起重机通用油漆施工工艺.doc

吊机喷丸油漆施工工艺1 目的为了达到油漆涂装的防腐效果及外表的美观，中途油漆建议在油漆施工中应严格按照以下要求进行操作。2 范围本标准规定了喷丸件、涂漆件的质量要求与检验方法。本标准适用于甲板机械、船用起重机、铸件毛坯的防护、装饰用途漆膜层的质量检验。3总则油漆施工是一个非常重要的步骤，在油漆选定的情况下，油漆的质量是要靠施工工艺来实现的。在本施工工艺中，将从一下几个方面给出控制原则：3.1 表面处理要求3.2 油漆的涂装方法及预涂装3.3 施工质量控制3.4 施工环境控制3.5 油漆的储存使用（详见相关施工指导）3.6 质量记录3.7 不合格处置3.8 安全方面详细工艺如下3.1 表面处理要求3.1.1 喷丸前检查3.1.1 喷丸前采用温水加清洁剂（3%5%），使用高压清洗枪喷洗工件表面因转运、探伤等原因形成的油污、脏物；干燥后才能进行喷丸。3.1.2 目测工件表面不允许有油脂、污垢、裂缝、焊瘤、蚀坑等缺陷，允许有铁锈、机械杂质。3.1.3 冷焊件喷丸前钢板原始锈蚀等级不超过GB/T 8923规定的锈蚀等级B级要求。3.1.4检查工件的孔、机加面、螺孔等应保护的部位是否根据要求进行保护。3.1.5 表面预处理a)进行抛丸处理前，须进行底材表面预处理，即将表面的污染物如油污，油脂及其它处理干净。b)抛丸处理前需要对一下部位用电动工具进行打磨处理：I. 底材表面的钻孔边缘、气割面及其边缘II.焊缝突起的部分、焊渣以及飞溅的焊点这些部位应处理到表面平整，或有一定坡度的起伏表面，以保证油漆能以较均匀的漆膜覆盖钢铁表面。c)钢材的边角及边缘 钢材的边角及边缘，由于这些部位较尖，在喷涂时不能达到设计的漆膜厚度，因此这些部位必须用电动工具打磨成圆角（r =2cm）。d)要进行防腐涂装的表面，必须用喷砂或抛丸的处理的方法对底材进行处理至ISO8501-1: 1988 Sa 2.5级。其文字表达即为：达到非常彻底的喷砂除锈处理。在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂、污物、附着不牢的氧化皮、铁锈、旧油漆及其它杂质。残留的痕迹仅显示点状或条纹状的轻微色斑。e)表面粗糙度应达到40-75m ISO8501-1的标准。（抛丸后钢表面的粗糙度指抛丸时钢砂打击在钢板上残留痕迹的深度，粗糙度过小，钢板表面平滑，涂层附着力差，粗糙度大，油漆不能覆盖住粗糙度的波峰，易形成点蚀，而且会增加油漆消耗量。（为了正确评定表面处理的质量，许多国家都制订了表面处理质量评定标准。其中最为著名的是瑞典工业标准SIS055900:1967，目前在世界上被广泛采用。国际标准化组织色漆和清漆技术委员会涂装前钢材表面处理分会也制订了国际标准ISO8501-1.1988其它如日本、美国、英国、澳大利亚、中国（GB8932）与瑞典，ISO标准相同。）3.1.2 构件表面处理验收合格后，务必用压缩空气吹净钢表面砂粒，灰尘等污物。3.1.3工件验收合格后，必须在4小时内进行涂装。3.1.4如喷砂构件表面发生氧化，则整个氧化部位应重新作喷砂处理，并达到喷砂标准。3.1.5对需要焊接部位，用5-8cm宽的胶带纸封住。3.1.6抛丸处理表面一旦完成后，应及时安排喷涂底漆。因为抛丸处理过的表面，铁完全曝露在大气中，很容易与大气中的氧气和水汽发生锈蚀反应而产生黄锈。在一般正常天气环境中，建议在四个小时内完成底漆的喷涂，如果在潮湿的天气环境下，更应该尽快完成底漆的涂装，以免底材表面产生锈蚀而影响涂装质量，或不得不再一次进行喷砂处理。3.2 油漆预涂装及涂装方法3.2.1 涂装前表面检验3.2.1 .1铸件表面的凸起、缩孔和浇胃口应在规定的范围内，型砂及炉渣清除干净。铸件表面应力求平整，非机加面不平度在任意600mm长度上不大于4.5mm。3.2.1.2 切削件、冲压件及冷作件的毛刺应去除干净。3.2.1.3焊接凹凸处应打磨光滑，工件表面无焊渣和飞溅。3.2.1.4 工件表面应清理干净，无油脂、铁锈、焊渣、灰尘、水、酸、碱等其它杂质。3.2.1.5经喷丸处理合格后的工件，在表面露点湿度3，相对湿度85%的条件下与涂漆相隔时间不得超过6h。3.2.2 涂装前准备检查3.2.2.1 对于不需要涂漆的部位应进行油封、包扎，一般包括铭牌、标牌、油嘴，需工作的机加面、玻璃、密封橡胶、外部软管、电缆、表盘、电控箱、各种阀件等。3.2.2.2检查所用涂料的品种、牌号、颜色、出厂日期是否有效并符合工艺要求。3.2.2.3熟悉双组分涂料产品使用说明书和涂装工艺文件，检查其配比正确性。双组分涂料混合后必须经15min30min熟化后才能施工。3.2.2.4涂料如需稀释处理，除工艺有要求外，刷涂时稀释剂加入量不超过涂料总体积的3%，采用天气喷涂的不超过5%。3.2.2.5 检查涂料施工设备是否符合涂料的施工要求，所用设备必须完好正常、清洁干净。3.2.2.6 检查油漆工是否为特证漆工，并满足工艺文件规定要求。3.2.3 涂装检查3.2.3.1 刷涂刷涂时刷涂方向应采取先左右后上下的方向进行涂装。先横向扩展，然后纵向理顺，使涂料均匀分布，亦可先纵向扩展，在横向理顺，循序渐进，不得有遗漏。遇有表面粗糙，边缘弯角和凸出等部位应先预涂一道。3.2.3.2 辗涂辗筒涂装时，辗筒上涂料应均匀分布，涂装时滚动速度要保持一定，不可太快，切忌过分用力压展辗筒，对于焊缝，切痕等凸出部位，应先预涂一道。3.2.4高压无气喷涂3.2.4.1检查喷涂设备及枪嘴孔径是否符合工艺规定要求。3.2.4.2 检查喷涂用压缩空气压力应大于0.5Mpa，枪机喷出压力应符合工艺规定要求。3.2.4.3 高压无气喷涂时，喷枪与被涂工件面保持垂直，喷枪移动时应与被涂工件面保持等距，防止喷枪作长距离或弧型移动，喷枪与被涂工件面距离为工程甲板机械产品300mm500mm。3.2.4.4喷枪移动速度，当膜厚低时则移动速度快些，膜厚高时则移动速度慢些。3.2.4.5 拐角和表面形状比较复杂的部位，应先预涂一道，然后继续快速喷涂为宜。3.2.5 涂装间隔检查检查涂装间隔是否符合工艺规定的要求，如果超过最大的涂装间隔则要求将漆面充分打磨粗糙再加涂，以保证漆膜间的结合力。对于环氧类涂料则最好低于工艺中规定的最大涂装间隔，以保证漆膜之间的结合力。3.2.6涂装施工后必须按涂装工艺中规定的干燥设备、干燥温度和时间进行干燥。3.2.7整机最终表面涂装前，应用温水加清洗剂（3%5%），使用高压清洗枪清洗工件表面因运转、调试形成的油污和脏物。3.2.8漆膜未干透钱如果污损，应干燥后打磨或用砂纸清理，并重新涂装，要求与未污损部位一致，因装配、焊接等造成漆膜损坏处于清理干净脏物，并将损坏处修出一定的坡度，然后按工艺重新涂装，要求新旧漆膜一致。3.2.8漆膜厚度检查 如有漆膜厚度要求时，使用湿膜测试片、干膜测厚仪检测漆膜的湿厚和干厚。膜厚公差下限为-10%，上限为50%。3.2.9铸件表面的凹陷处，如涂装工艺允许刮腻子时，每层不超过0.5mm。刮腻子应在完全干燥的底漆上进行，腻子应彻底干燥后再进行打磨清理干净。3.2.10漆膜外观质量检查3.2.10.1 底漆：目测漆膜表面应均匀、完整并干透，不允许有针孔、气泡皱纹、裂纹、脱落、漏涂。严重流挂等缺陷，允许有少量小面积流挂及修护痕迹。3.2.10.2中层漆：目测漆膜表面应均匀，完整并干透，不允许有针孔、气泡、皱纹、裂纹、严重流挂、漏涂、层间剥离，允许有少量小面积的流挂及修护痕迹。3.2.10.3面漆（零部件）：目测漆膜表面基本平整、光滑、色泽无显著的差异，不允许有流挂、起皱、起泡、针孔、层间剥离等缺陷。3.2.11整机出厂涂装外质量检查3.2.11.1产品内表面防护性涂层，要求漆膜完整、色泽无严重的差异，允许有不影响防护功能是轻微流痕、小堆集、色差和修补痕迹。3.2.11.2产品表面装饰性涂层：漆膜完整、色泽基本一致、表面不允许有修整痕迹及影响性能的色裂、起泡、缩孔等现象、3.2.12 注意事项3.2.12.1为了确保涂装质量，必须严格涂料厂商产品说明书的规定进行施工。3.2.12.2 构件大面积喷涂前，必须对手动焊缝、自由边、角落、R孔及难以喷涂的位置先进行预涂工作，保证喷涂的质量。3.2.12.3每覆涂一道油漆建议表面用手工砂皮纸进行打磨清理颗粒、垃圾等物。3.2.12.4如果温度低于5 时，油漆混合后放置15分钟左右，然后开始喷涂。3.2.12.5 根据不同的油漆，选用合适的喷漆泵和喷枪嘴，严格控制涂装的复涂间隔期。3.2.12.6喷涂时，喷枪始终与被平面保持垂直，左右上下移动时，要注意与被涂面等距离移动，避免手腕转动而成为弧形移动，以保持膜厚的均匀。3.2.12.7喷涂距离通常为300-400毫米，喷幅为50%左右，运行速度要根据膜厚的条件而定，过快达不到设计干膜厚度，过慢会引起漆膜过厚和流挂。3.2.12.8钢板温度在5 38 时，必须要调整喷涂作业时间，防止油漆的缺陷。3.2.12.9最后一道油漆施工结束后，表面应无针眼、气泡、发白、流挂、露点、缩孔及缩边、色差、橘皮、渗色、浮色、漆雾等漆病出现。3.2.12.10晚上施工时必须有足够的照明，在箱体内喷涂油漆时必须有防爆风机和防爆灯，防止安全的意外发生及油漆漏涂。3.3 施工质量控制3.3.1油漆的准备和使用 开罐 开罐前检查和确认涂料的品种、牌号和出厂日期，开罐后检查涂料是否有色差和变色（固化剂）沉淀和严重返粗、橘皮，发现涂料过期变质应禁止使用。 搅拌 混合前基料和固化剂要分别搅拌，混合后再搅拌；双组份涂料应用动力搅拌机搅拌；严重板结、胶化的不能强行稀释搅拌继续使用。 混合 双组份和三组份的涂料一定要按比例调配；有时固化剂比率小，因此一定要倒得干净。 熟化 有的双组份涂料必须要按说明书的要求进行熟化；熟化可以避免涂料“移滑”。 混合后的使用时限 涂料超过使用的时间后不能稀释后再使用；超过使用时限的涂料，使用后会影响涂层的性能。 稀释 涂料的黏度在出厂前已调好，通常不需要加稀释剂；如果需要添加稀释时，不要超过体积的5%；冬季、夏季温度低和高时可以适量加入稀释剂，减少涂料黏度和干喷。 过滤 部分产品涂料为了喷涂中顺利，必须进行过滤；有时喷涂一些特殊涂料时需要折涂喷漆泵上的滤网，保证喷漆的流畅。 双组份油漆的主漆和固化剂一旦混合后有一定的使用时间（在2小时内使用结束）。因此，要注意用多少就混合多少，以免造成浪费。3.3.2 膜厚的控制a)施工时，须进行湿膜厚度的检查，以做到对所喷的干膜厚度有一个相对的预测。施工各道油漆时，要注意漆膜均匀，并达到规定的漆膜厚度，以保证涂装质量及保证年限。b）目测：在光线充足地方目力距漆膜表面为30cm-40cm察观。b)漆膜厚度的检测工具：湿膜测厚仪、干膜测厚仪 （HCC-24涂层测厚仪）c)湿膜的检测方法：油漆喷涂后马上用湿膜测厚仪垂直按入湿膜直至接触到底材，然后取出测厚仪读取数值。d)湿膜厚度与干膜厚度的相应值:3.3.3 膜厚控制原则：膜厚的控制应遵守两个85的规定，即80的测点应在规定膜厚以上，余下的15的测点应达到规定膜厚的85。测点的密度应根据施工面积的大小而定。3.3.4 涂装间隔期a) 一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间，否则就不能进行涂装。对于双组份类油漆，除了要保证最短涂装间隔时间以后涂装，还要注意在最长涂装间隔时间以内涂装。最好是在最短涂装间隔时间到了以后，马上就进行下道漆的涂装，以保证优良的层间附着力。b)如果在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装，则应该用砂纸将前道漆重打砂纸后，并清除尘土、杂质以后再进行涂装。c)环氧油漆涂装后，在不长时间内遇到风雪、降雨、结露等高湿情况，漆膜会产生白化。在这种情况下复涂，应先用溶剂擦拭或以砂纸打磨除去白化膜，才能保证层间附着力良好。3.4 涂装环境的控制3.4.1 施工前，除了前道涂层的表面要清洁、干燥外，还要注意底材温度要高于露点温度3以上，以免底材的凝露影响涂料的附着力。一般说来，在相对湿度低于85的情况下，最低的底材可施工温度与环境温度基本相同，因此在相对湿度低于85的情况下可以进行施工。此外，对于双组份的环氧类油漆，如温度低于5时，由于固化反应基本停止，所以不能进行施工。总之，双组份油漆的施工对环境的要求是:a)环境的持续温度高于-5b)环境湿度要低于85，底材温度至少大于露点温度3度。（因不同的产品对环境的要求也不完全相同，故在实际操作时按照产品说明书上的参数执行。）3.5 油漆的储存油漆的储存要注意以下几点：a)存环境要阴凉、干燥b)储存现场要保持通风c)储存地点要远离火源d)油漆包装要密封，并放置于室内3.6 质量记录3.6.1检查人员应根据需要对喷丸前工件质量状况以及喷丸后是否达到要求作记录。3.6.2 检查人员应对涂装油漆的品种及牌号、施工日期、温度、湿度、干燥时间及漆膜厚度作记录3.7 不合格处置3.7.1经检验发现不合格品，检查员开出不合格品通知单，并按JW-QP-17不合格品控制程序的规定，进行标识与隔离。3.7.2检查员按不合格品审理意见，对不合格品进行处置。3.8 安全方面 箱体内喷漆时必须要防爆风机抽风和防爆灯。 喷涂