双块式轨枕施工作业指寒.doc

前言1 主要内容与适用范围本作业指导书规定了客运专线双块式混凝土轨枕（以下简称双块式轨枕或轨枕）生产的原材料要求、钢模及工艺配件要求、生产工艺、工序检查、产品检验、标记、存放等方面的要求。2 规范性引用标准下列标准所包含的条文，通过本作业指导书的引用而构成本作业指导书的条文。本作业指导书生效时，所示标准版本均为有效。科技基200874号 客运专线铁路双块式无砟轨道双块式混凝土轨枕暂行技术条件SDS-004-2008 客运专线铁路双块式无砟轨道双块式混凝土轨枕检验细则 客运专线铁路无砟轨道施工手册第一章 原材料、模具及工艺配件1 原材料1.1 生产双块式所用的原材料规格和技术要求符合客运专线铁路双块式无砟轨道双块式混凝土轨枕暂行技术条件及产品图纸的规定，1.2生产双块式轨枕所用原材料必须经质检中心检验合格的，所有原材料应有合格证明书或复检报告单，不合格者严禁使用。1.3 原材料的入库储存1.3.1水泥水泥用散料仓存储，并在料仓上明确的标识，标明水泥的生产厂家和检验状态.不同厂家的水泥要分罐存放，不能混装，在由水泥罐向搅拌站水泥仓输送时，如需更换不同厂家不同标号品种的水泥时必须将水泥仓清空后，再上新料。依据先进先用的原则，按照料库的安排顺序使用，设备在使用过程中出现问题，可以使用另一罐水泥，但设备修好后，应把原水泥罐的水泥使用完毕后再更换到正在使用的水泥罐。1.3.2骨料砂石料的堆放场地进行硬化处理，设挡风墙、覆盖物及必要的排水设施。不同种类、规格材料分区存放，中间设隔离墙，并做明确标识 ，标明各种材料名称、规格及检验状态。砂石入库时要进行检查，如发现粘土团或泥土含量过大等不良现象，应及时反映；石子入库前应进行清洗。1.3.3钢材在厂房内指定专区存入生产用钢筋，钢筋存放按种规格分批分区码放整齐，并做明确的标识 ，标明各种材料名称、规程及检验状态。钢筋存放时应注意防锈和污染。2 模具2.1双块式轨枕模具采用4 x 1钢模(4个轨枕在一个钢模中) 并带起吊横杆；模具应具有足够强度、刚度和稳定性；模具应能保证轨枕各部形状、尺寸及预埋件的准确位置；模具制造允许公差应小于成品轨枕允许公差1/2。2.3模具的制造和验收参照双块式轨枕钢模型技术标准，新钢模须经质检部门检验合格后方能投入使用2.4模具应实行日常检查和定期检查，2.4.1日常检查在每天作业前进行，内容包括外观和平整度。生产中发现有标牌丢失或模具开裂、变形等问题应及时上报车间维修；质检根据对轨枕成品外形尺寸的检验结果决定钢模的维修，并向车间下发钢模维修通知单(见附件2)；2.4.2定期检查每月一次，包括长度、宽度、厚度承轨槽部位尺寸以及模具间高度偏差等。发现问题及时汇报车间进行维修2.5所有钢模维修应有维修记录，对于可能引起模具变形的维修应汇报技术部主管工程师，经工程师的认可后方可进行维修。2.6 暂停使用的模具须清理干净，做好防锈措施，在指定地点存放。3工艺配件3.1工艺配件须符合设计图要求，加工完毕后须经试验室检验合格后方能入库，轨枕车间领用时要进行复查，防止错发误用。3.2生产现场不同型号轨枕的工艺配件，要分类码放，专件专用。生产过程中应随时检查、维修或更换工艺配件，保证其处于正常使用状态。3.2 未经技术部主管工程师同意，车间不得擅自改动工艺配件。第二章 桁架及箍筋加工1 主要设备轨枕用钢筋主要为钢筋桁架及箍筋，桁架断面形状为三角形，配置一套钢筋加工生产线，包括钢筋冷轧，数控弯箍，桁架自动焊接。其他配件、构件，如定距夹子、螺旋筋。2 生产准备车间依据生产计划，提前核查存放的各种钢筋和配件种类、数量是否满足生产要求，是否通过检验；提前核查生产所需的各种加工机械运输设备运转是否正常，加工状态是否正常。3 作业内容作业内容包括钢筋冷轧、数控弯箍、桁架自动焊接（参见附图1桁架焊接成型工艺流程图）定位自动气动焊接桁架数控步进液压切断成品盘条气动式盘形放线压辊矫直旋转矫直自动存储缓冲器终端矫直链式压形输入料槽快速拉出自动码放成品完成图1桁架焊接成型工艺流程图3.1冷轧钢筋加工进场钢筋为光圆13、11、8的高速线材，进场检验标准采用低碳钢圆盘条（GB/T 701-1997），光圆高速线材通过冷轧生产线进行放线、除磷、拔丝粉润滑、轧制、应力消除、收线，轧制成冷轧带肋螺纹钢筋。钢筋冷轧要控制冷轧速度，尤其是8的钢筋（速度控制在4m/s），设备操作和保养人做好设备保养记录，安全生产部负责检查。经过冷轧后，12和10钢筋为三面刻痕，保证桁架自动焊接时不扭曲。检验标准采用冷轧带肋钢筋（GB 13788-2000）。3.2箍筋加工箍筋在数控弯箍生产线进行生产，采用10冷轧箍筋。通过对数控弯箍机编程，根据箍筋图纸调出程序（箍筋制作严格按图纸进行控制）。面板上显示箍筋形状，开机进行自动弯箍，人工收集箍筋并点焊，码垛。质检人员每班抽取1的数量进行检测，检测钢筋直径、焊接（脱焊、虚焊）及搭接长度情况。3.3桁架加工焊接生产线桁架加工在桁架焊接生产线中进行生产。通过对焊接控制面板设置技术参数，电脑控制。将冷轧好的12、10和7钢筋盘料通过桁架焊接生产线的放线架、调直、7钢筋折波后，通过桁架自动电阻焊机组焊接成形，自动定长剪切，自动收集，吊至半成品区整齐码放。桁架焊接保证焊接质量，不能脱焊、虚焊，保证桁架直线度，平行度。3.4轨枕骨架绑扎将加工好的钢筋桁架与连接箍筋按图纸绑扎。4 质量控制与要求4.1每班抽取3次，每次2榀桁架，进行尺寸检测。4.2下弦杆钢筋的直度公差：允许公差圆柱体的轴线必须位于直径为2mm的圆柱体公差区域内，该圆柱体平行于下弦杆钢筋；波纹筋伸出下弦钢筋的长度不得大于2mm。桁架钢筋成品出库检验内容如下：钢筋的直径、上弦和下弦的间距、上弦和下弦的平行度、钢筋支架的突出、钢筋支架与弦的焊接情况，尤其是端部(截点)、钢筋桁架截断处的位置、对称、长度。测量结果在“钢筋桁架出库检测”表格(见附表1)中进行记录。如与规定值有偏差，则在钢筋桁架上标明“封存”并向主管部门报告，确定其它措施。如检测合格，则允许出库使用。 第三章 双块式轨枕生产工艺双块式轨枕生产采用自动化流水机组法，生产线采用呈环形布置，主要由模型输送辊道，灌造区，养护通道，脱模区和运模小车轨道组成。经过模板清理、涂脱模剂、套管安装、钢筋桁架安装、浇注成型、入池养护、翻枕脱模等工序完成一个生产循环（见图2）。生产节奏为4min/模。钢筋桁架加工安装配件钢筋桁架入模安装配件试件制作砼灌注、振动混凝土制备清渣、清边脱 模养 护安装扣件产品检测喷涂脱模剂钢模清理堆 码成品存储发运钢模的检验试件养护试件强度45MPa试件R2860MPa注：其中钢筋桁架加工，混凝土制备，砼灌注、振动，养护为关键工序图2 双块式轨枕生产工艺流程图1 清模、喷脱模剂1.1 钢模脱模后，用辊道传送到清模、喷脱模剂台位，将模具壳体之间和缩口部位上残留的混凝土残砟、粘皮等用气动锤除去，用刮刀和空气压力喷枪对模具的壳体进行清理，包括定位轴的螺纹部分不得在模具壳体内有混凝土的残留物。1.2 对出现松动浮起或不合格的标志牌或编号牌不全、焊缝脱落的模型要吊出维修修理，符合规定要求的钢模型进入下道工序使用。钢模型喷涂脱模剂要均匀、适量，发现有过多积尘处用抹布清理干净。1.3 勿使用金属锤子敲击模具嵌入部分. 有模型内侧变形的危险.1.4 清洗钢模的器械/辅助设备包括：抹布、提桶、抹刀、高压空气气枪、锤子、凿子、磨床、脱模剂、石墨喷雾、管型钳子、适合放器械的桌子。 1.5 清理干净的模型工作面必须保持干燥，用喷雾器在模具上喷涂脱模剂，喷嘴应对准模型上方，调整脱模剂成雾状而非线滴状，目测模具工作面是否完全被脱模剂均匀覆盖。使用刷子在钢模凹槽处涂抹op蜡。2 套管安装2.1 模型喷涂脱模剂后，通过辊道进入预埋套管安装台位。安装套管到定位轴上与钢模底板密贴（如图3），安装时预埋套管与螺旋加强筋组装在一起（如图4），并保证螺旋筋的位置准确。确保套管与定位轴结合牢靠无松动，若发现定位轴有磨损或歪斜时立即进行更换或纠正。2.2安装套管时一定要严格控制其尺寸位置，保证轨枕的预埋件的位置质量。 图3 图43 钢筋桁架入模3.1 在模具壳体内每个承轨槽的部位放置带定距夹子的钢筋网片（如图5所示）；3.2 安装桁架钢筋时，必须插入到模具的缩口内，（如图6所示）；3.3 确保桁架钢筋放到了固定钩上，（如图7所示）； 图5 图6 图73.4 确保放置的桁架钢筋靠住楔子（如图8所示）；3.5 用张力装置固定桁架钢筋（如图9所示）； 图8 图93.6桁架钢筋固定在模具上后安装挡浆夹，保证挡浆夹的平面朝向模壳内（如图10所示）。，将它的平侧面朝向模具壳体的内部，弯曲侧面朝向模具的端部，安装好后应及时检查各配件是否齐全图10注意：套管、箍筋、钢筋网片安装完毕后，模型进入桁架钢筋安装台位。 依照钢筋设计图安装桁架钢筋及固定、桁架钢筋不能与套筒产生接触、保证混凝土保护层厚度、避免桁架钢筋受到约束、不得使用变形的桁架钢筋。使用带有弹簧的固定装置使在固定桁架钢筋的过程中不使桁架钢筋受到约束.弹簧须达到一定刚度，以达到固定桁架钢筋而不对其产生约束的效果。4 混凝土制作（关键工序）4.1砂、石、水泥上料（1）根据砂、石储料仓储情况安排上料，砂、石上料交替时应有一段时间间隔，以保证砂、石不相混杂。（2）防止木块、砖头、废钢铁等杂物混入料仓，发现砂、石料质量有问题，应立即停止上料并通知技术人员处理。（3） 水泥仓上料时，应随时注意观测水泥仓料位，避免涨仓和炸袋。水泥上料结束后，应振打除尘布袋。随时检查除尘布袋是否完好。（4）砂、石、水泥仓内应保证不少于半仓存料交班。4.2 混凝土制作4.2.1 混凝土拌合站采用强制式拌合楼，安装自动计量、检测装置，自动检测砂石料含水率自动检测塌落度。要求砂、石计量误差不超过2%；水泥、水、减水剂掺合料的计量误差不超过1%。4.2.2 搅拌站操作人员须持证上岗。水泥、水、减水剂、掺合料、砂、石秤每月校正一次，试验室组织，车间配合。4.2.3 每班生产前根据试验室下达的配合比通知单，调整好砂石、水泥、水、减水剂的配料计量值，确认无误后再开始配料。4.2.4 拌和混凝土的温度应限制在+15 +25范围内。在冬季/夏季时，可能需要加热/冷却骨料。4.2.5 启动搅拌机达到正常运转后，才能向搅拌机内投料，投料顺序为砂、石、水泥、水和减水剂。4.2.6 拌和第一罐料时为补偿水泥砂浆沾罐造成的混凝土中砂浆不足应适当增加水泥和砂的用料量（一般水泥多加5Kg，砂多加7Kg）。4.2.7 配合比中加水量的调整：车间搅拌站观察员在施工配合比所给用水量的基础上根据骨料的实际干湿程度作5kg范围内的调整。如果连续两灌用水量超出搅拌站观察员的控制范围，应通知试验室重新对砂石含水率重新测定，将结果交搅拌站，搅拌站可根据新的砂石含水率调整施工配合比。4.2.8 混凝土净拌合时间定为90S，混凝土坍落度控制在60-90mm之间，每班质检不员不少于两次对其进行测量。并作好记录，记录内容包括：试验的时间、取样的钢模号、入池号、坍落度和试验人。4.2.9 结合公司环境特点及设施配置情况，当昼夜平均气温低于8或最低气温低于3时，骨料、水泥及拌合用水等应采取保温措施，混凝土按冬期施工规范进行：砂石料仓下边供暖加热；提高拌合水温度60-80；改变投料顺序为：砂、石、水，拌合10S再加减水剂、水泥； 当拌合用水温度不能满足时，适当提高搅拌时间。4.2.10 搅拌机不准带负荷启动，搅拌过程中停电超过10分钟者应立即打开卸料门，将机内存料清出，以免再启动时负荷过大损坏电机。4.2.11 做好下班前最后一罐料的估量。4.2.12 班后要将搅拌机彻底冲洗，以防混凝土结块。5 混凝土灌注及振动成型5.1 轨枕混凝土采用自动计量装置灌注，下料工须持证上岗。5.2 生产前先将灌注车用水湿润。5.3 灌注前检查一遍箍筋是否上齐，预埋套管是否与底板垂直，对模型内的干灰、杂物要清理干净，并检查扎丝的绑扎是否规正，确认钢筋及预埋件的位置和间距，并作好记录。5.4 模型通过辊道和横移小车移动到混凝土振动台位，然后振动台位上带有的气动升降辊道降下，模板落入混凝土振动台上。用挡浆板将轨枕中间和两端覆盖，防止下料时混凝土落到钢模中间及两端空挡处。5.5 检查无误后将混凝土布料车移动至载有模型的振动台上，进行混凝土布料，布料要均匀适量保证振动时每节轨枕混凝土的加减量不超过五锹。布料至少分两层，边布料边振动，振动方式为先垂直后水平，5.6 在振动过程中用铁锹添加或取出多余混凝土，混凝土高度要求到模型上部边缘处，在振动过程中注意检查混凝土的密实情况，观察轨枕厚度是否合适。用测距规检测钢筋桁架与轨枕混凝土底部之间的距离，以保证轨枕各断面厚度满足公差要求。灌注、振动成型工序须严格控制，保证振动时间，操作人员应做好质量记录。5.7 振动完成以后关掉振动装置。对桁架钢筋进行外观检查，看位置是否正确，如果桁架钢筋的位置不正确，将桁架钢筋调整到新的位置，然后重新振捣。5.8 停止振动后钢模气动升降辊道升起，然后辊道转动模型移动到下一台位。5.9 随时注意混凝土的干湿程度，并及时把振动台位对混凝土质量的信息传递到搅拌站。5.10 严格控制混凝土灌注温度，混凝土拌和物的入模温度控制在530范围，模板温度控制在535范围。质检人员每班不少于3次进行抽检记录。5.11 遇有停电或机械故障造成生产中断，致使浇注车内余料时间超过30分钟时，要立即采取措施将车内余料处理掉。5.12 班后要将灌注车清理干净，停放至指定地点。5.13混凝土浇筑时，每个班次生产的每批轨枕按试验需要随机取样制作3组混凝土试件用于脱模强度和28d抗压强度的检测；每隔半个月制作1组28d混凝土弹性模量试件。6 拆卸配件、清渣、清边振动完成后，模型预存辊道上将挡浆夹拔出放入盒子里清洗。用刮刀铲清除从挡浆夹处溢出的混凝土并清除模板夹缝内的混凝土。7 轨枕的养护（关键工序）7.1 采用自然养护时，应在混凝土浇筑完成后立即进行，覆盖混凝土保湿膜。7.2 采用蒸汽养护时，应在养护窑内进行，养护分为静置、升温、恒温、降温四个阶段。7.3 用专用吊具将振动结束的模具吊运至运模小车上静停，第个小车上最多堆放六层模具，每码完一个运模小车启动液压顶推装置拖拉小车向前运行一个工位，静停时环境温度530，。以每个小车最后一套模具灌注结束的时间为静停开始时间，控制模具的静停时间不小于2h，记录每组小车的静停时间。7.4 静停结束后启动液压顶推装置拖拉小车进入养护窑内开始升温，升温速度应不大于15/h，恒温时枕芯温度应不大于55。降温温度应不大于15/h。蒸养结束时，双块式轨枕表面与环境温差应不大于15。7.7 必须对混凝土内的真实温度和相对湿度进行检验，并每月进行报告。7.8 养护人员须严格按养护制度进行操作，认真作好养护各阶段记录，工序检查员须对养护制度执行情况进行检查。7.9 轨枕养护养护曲线图 0cd0a12h6.5hc-dRK2h2h20K/h表面冷却度15K时放置于存放区域 静停加热阶段拌和过程结束停留时间 tv冷却1.5h时间/小时脱模约0.5hb 养护工序结束后即取出一组试件到试验室检验脱模强度，若其强度大于或等于产品要求的脱模强度，经试验室签认，则可开始脱模作业。用作检验 28天混凝土强度的试件，脱模后送试验室进行标准养护。8 轨枕脱模8.1 当混凝土试件抗压强度45MPa，脱模强度通知单经质检人员签认合格后，启动液压顶推装置拖拉小车将蒸养完毕的钢模从养护通道运送出来，然后用专用吊具将钢模吊至缓存辊道。8.2 脱模前先将带弹簧的固定装置（桁架固定夹）旋转90度，利用模型升降运输小车将模型运至脱模台位，两侧翻模装置同时移动，钢模由两侧的固定螺栓夹住，钢模举止最高位置翻转180度，将钢模降低放置脱模位置后进行脱模。8.3 脱完模的轨枕先通过带升降装置的运输小车将其运到扣件安装区。运输小车再返回脱模机下，在上述过程的同时，脱模机的提升翻转机构将脱离轨枕的钢模升起并翻转回原始状态并放置在脱模机的承台之上，这样带提升装置的运输小车返回并将钢模升起，将脱离轨枕后的钢模运回环形生产线的钢模装配区。运输小车返回起始状态，等待下一工作循环。 8.4 当环境温度低于5时，脱模后的轨枕应采取保温养护措施。9 轨枕检验和注油9.1 将轨枕上任何混凝土残留物和灰尘吹掉，将丙酮刷在轨枕上，观察是否有裂纹形成，如果发现有任何裂纹出现，做出标记。 9.2 把润滑嘴放入套管内，打开油枪灌注防腐油脂，直到在预装配位置处的套管的冠状口流出为止。 10 工艺要求10.1 混凝土灌注必须保证混凝土灌注密实后才进行下一工序。10.2 轨枕的养护采用蒸汽养护，混凝土浇筑完毕后静停不小于2小时后方可开始送蒸养通道，核心混凝土温度与轨枕表面混凝土温度之差不应大于20。蒸汽养护升温/降温速度不应大于15/h，最高恒温温度应不超过60，其持续时间不应超过6.5小时。混凝土枕表面温度与环境温度之差不大于15。10.3 蒸养由自动温、湿控制系统控制蒸养温、湿度。蒸养通道内也要挂上温湿度仪器，并在蒸养期间每隔半小时做记录，如果有不符合要求的及时调整，以来保证轨枕质量。第四章 质量控制及要求1质检中心应对原材料、混凝土性能和轨枕质量负责检验，未经检验的轨枕不得出厂，严格杜绝不合格产品的使用。2轨枕外形尺寸偏差和外观质量应符合轨枕外形尺寸和外观质量要求。3混凝土强度等级根据BN 918143应不低于C50/60（直径150mm/高300mm的圆柱体抗压强度为50 Mpa，棱长为150mm的正方体抗压强度为 60 MPa)。4混凝土稠度应每天进行检验并报告。5 混凝土的水灰比应每月进行检验并报告。6 混凝土的级配曲线应每月进行检验并报告。7细骨料和粗骨料的级配曲线应每月进行检验并报告。8轨枕检验分型式检验与出厂检验。8.1型式检验项目包括：原材料及预埋件检验报告、双块式轨枕外形尺寸和外观质量、混凝土碱含量；混凝土氯离子含量；混凝土抗压强度；混凝土抗冻性；混凝土电通量；预埋套管抗拔力。8.1.1轨枕外形尺寸和外观质量的抽检数量为20根。8.1.2预埋套管抗拔力从3根试样中各抽取1个套管进行试验。预埋套管抗拔力不得小于60KN，试验后其周围不得有可见裂纹，允许有少量砂浆剥离。8.1.3混凝土抗冻性应满足F300的要求。8.1.4混凝土的电通量应小于1000C8.1.5混凝土内总碱含量不应超过3.5kg/m。当骨料具有潜在碱活性时，总碱含量不应超过3.0kg/m。混凝土中氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.10%。8.1.6 有下列情况之一者，应进行型式检验：1）双块式轨枕批量投产前；2）双块式轨枕正式生产后，每三年进行一次；3）在正式生产过程中，如材料、工艺有重大变更时；4）长期（半年以上）停产又恢复生产时；5）当用户有要求时，可按要求进行全部项目或部分项目的型式检验。8.2出厂检验项目应包括外形尺寸和外观质量、混凝土抗压强度。8.2.1外观质量应应逐根检查。8.2.2外形尺寸的检验数量规定为每日产量的1.5，至少10根。每班分别检验一组混凝土脱模强度及混凝土28d抗压强度第五章轨枕的标识、码放、交库储存和搬运1产品标识合格品 轨枕