初级机修钳工知识放大.doc

一、填空1、一组互相平行的投射线与投影面垂直的投影称为正投影.2、三视图包括主视图、左视图和俯视图.3、剖视图有全剖视图、半剖视图、局部剖视图；剖面图有移出剖面、重合剖面.4、内螺纹螺孔剖视图中，牙底（大径）为细实线，牙顶（小径）、螺纹终止线为粗实线.5、游标卡尺由刀口形的内、外量爪和深度尺组成.6、千分尺的固定套筒上刻有间隔为0.5mm的刻线，微分筒圆周上均匀刻有50格.因此，微分筒每转一格时，测微螺杆就移进0.01mm.7、万能角度尺测量角度在50140之间，应装上直尺.8、形位公差分为形状公差和位置公差.9、表面粗糙度的评定参数有轮廓算术平均偏差（R）、微观不平度十点高（R）和轮廓最大高度（R）.10、V带的剖面尺寸按国家标准，共分为O、A、B、C、D、E、F七个型号.11、螺旋传动可把主动件的回转运动转变为从动件的直线往复运动.12、要保证一对渐开线齿化各对轮齿正确啮合，就必须保证它们的模数和压力角分别相等.13、链传动的类型为传动链传动、起重链传动、牵引链传动.14、通过管内不同截住面的液流速度与其横肉截住面积的大小成反比.15、主偏角和副偏角越小，刀头强度越大，工件加工后的表面粗糙度值越小.16、楔角与前角和后角的关系为0：90（0a0）.17、切削液有冷却作用、润滑作用、清洗作用和防锈作用.18、机床的照明灯一般为36V，在特别潮湿的地方应选用12V.19、金属的力学性能是指金属在外力作用时表现出来的性能，包括强度、硬度、塑性和韧性及疲劳强度等.20、回火可分为低温回火、中温回火和高温回火.21、GCr15为滚珠轴承钢，“G”表示滚珠轴承钢，15表示铬含量1.5%.22、划线分平面划线和立体划线.23、錾子分为扁錾、窄錾和油槽錾.24、起锯时施加压力要适当，往复行程要短，起锯角度稍小于15.25、钻孔时无原则用压板、螺栓或V形定位元件等装夹工件，确保装夹牢固.26、精刮时，落刀要轻，提刀要快，在每个研点上只刮1刀，并始终交叉刮削.27、设备修理的类别可按修理工作量的大小分为小修、中修和大修.28、机械设备拆卸的顺序与装配顺序相反，一般由外至内，自上而下，先部件再零件.29、互锁机构的作用是：当机动进给或快速移动接通时，开合螺母不能合上个型号上开合螺母时，则不允许接通机动进给或快速移动.30、常用的矫正方法有弯曲法、扭转法、延展法及收边法.31、对旋转东很高的刚性转子，其不平衡状态可分为静不平衡和动不平衡.32、装配普通楔键时，要使键的上下工作面和轴槽、轮毂槽底部巾紧，而两侧面应有间隙.33、紧键连接装配时，应用涂色法检查接触情况.34、对于V带传动，带轮包角不小于120.35、带轮孔与轴的配合通常采用K6过渡配合.36、齿轮装配后，应进行啮合质量检查，其中用压铅丝法测量侧隙.37、装配蜗杆传动机构时，蜗轮的轴向位置可通过改变垫圈厚度来调整.38、轴的精度主要包括尺寸精度、几何形状精度、相互位置精度和表面粗糙度.39、滑动轴承按结构形状不同分为整体式、对开式等.40、一般用途的滚动轴承公差等级分五级，用B、C、D、E、G表示，B级精度最高，G级精度最低.41、为了保证滚动轴承工作时有一定的热胀余地，在同轴的两个轴承中，必须有一个轴承的内圈或外圈可以热胀时产生轴向移动.42、工作温度低时，宜选用粘度低的润滑；工作温度高时，宜选用粘度高的润滑油.43、切削用量包括切削速度、进给量和切削深度.44、刨削加工中，直线往复运动是主运动.45、在单件、小批生产中，一般零件只编写工艺过程卡片.46、钻头的切削刃对称于轴向分布，径向切削力相互抵消，所以钻头不易弯曲.47、切削运动是切削刀具与工件相互接触切下多余金属的相对运动.48、根据生产类型及零件复杂程度的具体要求，工艺规程分工艺过程卡片、工艺卡片和工序卡片.49、滚动轴承的装配方法有：敲入法、压入法、温差法.50、过盈连接的配合面间产生压力，工作时依靠此压力产生摩擦力来传递转矩和轴向力.51、修理钳工常用的铰刀有整体圆柱式铰刀、可调节铰刀、锥铰刀和螺旋槽手铰刀四种.52、液压油泵是液压传动训的动力机构.53、台虎钳分为固定式和回转式两种.54、灰铸铁用符号HT表示，球墨铸铁用符号QT表示，可锻铸铁用符号KT表示.55、常用的标准圆柱齿轮的齿形角是20.56、用铆钉将两个或两个以上的工件连接起来，叫铆接.57、机械零件损坏分为自然磨损和事故磨损两种.58、普通锉刀按其断面形状的不同分为平锉、方锉、三角锉、圆锉、半圆锉五种.59、带传动时，如果张紧力不够，承受载荷时带容易打滑；如果张紧力过大，又会大大缩短带的寿命.60、拆卸和清洗机床的电动机及电器件时，必须首先切断电源.61、热套装配适于过盈配合.62、离合器的装配要求是：在接合和分离时离合器的动作灵敏，参传递足够的转矩，工作平衡可靠.63、手工矫正有扭转、弯曲、延展、伸长等.64、普通圆锥销钉主要用于定位，也可用于固定零件、传递动力或传递运动.65、外卡钳用于测量工件大径；内卡钳用于测量工件小径.66、普通平键，根据键的头部形状有圆头普通平键、方头普通平键、单圆头平键.67、主轴轴颈的同轴度超过允许误差，将会引起主轴的旋转中产生圆跳动.68、毛坯通过划线，可以确定各表面的加工余量和孔的位置.69、矫正中部凸起的板料，必须先锤击边缘，从外向里并应逐渐由重到轻、由密到稀地锤击，这样凸起的部位才能逐渐趋向平整.70、蜗轮、蜗杆传动是两轴线相交错的传动.71、锉刀粗细的选择取决于工件加工余量、加工精度、表面粗糙度和材料性质.72、机器上用的油管，直径在10.12mm以下，一般可用冷弯法在弯管工具上进行弯形.73、国家标准的一级平板，在25mm25mm内研点应为2025点.74、在夹具中，用圆柱心轴来作工件上圆柱孔的定位元件时，它可限制工件的4个自由度.75、基准是标注尺寸的起点.76、确定图形中线段间相对位置的尺寸称为定位尺寸.77、按照尺寸基准性质可分为设计基准、工艺基准.78、刀具材料的硬度应高于工件材料的硬高.79、常用刀具材料的种类：碳素工具钢、合金工具钢、高速钢和硬质合金.80、刀具主要几何角度包括前角、后角、刃倾角、主偏角、副偏角及副后角.81、通常将被切削刃作用部位的金属层划分为三个变形区.82、由于工件材料和切削条件不同，形成的切屑形状一般有带状切屑、挤裂切屑、粒状切屑、崩碎切屑.83、刀具磨钝标准的制订原则：在实际生产中由于加工条件和加工要求不同，通常将磨钝标准分为粗加工磨钝标准和精加工磨钝标准.84、刀具切削部分的材料是影响刀具寿命的主要因素.85、在加工过程中形成的相互有关的封闭尺寸图形，称为工艺尺寸链图.86、由于采用近似的加工运动或近似的刀具轮廊而产生的误差，称为原理误差.87、按照夹具由定位元件、夹紧装置、对刀元件、夹具体、其他元件和装置五部分组成.88、采用布置恰当的六个支承点不消除工件的六个自由度，称为“六点定位原则”.89、液压系统的控制元件有压力控制阀、方向控制阀和流量控制阀等.90、液压系统混入空气后，会产生“爬行”和很大噪声等.91、表示粘性大小程度的物理量，称为粘度.92、在选择划线基准时，尽可能使划线基准与设计基准一致，以减少尺寸误差和换算手续.93、畸形工件的重心往往不在支承面内，或落后在支承面边缘部位，必须加上相应的辅助支承，确保划线的准确及避免工件翻倒.94、在标准群钻的后刀面上对称地磨出月牙槽，磨短横刃，在外刃部的一个后刀面上磨出分屑槽，形成三尖、切刃、两槽的形状.95、压缩机按其原理的差别分为往得式压缩机、离心式压缩机、回转式压缩机或轴流式压缩机.96、夹紧力的大小应根据工件的刚性和受力分布情况加以控制.97、测量误差分为系统误差、承受机误差和粗大误差.98、曲面刮刀有三角刮刀、圆头刮刀和蛇头刮刀.99、进行动平衡时，转子的许用不平衡量表示方法：重径积表示法和偏心距表示法.100、设备大候船的装配工艺过程包括：装配前的准备阶段；部件装配和总装配阶段；调整、检验和试运转阶段.101、装配尺寸链的调整方法有可动调整法和固定调整法.102、采用修配法进行装配时，要进行修配的组成环叫修配环，也叫补偿环.103、精密滑动轴承可分为动压液体摩擦轴承和静压液体摩擦轴承.104、导轨按摩擦状态可分为滑动导轨、滚动导轨和静压导轨.105、刮削导轨时，应先刮削较重要的基准导轨，再刮削与其杨配的运动导轨.106、螺旋机构是丝杠与螺母配合将旋转运动转变为直线运动的机构.107、液压回路中，工作台的换向过程分：制动阶段、停留阶段和反向启动阶段.108、单缸四种程柴油机的工作循环为：进气、压缩、膨胀、排气四个阶段.109、机床的电力设备包括电动机和控制用电器两大部分.110、机床上应用最广的是笼型异步电动机.111、车间生产过程划分为：车间生产过程、辅助生产过程、生产技术准备过程、生产服务过程.112、车间内的生产单位是指车间内的工段、班组.113、形成液体动压润滑的条件之一是：轴颈与轴承配合应有0.0001d0.0003d的间隙.114、静压液体摩擦轴承广泛应用于高粗度、重载、低速的场合.115、静平衡的作用是平衡或消除旋转体运动时产生的离心力，以减轻机器的振动，改善轴承受力的情况.116、节流装置自动调节油腔压力，使相对油腔的压力始终趋于相等.117、精密机床试运转前，必须充分润滑.118、刀具磨标准分为：一是粗加工磨钝标准，又称经济磨钝标准；二是精加工磨钝标准，又称工艺磨钝标准.119、工件以平面定位时的定位元件，分为基本支承和辅助支承两类.120、钻深孔时，一般所需要解决的问题为排屑冷却以及钻头的刚性和导向性.121、油液压力作用的方向总是垂直指向受压表面.122、经纬仪在装配和修理中，主要用来测量机床水平转台和万能转台的分度精度.123、吸取和输送液体的机械称为泵.124、静平衡法的实质，是确定旋转件上不平衡量的大小和位置.125、机器制造生产类型分单件生产、成批生产、大量生产.126、导轨几何精度的检查方法，按其原理分为直线性测量和角性测量两种.127、汽油机进气行程时，吸入的是空气和汽油的混合气.128、机床的电气设备包括电动机和控制用电器两大部分.129、设备管理应包括设备整修运行中的全部管理工作.130、目前用得较多的两种高效率磨削工艺是强力磨削和高速磨削.131、工件在装夹过程中产生的误差称装夹误差，它包括夹紧误差、基准位移误差和基准不附误差.132、液压系统由动力系统、执行系统、控制系统、辅助系统四部分组成.133、粗钻孔前的预加工孔，其余量留0.51mm，表面粗糙小于Ra6.3mm.134、大型畸形工件划线时，主要解决的是工件划线用的支承基准问题.135、精密量仪在测量过程中，要注意温度对计量器具的影响，应尽量使计量器具和被测工件等温.136、浇铸造轴承台金有两种方法，它们是手工浇铸造和离心浇铸.137、机器制造的装配方法有完全互换法、选配法、修配法和调整法.138、导轨的修理除了可利用刮削外，还可采用导轨的间隙调整法和补偿法.139、滚动轴承实现预紧的方法有：轴向预紧和径向预紧.140、在维修中常见的铝与铝导线的连接法有冷压连接和电阻焊接.141、衡量企业设备维修工作好坏的主要指标是设备完好率.二、选择1、能角度尺测量，如果被测量角度大于90小于180，读数时应加上一个（90）2、0.02mm游标卡尺的游标上，第50格刻线与尺身上（49mm）刻线对齐.3、用卡规测量轴径时，对端通过而止端不通过，则这根轴的轴颈尺寸（合格）4、有一尺寸为20+0.033mm的孔与尺寸20+0.033mm的轴配合，其最大的间隙应为0.033mm）5、形状公差中，最大实体状态是用符号（ M ）表示的.6、安装V带轮时，要求其径向圆跳动量为带轮直径的（0.00250.0005）倍7、带传动机构装配后，要求两带轮的中间平面（重合）8、用压铅丝法检查齿轮侧隙时，所用铅丝直径不宜超过齿轮侧隙（最小）间隙的四倍.9、在液压传动中，用（节流阀）来改变活塞的运动速度.10、刀具的前角、主后角和楔角之和（等于90）.11、当磨钝标准相同时，刀具耐用度愈大表示刀具磨损（愈慢）12、在刀具的几何角度中，能起控制排屑方向作用的几何角度是（刃倾角）.13、刀具切削部分的常用材料中，红硬性最好的是（硬质合金）14、錾削时，錾子的后角一般为（58）15、标准麻花钻的顶角2为（1182）16、耐热性好且切削温度可达540620的刀具材料是（高速钢）17、在下列三种钢中，（T10钢）的硬度最高.18、调质处理就是（淬火+高温回火）的热处理.19、用40Cr钢制造齿轮，锻造后的典型热处理工艺应为（完全退火）20、提高灰铸铁的表面硬度和耐磨性，采用（电接触加热表面淬火）的热处理方法效果较好.21、P10硬质合金刀具常用于切削（一般钢材）22、拉伸试验时，试样拉断前能随的最大应力称为材料的（抗拉强度）23、材料的（塑性）越好，它的可锻性也越好.24、划线时，用来确定工件各部位尺寸、几何形状及相对位置的线，称为（基准）线.25、在铸件、锻件毛坯表面上划线时，可使用（石灰水）涂料.26、錾削时，錾子前刀面与基面之间的夹角是（前角）27、锉刀的主要工作面是指挫 齿的（上下两面）28、手铰刀刀齿的齿距，在圆周上是（不均匀分布的）29、螺纹公称直径是螺纹大径的基本尺寸，即（外螺纹牙顶直径或内螺纹牙底直径）30、在钢和铸铁圆杆工件上套出同样直径的外螺纹、钢件圆杆直径与铸铁圆杆直径相比（稍小）31、研具材料的硬度比被研磨工件的硬度（低）32、主要用于碳素工具钢、合金工具钢、高速钢和铸铁工件的磨料是（氧化物磨料）33、角钢既有弯曲变形又有扭曲变形时，应先矫正（扭曲变形）34、静不平衡的特点是偏重总是停留在铅垂方向的（最低位置）35、车床主轴带动刀具与工件完成切削工作的相对运动是（主运动）36、车床齿条由几根拼装时，在两根相接齿条的接合端面之间，预留有0.5mm左右的（间隙）37、CA6140型卧式车床主轴的径向圆跳动和轴向窜动应（都在0.02 mm0.03 mm内）38、卧式车床溜板用床身导轨的直线度允差，在垂直平面内每一米长度上为0.02 mm，在全部行程上（只允许中凸）39、525型立钻变速箱能得到九种不同转速.转速变换是通过改变装在两根花键轴上的（两组三联）滑移齿轮的啮合实现的.40、装配方法中，修配法适用于（单件生产）41、两个或两个以上零件接合而成机器的一部分，称为（部件）42、双头螺柱装配时，其轴心线必须与机体表面（垂直）43、机械方法防松装置中，有（止动垫圈）防松装置.44、同时随径向力和轴向力的轴承是（向心推力轴承）45、深沟球轴承的安装顺序是：当内圈与轴颈配合较紧而外圈与壳体孔配合较松时，应先（将轴承装在轴上）46、瑾为2000的滚动轴承的小径是（10）mm.47、圆柱孔轴承可使用（压力机或拉力器）拆卸.48、将部件、组件、零件连接组合成为整台机器的操作过程中，称为（总装配）49、减速箱蜗杆轴组件装入箱体后，轴端与轴承盖轴向间隙应为（0.01mm0.02mm）50、链传动中，链轮的齿逐渐磨损，齿距增加，使链条磨损加快.磨损严重时，应当（更换链条和链轮）51、锯削硬材料、管子或薄板等零件时，应选用（细齿）锯条.52、金属零件经（淬火）后，能增加零件硬度53、铰孔完毕，退出铰刀时应该（正转）54、刮削滑动轴承时，一般轴承中间位置的研点应（稀些）55、滚动轴承的外圈与轴承座孔的配合为（基轴制）56、清洗设备，部件拆检零、部件或局面更换磨员件，调整紧定机构，保证设备能满足生产工艺要求等项工作属于（小修）57、测量大径（500.02）mm的工件，可选用精度为（0.02）mm的游标卡尺.58、在转轴上装配推力球轴承时，一定要使（紧环）靠在与轴一起转动零件的平面上.59、（圆柱齿轮）适用于两平等轴间的传动.60、机械在随压力大、运动速度慢、精度要求低的场合，应选用（粘度大）的润滑油.61、米制标准三角形螺纹牙型角是（60）62、修理卧式车床时，如果主轴锥孔中心线与尾座顶尖锥孔中心线等高度不合要求，可采用（修配法）使之达到要求.63、要使机械传动机构的结构紧凑，传动准确且近距离传动，可选择（齿轮）传动.64、锉削时，如果两手使用的力所产生的力矩不平衡，工件表面就会被锉成一个（弧凸面）65、从机床上拆卸下来的传动长丝杠、光杠等应（垂直悬挂）才不会产生变形66、箱体内的螺纹连接件，通常采用（锁紧螺母）来锁紧防松67、有一把游标卡尺，其尺身每一小格为1mm，游标刻线总长为19 mm并均分20格，则此游标卡尺的读数精度为（0.05）mm.68、用压力机矫正丝杠的方法属于（弯曲）法69、在铆接结构中，铆孔直径应（稍大）于铆钉直径70、当加工的孔需要依次进行钻、扩、铰多种工步时，这时需要采用（快换钻套）71、通用高速钢是指加工一般金属材料用的高速钢，常用的牌号有两种（W18Cr4V）和W6M05Cr4V2.72、刀具材料的硬度越高，耐磨性（越好）73、制造较高精度、刀刃形状复杂并用于切肖嘲材的刀具，其材料应选用(高速工具钢).74、主切削刃在基面上的投影与进给运动方向之间的夹角，称为(主偏角).75、在主剖面内，后刀面与切前平面之间的夹角称为(后角).76、切削塑性较大的金属材料时，形成(带状)切屑77、刀具磨钝标准通常都按照(后刀面)的磨损值制定VB值.78、成形车刀磨损后要刃磨前刀面，铲齿铣刀磨损后要刃磨(前刀面)，才能保持其原来要求的廓形精度.79、圆拉刀和花键拉刀的磨损主要是后刀面，磨损后要沿着(前刀面)进行刃磨，而且砂轮直径也有一定的限制.80、一个物体在空间如果不加任何约束限制，应有(六个)自由度.81、在夹具中，长圆柱心轴作工件上圆柱孔的定位元件，可限制工件的(四个自由度.82、在夹具中，用一个平面对工件的平面进行定位，可以限制工件的(三个)自由度.83、夹紧装置的基本要求中，重要的一条是(安全可靠)84、在夹具中，较长的V形架作工件上圆柱表面的定位元件，可以限制工件的(四个)自由度.85、在夹具中，较长定位销作工件上圆柱孔的定位元件，可以限制工件的(四个)自由度.86、在夹具中，较长锥心轴作工件上圆锥孔的定位元件，可以限制工件的(五个)自由度.87、保证已确定的工件位置在加工过程中不发生变更的装置，称为(夹紧)装置.88、工件在夹具中定位时，按照定位原则最多限制(六个)自由度.89、夹具中确定夹紧力方向时，最好状况是力(尽可能的小).90、当加工的孔需要依次进行钻、扩、铰多种工步时，需要采用(快换钻套).91、国家标准的1级平板，在25mmX25mm内研点应为（2025）点.92、标准群钻磨短横刃后产生内刃，其前角(增大).93、标准群钻主要用来钻削碳钢和(合金结构钢)94、标准群钻磨有月牙形的圆弧刃，圆弧刃上各点的前角由钻心向外(逐渐增大).95、标准群钻上的分屑槽应磨在一条主切削刃的（外刃）段.96、钻黄铜的群钻为避免钻孔时出现“扎刀现象，外刃的纵向前角磨成(8).97、钻铸铁的群钻的第二重顶角为(70).98、钻薄板的群钻，其圆弧的深度应比薄板工件的厚度大(1)mm.99、通常，孔的深度为孔径(十)倍以上的孔称深孔，必须用钻深孔的方法进行钻孔.100、钻小孔或长径比较大的孔时，应取(较高)的转速钻削.101、用工具经纬仪通过扫描法建立测量基准平面来检验大型工件的平面度误差时，是依据(三点定一面)来确定测量基准面的.102、量误差产生原因有(四)个方面因素.103、巴氏合金底瓦在浇铸前，为了使合金与瓦底结合牢固需要在底面镀一层(锡).104、液体动压轴承工作时，为了平衡轴的载荷使轴能浮在池牛，必须(使轴有一定的旋转速度).105,液体动压轴承是指运转时(纯液体摩擦)的滑动轴承；106,减小滚动轴承配合间隙，可以使主轴在轴承内的（跳动量）减小，有利于提高主轴的旋转精度.107,车床床身导轨面硬度应(高于)溜板导轨面的硬度.108,采用热装法装配轴承时，将轴承放入机油槽中加热，温度不超过(100)，109,一般刮削导轨的表面粗糙度在R,a1.6pm以下，磨削或精刨导轨的表面粗糙度则在Ra(0.8)m以下.110,一般机床导轨的直线度误差为(0.0150.02)mm/1000mm111,一般机床导轨的平行度误差为（0.020.05）mm1000mm.112,目前机床导轨中应用得最为普遍的是(滑动导轨).113,导轨材料中应用得最普遍的是(铸铁)114,用检验棒校正丝杠螺母副同轴度时，为消除检验棒在各支承孔中的安装误差，可将检验棒转过(180)后再测量一次，取其平均值.115,校正带有中间支承的丝杠螺母副同轴度时，为了考虑丝杠的自重挠度，中心支承孔中心位置校正应(略低于)两端.116,螺旋机构中，丝杠与螺母的配合精度决定着丝杠的传动精度和(定位)精度，故必须做好调整工作.117,丝杠螺母副的配合精度，常以(径向)间隙来表示.118,直列式四缸柴油机，各缸动作的间隔角度为(90).119,直列式四缸柴油机，各缸动作的顺序排列成(1342).120,活塞环不是一个整圆环，而是呈开口状，在自由状态下其直径(大于)汽缸直径.121,活塞材料的热胀系数(大于)活塞销的热胀系数.122,正在切削的切削层表面称为(加工表面).123,在夹具中，用一个平面对工件的平面进行定位时，可以限制工件的(三)个自由度.124,标准群钻主要用来钻削碳钢和(合金结构钢).125,自准直仪中，像的偏移是由反射镜的转角决定，与反射镜到物镜的(距离无关).126,装配时，使用可换垫片、衬套和镶条等，以消除零件间的累积误差或配合间隙的方法是(调整法)127,(轴向)间隙直接影响丝杠螺母副的传动精度.128,目前机床导轨中，应用得最为普遍的是(滑动导轨).129,单缸四行程柴油机每次进气、压缩、作功、排气行程，可完成(一)个工作循环.130,装配滚动轴承时，轴颈或壳体孔台阶韵圆弧半径应(小于)轴承的圆弧半径.131,金属导体的电阻与(外加电压)无关.132,在高温下能够保持刀具材料切削性能的称为(耐热性).133,钻薄板的群钻，其圆弧的深度应比薄板工件的厚度大(1)mm.134,利用自准直光学量仪，可以测量反射镜对光轴(垂直方向)的微小偏转.135,在夹具中，用较长的V形槽来作工件上圆柱表面的定位工件时，它可以限制工件的(四)个自由度.136,钻小孔或长径比较大的孔时，应取(较高)的转速钻削；137,通常把受到切削刃作用的金，属层部位划分为三个变形区，其中形成切屑的区域是在(第一)变形区.138,由两个或两个以上零件接合而成为机器的一部分，是(部件 ).139,单螺母消隙机构中消隙力的方向必须与(切削力)方向一致，以防进给时产生“爬行”，影响进给精度.140,静压轴承的油膜压力的建立，是依靠(供油压力)来保证的.141,在机床控制电路中，起失压保护的电器是(交流接触器).三、判断1、普通钳工主要是从事机器或部件的维修工作（错）2、砂轮机托架与砂轮间的距离应大于3 mm（错）3、量块、水平仪、百分表等都属于常用量仪（错）4、分度头的规格是以顶尖（主轴）中心线到底面的高度（mm）表示的（对）5、在牛头刨床上，刨刀的往复直线运动称为主运动（对）6、锉刀粗细共分5号，1号最粗，5号最细（对）7、铰铸铁孔时，加煤油润滑会使铰孔后的孔径缩小（对）8、安装锯条不仅要注意齿尖方向，还要注意松紧程度（对）10弯曲时，中性层般不在材料的正中，而是偏向内层材料一边.(对)11国家标准规定了基孔制和基轴制，一般情况下，应优先采用基轴制.（错）12万能角度尺可以测量0360的任何角度.13按同一弦长作圆周等分时，等分数愈多.其积累误差愈小.（错）14铸、锻件毛坯存在误差缺陷，用借料的方法不能补救时，应采用找正的划线方法.（错）15钻孔时，冷却润滑的目的是以润滑为主、（错）16装配时，对某个零件进行少量钳工修配以及补充机械加工等，可获得所需要的精度，表明零件具有完全互换性.(错)17检验形单误差时，被测实际要素相对其理想要素的变动量是形状公差.(错)18一个工步中常包括一个或几个工序.(错)19装配时，零件的清洗是一项很重要的工作，对于橡胶制品(如密封圈等零件)，一定要用汽油清洗.（错）20滚动轴承在装配前一定要用毛刷、棉纱进行清洗，只有这样才能清洗干净.(错)21静平衡的作用是清除零件在任何位置的偏重，使旋转部件的重心和旋转中心重合.（对）22职螺母硬紧防松装置属于机械防松的装置.（错）23松键连接的对中性比紧键连接的对中性好.（对）24花键采用小径定心精度高，但加工不如大径定心方便.(对)25普通圆锥销主要用于定位，也可用于连接.（错）26工作游隙是指轴承在工作状态时的游隙，通常工作游隙小于配合游隙.(错)27轴颈圆周速度不大的滚动轴承适宜采用润滑油润滑，轴颈圆周速度较高时，宜采用润滑脂润滑.(错)28安装V带时，应先梅V带套在大带轮槽中，然后套在小带轮上.(错)29链传动机构适用于距离较近的两轴之间的传动.（错）30在齿轮传动中，齿轮侧隙不是项精度指标，而是要根据齿轮工作条件的不同，确定不同的齿侧间隙(对)31单螺母消除间隙机构的消隙力方向应和切削力(Px)方向一致(对)32装配液压管道球形管接头时；如压力较大，接合球面应研配，研配接触宽度应不小于1mm.（对）33部件装配工作中，补充加工主要是指零件在装配过程中的机械加工.(对)34选择装配法，是在大量生产中装配精度要求很高并且组成环数少时，能达到装配精度常用的方法(对)35机械设备拆卸时，应该按照和装配时相同的顺序进行.(错)36对设备进行日常检查，目的是及时发现不正常现象并加以排除(对)37润滑油的牌号用数字表示，数值越大，粘度越高.（对）38过盈配合的零件连接，一般不宜在装配后再拆下重装(对)39螺纹的螺距越小，则螺纹的精度越高.(错)40、所有的材料都能进行校直与弯形加工.(错)41、拧紧按圆形或方形分布的成组螺母时，必须对称地进行操作.（对）42、整体式滑动轴承损坏时，一般都采用修复的方法（错）43、螺纹防松的目的，就是防止磨擦力矩减小和螺母回转（对）44、普通楔键连接时，键的上下两面是工作面，键侧与键槽有一定的间隙（对）45、装配紧键时，要用涂色法检查键的两侧面与轴槽与毂槽的接触情况（错）46、使用砂轮机时，砂轮的正确旋转方向是使魔屑向上方飞离砂轮的方向（错）47、用游标卡尺测量工件时，测力过大或过小均会增大测量误差（对）48、分度头的主要规格是以顶尖（主轴）中心线到底面的高度（mm）表示的（对）49、钻孔时钻头的轴向移动是主运动（错）50、钻孔时，选择切削用量的基本原则是：在允许范围内，尽量先选择较大的切削速度（错）51、錾削平面时，在接近尽头处应调头錾去余下部分，这样可避免工作边缘崩裂（对）52、G1螺纹的大径是25.4 mm（错）53、尺寸链是图样中有关尺寸首尾相接连成的一个尺寸封闭图（对）54、滚动轴承的内圈与轴的配合应为基轴制，外圈与轴承孔配合为基孔制（错）55、工件以两孔一面定位时，其中一孔用圆柱销定位，另一孔用圆锥销定位（错）56、使用台虎钳进行强力作业时，应尽量使力量朝向活动钳身（错）57、为了合理保养千分表、百分表等精密量仪，应在其测量杆上涂上防锈油，以防生锈（错）58、对大批量的相同工件划线时，可采用仿形划线（错）59、在牛头刨床上，刨刀的往复直线运动称主运动（对）60、在铸铁上铰孔，为提高表面粗糙度，可采用煤油作切削液（对）61、丝锥的校正部分具有完整的齿形，切削部分有锥角（对）62、原始平板刮削时，应采取四块平板相互研刮（错）63、零件的尺寸公差可以为正、负和零（错）64、在装配尺寸链中，最后形成的一个环是组成环（错）65、滚动轴承的原始游隙大于配合游隙，在一般情况下配合游隙大于工作游隙（错）66、硬质合金是一种耐磨性好、耐热性高、抗弯强度和冲击韧性都较高的刀具材料.（错）67安装在刀架上的外圆车刀高于工件中心时，切削时前角增大+后角减小（对）68切屑在形成过程中往往塑性和韧性提声，脆性降低，为断屑形成了内在的有利条件.（错）69粗加工磨钝标准是按正常磨损阶段终了时的磨损值来制订的（对）70、刀具寿命仅反映刀具几何参数和切屑用量选择的合理与否（错）71、刃磨拉刀的前刀面时，限制砂轮直径的目的是保证前角的正确加工，否则将干涉拉刀的刀齿廓形（对）72因为试切法的加工精度较高，所以主要用于大批；大量生产.(错)73因为采用近似加工方法一定会产生理论误差，所以在正规的工业生产中不可使用.（错）74在相同力的作用下，具有较高刚度的工艺系统产生的变形较大.(错)75夹紧误差主要指由于夹紧力使工件变形后在加工中使加工表面产生的形状误差，一般情况下不计算此误差的大小.(对)76车削蜗杆时，只要正确选用挂轮，就可得到正确的导程.(错)77，具有独立的定位作用且能限制工件的自由度韵支承，标为辅助支承.(错)78只用来加强工件的安装刚度而不能限制工件自由度的支承，称为基本支承.(错)79液压系统的输出功率就是液压缸等执行元件韵工作功率.(对)80液压系统中的压力大小决定于负载，并随负载变化而变化.(对)81液压系统的效率是由液阻和泄漏来确定的（错）82调速阀是一个节流阀和一个减压阀串联而成的组合阀.（对）83，液压缸的功能是将液压能转化为机械能.(对)84箱体工件划线时，如以中心十字线作为基准校正线，只要第一次划线正确，以后毒次划线都可以用它，不必再重划.（错）85，箱体工件第一划线位置应选择待加工孔和面最多的一个位置，这样有利于减少扇线时的翻转次数.（对）86、特殊工件划线时，合理选择划线基准、安放位置和找正面，是做好划线工作的关键.（对）87在制作某些板料制件时，必须先要按图样在板料上画成展开图形，才能进行落料和弯曲成形，(对)88我们常用的拉线与吊线法，可在第一划线位置上把各面的加工线都划好，完成整个工件韵划线任务.对89复杂工件划线时，第一次划线时工件应处于第一划线位置，第二次划线时工件应处于第二划线位置依此类推.（错）90带有圆弧刃的标准群钻，在钻孔过程中孔底切削出的一道圆环筋与棱边能共同起稳定钻头方向的作用，(对)91标准群钻在后面上磨有两边对称的分屑槽.(错)92、光学平直仪不但能检查导轨在垂直平面内的直线度误差，而且还能检查导轨在水爷面内的直线度误差.（对）93楔斜镶条的两个大平面都与导轨面均匀接触，斜镶条比平镶条接触刚度好，但加工稍有困难.(对)94.对于装有重型部件的床身导轨进行刮削修复时，应将该部件修好装上或在该处配重后再进行刮削（对）95.螺旋机构是将直线运动转变为旋转运动的机构.(错)96为了提高丝杠螺母副的精度；常采用消隙机构来调整径向配合间隙.(错)97单螺母消隙机构，是在螺母的中径方向上旋加一个径向力，使丝杠与螺母保持单向接触以消除径向间隙.(错)98，用检验棒校正丝杠轴心线与导轨面的平行度时，各支承孔中检验棒的上翘或下斜方向应不一致(错)99一般汽油机的压缩比要比柴油机的压缩比小.（对）100四冲程柴油机工作叭每一个行程均在动作.(错)101多缸四冲程柴油机，其汽缸数愈多，则运转时速度愈均匀.(对)102在工业企业中，设备管理是指对设备的物质运动形态的技术管理.(错)103继电器分为控制用继电器和保护用继电器两类.（对）104、刀具寿命的长短，切削效率的高低与刀具材料切削性能的优劣有关（对）105、主偏角和副偏角越小，则刀尖角越大，刀头的强度越大（对）106、限制工件自由度不少于六点的定位，称为完全定位（错）107、畸形工件由于形状奇特，故可不必按基准进行划线（错）108、制冷剂在汽化时继续吸收热量，其温度随之升高（错）109、精钻孔的钻头，其刃倾角为零度（错）110、轴承合金的特点是机械强度较低，有良好耐磨性（对）111、螺旋机构是将直线运动转变为旋转运动的机构（错）112、柴油机是四个冲程完成一个工作循环，而一般汽油机则是由两个冲程完成一个工作循环（错）113、热继电器是用来保护电动机免受长期过载危害的电器（对）114、用六个适当分布的定位支承点，限制工件六个自由度，即简称为“六点定则”（对）115、刃磨成形车刀、铲齿铣刀或滚刀面时，必须严格控制前角的大小和原有几何参数，才能保证刀刃形状不产生畸变（对）116、液压传动是依靠油液内部的压力来传递动力的，在密闭容器中压力是以等值传递（对）117、某柴箱体内壁虽不需要切削加工，但划线时要特别注意找正内壁，以保证加工后能顺利装配（对）118、钻小孔时，因钻头直径小、强度低，容易折断，故钻孔时的钻头转速要比钻一般孔低（错）119、泵传给液体的功率，称为轴功率（错）120、长径比很大的旋转件，只需进行静平衡，不必进行动平衡（错）121、巴氏轴承合金分为铅基、锡基两大类（对）122、部件装配和总装都是从基准零件开始（错）123、生产技术管理周期是从生产技术工作开始到结束为止所经历的总时间（错）四、简答1、钳工必须掌握哪些基本操作?答：钳工必须掌握划线、錾削、锯削、锉削、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、攻螺纹和套螺纹、矫正和弯曲、铆接、刮削、研磨、装配和调试、测量和简单的热处理等基本操作.2常用的游标卡尺有哪几种?各有什么作用?答：常用游标卡尺看一般南游标卡尺、游标深度尺和游标高度尺.一般游标卡尺能直接测量零件的大径、小径、长度、宽度、深度和孔距等；游标深度尺可用来测量孔、台阶和槽的深度；游标高度尺可用来测量零件的高度或精密划线.3、锯削时，锯条为什么要有锯路?答：锯条有了锯路后，工件上的锯缝宽度大于锯条背部的厚度，可防止“夹锯”或锯条过热，减少锯条磨损4、钻孔时，选择切削用量的基本原则是什么?答：钻孔时；选择切削用量的基本原则是：在允许范围内，尽量首先选较大的进给量(f)，当(f受到表面粗糙度和钻头刚度的限制时，再考虑选用较大的切削速度（v）.5铰孔时，铰刀为什么不能反转?答：反转会使切屑轧在孔壁和铰刀刀齿的后刀面之间，将孔壁拉毛.另外，反转易使铰刀磨损；甚至崩刃.所以铰孔时铰刀不能反转.6为什么攻螺纹前底孔直径必须大于螺纹小径的基本尺寸？答：如果底孔直痉等于螺纹孔小径，那么攻螺纹时的挤压作用，会使螺纹牙顶和丝锥牙底之间没有足够的间隙，丝锥易被箍住，给继续攻螺纹造成困难，甚至折断丝锥.因此，攻螺纹前底孔直径必须大于螺纹小径的基本尺寸.7、何谓装配的工艺规程？答：规定装配全部部件和整个产品的工艺过程以及所使用的设备和工具、夹具、量具等的技术文件，称为装配工艺规程.8修配法装配有哪些特点？答：(1)使零件的加工精度要求降低.(2)不需要高精度的加工设备，节省机械加工时间.(3)装配工作复杂化，装配时间增加，适于单件、小批生产或成批生产精度高的产品.9零件在装配过程中的清理和清洗工作包括哪三个方面? 答(1)装配前，要清除零件上残余的型砂、铁锈、切屑、研瞎剂、油污等.（2）装配后，必须清除装配中因配做钻孔、攻螺纹等补充加工所产生的切屑，(3)试运转后，必须清洗因摩擦而产生的金属微粒和污物.10过盈连接的装配方法有哪些?答：匝入配合法；热胀配合法；冷缩配合法；液压套合法；爆炸压合法；冷缩配合法；液压套合法；爆炸压合法.11、整体式滑动轴承装配应按哪些步骤进行？答：压入轴套；将轴套定位；修整轴套孔“检验轴套的圆度误差及尺寸；检验轴套孔中心线对轴套端面的垂直度等.12，管道连接的装配要求有哪些?答；(1)管道装配后必须具有高度的密封性.(2)通过流体时，应保证最小的压力损失.(3)带有法兰盘连接的管道，为了保证管道轴线不发生倾斜，两法兰盘端面必须与管子轴线垂直.(4)管接头必须符合结构简单、连接方便、工作可靠等要求.13圆锥面过盈连接是利用什么原理来实现的?其特点是什么?答：圆锥面过盈连接是利用包容件与被包容件相对轴向位移相互压紧而获得.圆锥面过盈连接的特点是压合距离短，装拆方便，装拆时配合面不易擦伤，可用于多次装拆的场合.14试述紧键连接的裴配要求？答：（1）紧键的斜度一定要与轮毂槽的斜度一致，否则套件会发生歪斜.（2）紧键与槽的两侧应留有一定的间隙.（3）对于钩头斜键，不能使钩头紧贴套件的端面，必须留出一定的距离，以便拆卸.15试述圆柱销连接的装配技术要求?答：(1)保证销与销孔正确配合.(2)保证销孔中心重合.通常两孔应同时钻铰，并使孔壁表面粗糙度在Ra32m以下.(3)装配时，在销子上涂以机油，用铜棒垫在销子端面上，把销子打入孔中.16试述圆锥销连接的装配技术要求？答：(1)保证销与销孔的锥度正确，其贴合斑点应大于70X.(2)保证销与销孔有足够的过盈量通常可用试装法测定，以销子能自由插入孔中的长度约占销子总长度的80%85为宜.(3)用锤子敲入后，销子的大、小端稍微露出被连接件的表面(通常为销端的倒角).17什么是滚动轴承的定向装配?答：滚动轴承的定向装配，就是使轴承内圈的偏心与轴颈的偏心、轴承外圈的偏心与壳体孔的偏心，都分别配置于同一轴向截面内，并按一定的方向装配.18；滚动轴承的定向装配目的是什么？答：目的是为了抵消一部分相配尺寸的加工误差，提高主轴的旋转精度.19联轴器和离合器有什么相同点和不同点?答：相同点：联轴器和离合器通常用于连接两根轴，使它们一起旋转并传递转矩.不同点；联轴器只有在世坦转时，用拆卸方法才能坦两轴分开；而离合器则可以在机器运转时，通过操作系统随时接合和分离.20摩擦离合器的内、外摩擦片间隙，为什么不能调得过紧或过松?答：调得过松时，不容易启动，摩擦片打滑生热；切削力大时，主轴易出现“闷车”或丢转调得过紧时，操纵费力.21卧式车床溜板箱中的互锁机构有什么作用?答：溜板箱中互锁机构的作用是：接通机动进给或快速移动时，保证开合螺母不能合上；合上开合螺母时，就断开机动进给或快速移动.22CA6140卧式车床溜板箱中，安全离合器有什么作用?答：当进给阻力五天画万页画勘受到阻碍时，安全离合器能自动地切断运动，使刀架自行停止进给，避免损坏传动机构.23机械设备的修理过程？答：一般包括：修前准备；拆卸；修复或更换零件、部件；装配、调整和试运转、验收等步骤.24机械设备常用的拆卸方法有哪些?答：要根据具体零、咏面石高百五祸不同，桌面面五画拆卸方法.常用的拆卸方法有击卸法、拉拔法、顶压法、温差法和破坏法等.25什么是机械设备拆卸原则?答：机械设备拆卸时，应该按照与装配相反的顺序和方向进行.一般按“从外部到内部；从上部到下部；先拆成组件或部件，再拆零件”的原则进行.26什么叫滑动轴承?答：轴与轴承孔进行滑动摩擦的一种轴承，称为滑动轴承.27滑动丽有哪些特点?答：工作可靠；传动平稳；无噪声；润滑油膜具有吸振能力；能随较大的冲击载荷等.28对滚动轴承润滑的作用是什么?答：对滚动轴承滚滚主要是为了减小磨擦，减轻磨损；此外，润滑还具有防锈蚀，加强散热，吸收振动和减少噪声等作用.29滚动轴承润滑剂的种类有哪些?各应用于何种场合?答：滚动轴承常用的润滑剂有润滑油、润滑脂和固体润滑剂三种.润滑油一般用于高速轴承润滑；润滑脂常用于转速和温度都不很高的场合；当一般润滑油和润滑脂不能满足使用要求时，可采用固体润滑剂.30、何谓零件、部件、组件？答：零件是构成机器（或产品）的最小单元.部件是由若干个零件组合成的机器的一部分.组件是能直接进入机器（或产品）装配的部件.31、什么叫装配单元？答：可以单独进行装配的部件称为装配单元.32、什么叫滚动轴承的游隙？答：将滚动轴承的一个套圈固定，另一个套圈沿径向、轴向的最大活动量，称为滚动轴承的游隙.33、径向游隙（滚动轴承）按工作状态不同，可分为哪几类？它们之间有何关系？答：径向游隙按工作状态不同，可分为原始游隙、配合游隙、工作游隙.三者的关系是：配合游隙小于原始游隙；一般情况下，工作游隙大于配合游隙.34、齿轮安装在轴上造成误差的原因有哪些？答：有齿轮偏心、歪斜、端面未紧贴轴肩等.35、螺纹锈蚀难以拆卸时，可采取哪些辅助措施？答：喷专用螺纹松动剂或用煤油浸润；敲击；用火焰对螺加热.36、产品的装配工艺过程由哪四个部分组成？答：装前准备；装配；调整、精度检验、试运转；油漆、涂油、包装.37、螺纹装配时，控制预紧力的方法有哪些？答：利用专用装配工具控制；测量螺栓的伸长量；利用扭角法控制.38、机器产生澡声的原因有哪些？答：流体冲击；物体间相互摩擦；机械振动.39、研磨的作用有哪些？答：减小表面精糙度；实现精确的尺寸要求；改进工件的几何形状.40、轴类零件如何在螺杆压力机上进行校直？答：将轴装在顶尖上或架在两个V形架上，使凸部向上，压凸起部位.为了除去因弹性变形所产生的回翘，可适当压过头一些.用百分表检查弯曲情况，边校边检查直至合格.41、何谓划线基准？答：在划线时，选择工件上的某个点、线、面作为依据，用它来确定工件的各部分尺寸、