铝合金化工液体运输车制造过程检验实习总结

铝合金化工液体运输车制造过程检验实习总结1 铝合金化工液体运输车制造工序2 相应工序检验标准3 实习所遇到的问题4 不合格问题处理5 总结与展望1 铝合金化工液体运输车制造工序筒节拼板筒节拼板筒节卷制筒节组对侧、后防护安装附件焊接管道安装罐体车架合装罐体车架总焊主副车架合装车架组对人孔、法兰、补强圈焊接垫板、护肩焊接内部焊接环缝焊接封头、放浪板、隔舱安装总装涂装耐压试验总检、入库二相应工序检验标准1.筒节拼板（1）焊材和参数符合工艺要求（2）所有筒体板材拼版焊接的两端必须要有引弧板和熄弧板（3）按工艺要求检验焊宽1218毫米，焊高0-2毫米，焊缝成型圆弧过渡（4）焊后正面焊缝：焊缝成型美观、无弯曲、气孔、咬边和低于母材等缺陷；反面焊缝:必须渗透良好，不允许有未焊透，否则按工艺要求补焊，并记录位置作为X光检测的重点部位。2.简体的卷制（1）对于规范有保护要求的简体，应该在卷制前，清理辊轴表面（2）简体有贴膜和无划伤要求的表面，应无划伤和保护膜破损（3）卷制前按工艺要求开好对接横缝,纵缝坡口（4）注意自动焊的正反面，不允许卷反3.简节组对（1）各种筒体、封头标记及板型号符合规范要求（2）简节中心与防浪板定位需按排版图弹线，偏差不大于5mm.（3）进入罐体内带鞋套;在专用工装上进行，工装与筒体软接触（4）拼接缝间隙不大于2mm或符合工艺要求，错边量不大于1mm（5）筒体间对接严禁修割变截面与筒体拼接端面，因设计或工艺原因必须修割的，应及时反馈并记录（6）筒体间对接不可存在强拉硬扳现象，拼缝平整，不应有明显的凹凸或锤击印出现，使用TIG焊点焊，点30mm,间隔100mm（7）人孔的数量与定位尺寸符合图纸要求允差正负5mm,扳边高度5-8mm（8）防浪板与隔仓板按安装顺序抬入筒体内，安装垂直于罐体，方向符合图纸要求，放置过程中不可刮伤筒体（9） 封头安装点焊符合工艺要求，使用敲击方式使直边与筒体贴实，必须垫板后敲击，并且不可有过多敲击痕迹。（10） 试气嘴打孔按照图纸要求4. 环缝焊接（1） 打底焊接：打底焊接前应打磨切割组对时的点焊点，清理坡口（双边10mm），注意点焊部位必须清理干净。打底焊接为两人双面TIG焊，打底焊缝宽度6-7mm,余高不高于母材，焊材的使用和焊接参数要符合工艺要求，使用铜锤对接缝整形消除错边，必须垫板后敲击，并且敲击后不留明显痕迹和凹凸不平点。成型要美观，无气孔、下凹、咬边、焊瘤，截面不符等缺陷。（2） 盖面焊接：清理并打磨打底焊缝表面，无高点或超出焊缝宽度，盖面焊接为环缝自动焊，焊材和焊接参数要符合工艺要求。（3） 焊接后检查：内外侧焊缝成型美观，无焊偏，假焊，气孔，下凹，咬边，焊穿，焊瘤，截面不符等缺陷。外部焊缝检验:余高（0-2mm）,修补后与原纹路一致，罐体局部变形量在1m范围内小于等于5mm,重点检查隔仓板，防浪板。5.垫板、护肩焊接（1）护肩应是整体式形材，应符合外检要求，如允许两段连接，应事先对接成整体，接缝内有衬板加强，且安装时对接缝和筒体环缝错开200mm以上。护肩直线度小于等于3mm/m,整体直线度小于等于10mm，护肩与筒体贴实，局部间隙小于等于2mm。MiG焊点焊，点30mm，间隔180mm。（2）安装符合图纸要求，护肩封板安装要对称，落水管孔要开设，封板与护肩及筒体贴实，对接间隙小于等于3mm，且垂直于罐体。前后封板的焊接符合焊接工艺，焊接美观，饱满，焊缝中间不可凹陷，焊角高度不可小于母材厚度。（3）所有护肩部分折弯性应无折弯裂纹和人为划伤，清除数控割渣和毛刺，护肩和封板安装其中心线与罐顶中心线偏差不超过2mm，左右两边高度一致，护肩开档误差小于等于4mm。（4）图纸有纵梁垫板的，材质规格符合图纸，表面无划伤，垫板的下料边缘必须无毛刺，前后圆弧过度完美。垫板与筒体贴实，分布尺寸符合图纸，垫板的点焊符合工艺点焊要求：点焊30mm，间隔180mm，双面点焊。（5）图纸有卸油槽的，开孔大小尺寸以及数量按图纸要求，双层焊，焊接符合工艺，拐角处要包角圆弧过度，焊缝美观，饱满，无常见焊接缺陷。6.人孔、外加热管道安装（1）人孔圈板材型号、厚度符合图纸，人孔口的扳边高度符合图纸要求，且无扳边痕迹。（2）人孔圈板安装高度符合图纸，允许误差3mm。安装时注意人孔盖的打开方向与图纸相符，带法兰面的复合式人孔圈板安装时螺孔方向同一台车一致，可以用人孔盖配合安装，目的是保证人孔盖一条直线的向前打开。（3）带油气回收的人孔圈板安装时一定要用人孔盖配装人孔圈板，以保证人孔朝前打开，并配开护肩上的油气回收管道。（4）是否有外加热管道，安装的尺寸及数量要符合图纸，焊接符合工艺要求焊接参数，拐角处要包角圆弧过度，焊缝美观，饱满，无常见焊接缺陷。7.车架组对与焊接（1）检验所有件材质规格及合格标志，在专用工装上，将车架下翼面用卡具固定，前后落差符合图纸要求，车架用工艺支撑，支撑符合尺寸要求，腹板的安装符合图纸，纵梁中心距尺寸2mm，腹板弯曲度不大于5mm，各部定位尺寸符合图纸，车辆工艺支撑必须点焊在可以作业打磨的部位。（2）车架中心线与筒体中心重合度误差不大于3mm，两侧吊线检查分前、后、中三段检验，两边垂线到罐体的误差小于等于10mm，检查罐底与横梁贴实的情况，间隙不大于3mm，少量局部间隙不大于3mm，腹板与筒体配修。（3）支腿支架定位，高度5mm，封头长轴两段水平高度差值小于等于10mm，车架内部横梁与筒体应有垫板，并与筒体贴实。横梁不可与卸油槽直接相碰，要有5mm以上的间隙，点焊符合工艺点焊要求，点焊40mm，间隔150mm，双面点焊，无焊瘤及无伤及筒体。（4）悬臂垫板的分布尺寸符合图纸，垫板的点焊符合工艺点焊要求，点30mm，间隔120mm，双面点焊，按照图纸的要求定位悬臂。（5）以图纸检验各部件拼装是否完整，焊接符合工艺要求，焊接接头须打磨抛光以防因缺陷而开裂扫尾时TIG焊，焊接时注意纹路，焊接角度，焊缝成型美观，无焊偏，假焊，气孔，下凹，咬边，焊穿，焊瘤，截面不符等缺陷。（6）凡是腹板与罐体连接无垫板结构，前后端焊缝至距离封头环缝以内20mm处，不包角。凡是腹板与罐体连接有垫板结构，腹板与垫板最前，后端焊接要求包角。凡是腹板上翼面为F形型材与罐体连接结构，F形型材与最前，后端焊接封板满焊。（7）与筒体焊接的衬板都要有出气孔，悬臂无歪斜，定位符合图纸，焊接成型美观，缺陷符合普通焊缝外观质量要求。（8）焊接符合工艺要求，所有焊缝均为双层焊接，且以平焊为主。8.牵引销，主副车架合装（1）牵引销总成符合图纸,特别是牵引销型号符合规范要求，牵引销总成焊接外观成型美观无少焊、漏焊、假焊、焊溜、连续气孔等缺陷。安装定位符合图纸，画孔定位线,使用手工电磁钻打孔,开孔尺寸符合图纸，挡块的安装焊接在牵引销总成定位连接后,进行配焊。（2）确认副车架车架总成是否合格，检查并标记，牵引销至车轴轴距符合图纸，牵引销前轴等腰不大于3mm，罐体正置装好副车架，复测轴距，允许15mm，等腰不大于3mm。车架与副车架连接，使用的螺栓规格型号符合图纸，所有螺栓必须紧固到位，不可有未扭紧现象。9.管道安装管道对接缝隙,局部2mm，检验管道之间,管道与车架之间间隙符合图纸要求，管道拼装角度与尺寸符合图纸。管道支架位置符合图纸，法兰与管道、筒体双面TIG,罐体底部法兰采用防变形工装焊接,分六段按工艺要求焊接,焊后罐体法兰平面度误差0.5mm，管道对接单面TIG,要求内侧不能有大的流挂:管道清理、打磨、除焊瘤、飞溅、杂物、铝屑等。如有加热管道、制作符合图纸,如是内加热管道、压板需要压紧管道,紧固可靠开口销齐全,以防松动震动磨损管道，按要求做密封性实验,其中罐体底部法兰焊缝需采用着色剂进行探伤检查。10.附件安装与焊接（1）灯具支架安装:示廓灯支架定位符合图纸，侧灯支架的安装符合图纸。（2）侧护栏的安装:侧护栏支架定位符合图纸，误差10mm，侧护栏下边缘的离地高度550mm，其他符合工艺要求，单车侧护栏不可与任何底盘上的附件干涉，严禁歪斜或松动。（3）支腿支架拼焊及支腿安装:支腿支架尺寸符合图纸，焊接牢靠，支腿安装型号符合规范并记录，支腿安装与地面垂直，不允许有内外、前后八字形。所有螺栓安装齐全，支腿横撑斜撑连接符合图纸，安装前必须预涂底漆。（4）挡泥板安装:挡泥板支架高度偏差5mm，间距偏差5mm，预装挡泥板并打孔，配割挡泥板与罐体配合，打磨配割点飞边、毛刺。（5）灭火器支架/电器路螺栓/储气筒支架安装:储气筒支架安装型号正确，定位位置符合图纸，灭火器支架及其连接方式符合图纸，电器路螺栓选用符合规范，焊接齐全，排列整齐，护肩上间距1000mm，其他5mm。（6）保温罐支架安装:保温罐支架高度符合图纸并记录，所有保温支架拼焊齐全，横竖直齐。（7）液位器安装:液位器位于封头的位置符合图纸，偏差5mm，封头法兰外露封头的位置符合图纸，封头开洞后变形在筒体变形允许范围内3mm，焊接良好，缺陷符合普通焊接要求。(8)输液管道拼焊:开法兰孔，法兰孔定位尺寸符合图纸纸允差1.5mm，法兰孔板边必须用专用工具板边，不得火烘，锤敲,板边高度8mm。法兰与法兰孔的拼接间隙2mm，管道支架安装符合图纸，焊接成形美观，无漏焊，假焊现象。（9）水平卸料管道:管道必须在最低点，管道不可上翘，只可水平过略下垂，卸料接头与车架或箱尾部横梁间隙大于15mm。（10）清洗管道及污水管道及落水管安装与焊接，管道的材质，厚度，直径，安装位置，符合图纸，在罐体上的定位尺寸允差5mm。爬梯高度，备胎架，工具箱尺寸定位符合图纸，与其他附件无干涉。11.内外打磨清理罐内外特别是罐内无任何堆积的杂物，灰尘，表面的锈蚀必须清理。主要缺陷是指：点焊的击穿点，点焊的焊瘤，焊疤，点焊形成的凹蚀坑，拼接过程形成的较深的硬伤，焊接上的断焊，凹坑焊瘤，裂纹，咬边，假焊，漏焊及变形等。 常见缺陷与处理办法点焊击穿点打磨补焊、打磨点焊焊疤先打磨、打磨后有咬边等缺陷再补焊打磨凹蚀坑补焊打磨硬伤适当打磨，较深的补焊打磨断焊补焊凹坑补焊、打磨焊瘤打磨裂纹打磨、补焊咬边打磨、补焊，打磨漏焊补焊变形整形罐体清洗，缺陷及需要酸洗的车辆处理结束合格后，方可试水试气检验。12.试气，试水与耐压试验（1）三角仓试气将三角仓内通入规范（72kpa）要求的气体，焊缝喷洒肥皂水应无渗漏，渗漏则需补焊，每个隔仓有三道缝。罐内有内衬需在罐内打孔试气，焊缝无漏气现象，防浪板焊缝也试气检查无渗漏，检查合格后将试气嘴去除补焊磨平。补焊必须是先对原焊缝先打磨后补焊，补焊成形不影响焊缝整体美观，重新试气直至无渗漏，所有试气嘴与筒体焊接处必须检验。（2）耐压试验耐压试验前，需做到罐体拼焊结束检验合格，罐体清理结束且检验合格，罐体不需要再整形，横梁、衬板、型材上需要开观察孔必须全部具备。保持罐体外部干燥，特别是衬板，筒体部位不可残留水分，罐内抛光需检验合格。将罐内注满水，注意不要将水溢出罐外。通入气体，升至规定压力后（具体压力对照派工单），保压一个小时观察罐体如有明显的滴漏应放水补焊，不允许带水补焊，直至罐体无渗漏，试验时无异响，结束后无永久性塑型变形。13.清洗结束后，将罐体内进行清洗，保证无异物，罐内所有焊缝的切割边开孔出的棱角打磨圆滑，使用高压水枪冲洗，等所有清洗完毕后，用锡纸封住各法兰进出口，人孔等。之后进行焊装线的下线工作。3 实习所遇到的问题1.拼板焊接、纵缝焊接、卷制工位板材在移动过程中出现划伤，铝屑粘附没有清理干净，卷制过程中出现板材的划伤。纵缝焊接电流过大，出现击穿现象。2.筒体对接、防浪板定位、隔仓板安装工位（1）筒体对接个别地方缝隙较大，超过2mm。（个别部位间隙不太大，用记号笔画出，让打底工人打底打厚，再进行盖面焊接。若大部分地方出现间隙大，则让工人进行切割打磨后重新安装。）（2）防浪板与隔仓板安装由于个别防浪板尺寸与理论值存在偏差导致罐内出现大面积划伤，且防浪板翻边变形导致防浪板与罐体间隙超过1.5mm。（罐内划伤部位用记号笔画出，打磨处理，防浪板翻边变形处让工作人员将翻边砸下去以后再进行焊接。）（3）安装防浪板与隔仓板时，电流过大，导致筒体击穿。（击穿部位先打磨再进行补焊，并对工作人员按照质量管理条例进行处罚。）（4）安装封头时，错边量过大导致环缝焊接时出现咬边。（咬边部位用记号笔标出，让工人进行先打磨后补焊。）（5）开人孔尺寸出错。（填写不合格品报告单，按照质量管理条例对开人孔出错的工作人员进行处罚。）3.环缝焊接工位打底焊接时没有对接缝整形消除错边，导致盖面焊接出现焊缝不完美，在罐内看有明显错边。（错边的部位用记号笔标出，打磨后补焊。）4.车架定位、车架及罐体附件安装工位（1）车架合装吊线两边尺寸偏差大于5mm，对于总车长较长的车架在合装后，起掉过程中因磕碰发生稍微的偏移导致后面副车架连接工序，吊线两边尺寸超出公差范围。（测量）（2）护肩定位没有划线，护肩与罐体间隙大于2mm护肩直线度1m之内大于于5mm。护肩与简体之间定位点焊不按要求焊接。（3）悬臂与横梁安装时，悬臂之间的尺寸与图纸相差较大。加整块的垫板时，加偏，导致两边的悬臂尺寸不对称，如933#车，车体右边倒数第二与第三悬臂，因垫板位置加偏，导致悬臂距离与图纸不符，相差约20mm。（4）垫板加偏，导致加悬臂时罐体两边尺寸不对称。5.车架焊接、隔仓焊接工位（1）车架焊接断焊不符合焊接工艺，出现气孔，存在焊接缺陷（气孔处用记号笔标出，进行补焊。）（2）加强筋板上的圆弧焊接时，没有一次焊接完成，存在焊接接头（与工作人员交流，让其在焊接时一次焊接完成。）（3）车架横梁尺寸开小，与纵梁之间所留间隙过大（联系零部件工作人员，将不合格横梁进行替换后，再来进行焊接。）（4）隔仓焊接，焊缝表面存在不光滑，存在焊偏，个别存在咬边。焊接不符合焊接工艺要求，出现带状气孔和内凹。（焊缝炒面不光滑，有渣的地方及时清渣，需打磨的地方用记号笔标出，进行打磨，咬边处标出先打磨后再进行补焊然后再打磨，气孔也应进行补焊，然后打磨。）6.罐体附件安装焊接、副车架连接工位（1）打孔画线画错，导致孔打错，或者是孔打偏，孔的相对位置不符合图纸要求。（打错的孔应先补住，再进行打磨，打磨后重新划线打孔，给予工作人员警告。）（2）附件焊接不符合焊接工艺，存在漏焊，偏焊，或存在气孔。（漏焊，偏焊要用记号笔标出为止，及时补焊，气孔出也应标出，补焊。）（3）牵引销没有使用派工单上所要求厂家的货，出现错误。（认真核对派工单，安装错误的及时更换后方可下线。）（4）副车架连接，牵引销到第二板簧支架中心的大三角距离，两边尺寸相差大于3mm。（调整牵引销与副车架，调整到两边尺寸偏差小于3mm。）7.打磨、试水工位（1）打磨时工人没有