查不少于5处3墩台支承垫石顶面高程0-10mm测量检查中心位置15mm4预埋件、预留孔位置5mm测量检查第二章 质量保证措施2.1质量目标确保全部工程达到国家、铁道部现行的客运专线工程质量验收标准及设计要求，工程一次验收合格率达到100%。2.2施工后的质量控制每项工序质量控制结束后，要及时对控制结果进行评价和对质量偏差进行纠正。纠正措施控制程序对不合格进行评审，分析原因，制订纠正措施，跟踪和记录纠正措施的结果，并对其有效性做出评价。工序自检制度本工程建立项目经理部、作业工班的自检机构，加强工序质量内部检查。严格执行“自检、互检、交接检”的“三检制”，发现问题及时处理纠正，并由工区质检员记入施工日志。技术复核和隐蔽工程验收制度制定技术复核制度，明确复核内容、部位及复核方法。制定隐蔽工程验收制度，凡属隐蔽工程的，在工程隐蔽之前必须经过验收签认。检测试验制度检测试验工作是控制质量的关键，必须严格工作程序、规范操作方法，把好工程质量源头关。现场材料进场检验制度严格控制各种原材料的质量，把好进料质量关。原材料质量检验流程见附件十。各类建筑材料运到现场后，物资设备部开出材料取样通知单，由试验人员进行现场取样试验，达不到标准的材料，坚决清退出场；对防水材料等委托有试验资质的单位进行试验。各种原材料、半成品均应有出厂合格证、产品质量证明书和试验报告。进场后分类别堆码存放，并挂牌标识检验和试验状态，以防止误用和实现可追溯性。质量事故申报制度工程质量事故的分类、报告和处理严格按照铁道部铁路工程质量事故处理规定铁建设200348号文执行。质量检验评定制度各级质量检验工程师应熟练掌握各项工程的检查验收和评定标准与程序，严格按施工规范和验收标准检查评定。对完工的检验批、分项、分部、单位工程及时检验评定，作为全线创优和考核依据。分项工程施工完毕后，各分管工程负责人及时组织班组进行分项工程质量评定工作，并填写分项工程质量评定表抄报交项目经理部的安全质量部，安质部与工班有关人员对分部工程进行评定，将结果抄报监理工程师，安质部与监理工程师共同对单位工程进行评定。工艺流程设计制度针对本标段工程施工特点，对于地基处理、深水桥梁基础、大跨连续刚构梁等关键工序，在开工前，由项目总工程师组织有关部门进行工艺流程设计，并对施工作业工班进行技术交底，使各施工工艺规范化、标准化。工程质量责任追究制度工程计价与质量挂钩，实行优质优价，奖优罚劣。项目部提取工程造价总额的2作为优质工程奖励基金。单位工程完工后，由安质部组织对工程质量进行内部等级评定，根据评定的工程质量等级，对达到优质样板标准的进行奖励；未达到质量目标的单位给予停工整顿；对不合格的工程进行返工和处罚；对造成质量事故的责任人给予行政和经济处罚。工程质量事故处罚：对责任单位按事故损失额的20%处罚，对主要责任者按事故损失额的4%实施处罚。2.3经济措施坚持优质优价的原则，定期对工程质量进行检查评比，对质量优良的单位和个人实施奖励，对不合格工程坚决推倒重来，对造成质量问题的单位和个人严加惩处；实行质量保证金制度，对每个作业队的工程预留5%的质量保证金，待工程质量验收合格后返回，否则视问题大小扣除相应的质量保证金用于问题整改。2.2保证工程质量的技术措施2.2.1原材料配制高性能砼宜选用标号不低于42.5MPa的低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，C3A含量应不大于8%，其余性能应符合GB175-2007的规定，禁止使用其它品种水泥。细骨料宜选用质地坚硬、级配良好的河砂或人工砂，其细度模数宜为1.63.7，含泥量不应大于1.5%，且不允许有泥块存在，必要时，应冲洗后使用。细骨料的其它质量指标应符合TB147684-2001的规定。粗骨料应选用质地坚硬，压碎指标应不大于8%，骨料母体岩石的立方体抗压强度应与所配制的砼强度之比应不小于1.5倍。粗骨料颗粒中，针片状颗粒含量不宜大于5%，不得混入风化颗粒，含泥量不应大于1%。粗骨料的最大粒径不宜大于25mm。粗骨料的其他质量指标符合TB14685-2001的规定。选用的骨料应在试生产前进行碱活性试验。当所采用骨料的碱硅酸盐反应的膨胀率应小于0.1%时,否则应采取抑制碱-骨料反应的技术措施。配制高性能砼的矿物掺合料（粉煤灰、磨细矿渣粉）应符合GB1596-2005和GB/T18046-2000的规定。配制高性能砼的外加剂，采用符合砼外加剂GB/T8076-1997及混凝土泵送剂JC473-2001的规定或经部级鉴定的产品，并经检验合格后方可使用。外加剂掺量由试验确定。拌制高性能砼的水，其质量应符合混凝土拌合用水标准JGJ63-89的规定。凡符合饮用水标准的水，即可使用。为防止发生破坏性碱