质量控制程序

质 量 控 制 程 序精品资料进料检验控制程序第一条目的为确保进料质量符合公司采购要求及质量标准，提供生产所需原材料 （辅助材料）的质量检验准则，杜绝不合格品进入公司生产流程，特制定本程序。第二条适用范围本程序适用于所有进厂生产用原辅材料和外协加工品的检验和试验。第三条职责1. 品质部负责进货的检验和试验工作。2. 品质部部长审核检验报告。3. 原料库负责验收采购的数量（重量）并检查包装及外观情况。4. 品质部制定“进料检验控制作业标准”。第四条进料检验流程1. 品质部制定“进料检验控制标准”，由品质部部长批准后发放至检验人员执行。来料检验和试验规程包括材料名称、检验项目、方法、记录要求等。2 资财部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知原料库、品质部。3. 原材料到货后，有原料库库管员对照“订货单”、“送检单”检查品种、规格、数量（重量）、包装情况， 填写“原材料入库单，”并通知品质部检验员到现场抽样，同时对该批原材料作“待检”标识。4. 原材料检验员接到通知后，到标识的待检区域按“原材料检验控制作业标准”进行抽样。5. 检验人员根据“原材料检验控制标准”对原材料进行检验， 并填写“原材料检验报告单”，交品质部部长审批。6. 检验员将审批的“原材料检验报告单”作为检验合格的原材料的放行通知， 通知原料库入库。 原料库库管员对原材料按检验批号标识后入库，只有入库的合格品才能由库管员控制、发放和使用。7. 检验人员对抽样样品进行贮存和保管。8. 检测中不合格的原材料根据“不合格品控制程序”的规定处置，不合格品不允许入库，由原料库移入不合格品库并标识。9. 如生产急需来不及检验和试验时，须按“不合格品控制程序”的规定处置，不合格品不允许入库，由原料库移入不合格品库并标识。10. 进料检验和试验记录由品质部进货检验组按规定期限和方法保存。第五条实施要点1. 检验员受到验收单后， 依检验标准进行检验， 并将进料厂商、 品名、规格、数量、验收单号码等填入检验记录表内。2. 判定合格，即将进料加以标示“合格”， 填妥检验记录表及验收单并通知仓管员办理入库手续。3. 判定不合格，即将进料标示为“不合格”，填妥检验记录表及验收单并将检验情况通知采购单位，由其依据实际情况决定是否需要特采。（1） 如不需要特采，即将进料标示为“退货”，并于检验记录表、验收单内注明退货，由仓管员及资材办理退货手续。（2） 如需特采，即将进料标示为“退货”，并于检验记录表、验收单内注明处理情况，通知有关部门办理入库、部分退回或扣款等有关手续。4. 进料应于收到验收单后一日内验收完毕，但紧急需要的进料优先办理。5. 检验时，如无法判定合格与否， 则应请技术部、 生产部门等派员会同验收， 共同判定合格与否，会同验收者也必须在检验记录表内签字。6. 检验员执行检验时，抽样应随机化，不得以私人感情或个人认为合用为由予以判定。7. 回馈进料检验情况， 并将进料供方交货质量情况及检验处理情况登记在供方供货质量记录卡内，每月汇总于供方交货质量月报表内。8. 依检验情况对检验规格（材料、零件）提出改善意见或建议。9. 检验仪器、量规的管理与校正工作，确保其能正常使用。10. 进料属 oem 客户自行待料者，判定不合格时，请业务部联络客户经理。第六条相关文件1. “进料检验控制作业标准”。2. “材料检验报告单。”3. “不合格品控制程序。”4. “紧急放行控制作业标准”。进料检验控制标准第一条职责进料检验又称来料检验，是工厂杜绝不合格物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由品质部进料检验专员负责执行。第二条进料检验要点1. 进料检验员在对进料进行检验前，首先要清楚该批物料的质量检验要项， 有不明之处要提前向品质部长咨询，直到清楚明了为止。2. 必要时，进料检验员可以从进料中随机抽取两个试样，交进料检验主管签 发进料检验临时样品， 并附相应的质量检验说明， 不可在不明白进料检验与验证项目、方法和可接受质量水平的情况下进行验收。第三条影响进料检验的方式、方法的因素1. 进料对产品质量的影响程度。2. 供方质量控制能力及以往的信誉。3. 该货品以往经常出现的质量异常。4. 进料对公司成本的影响。 。第四条进料检验项目与方法1. 外观检测：一般用目视、手感、限度样品等方法进行验证。2. 尺寸检测：一般用盒尺、卡车、千分尺、塞规等量具验证。3. 结构检测： 一般用金相显微镜、 扭力器、硬度试验机、拉力机等器具验证。4. 特征检测：如电气的、物理的、化工的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。第五条进料检验方式的选择进料检验的方式包括全数检验、免检等多种， 进料检验人员应根据进料的具体情况进行选择。各种方式的具体适用范围如下表所示。进料检验方式适用范围说明表检验方式适用范围适用于进料数量少、价值高、不允许不合格品或工厂全数检验指定进行全检的进料适用于大量低值辅助性材料、经认定后的免检厂进料免检以及生产急用而特批免检的进料。对于后者，进料检验员应跟踪其在生产时的质量状况抽样检验适用平均数量较多、经常性使用的物料。第六条检验结果的处理方式1. 检验合格经进料检验员验证， 原材料在规定的允许偏差范围内的，则判定该批进料为允收。进料检验员应在“材料检验报告单”上签字，盖“检验合格”印章，通知库管收货。2. 拒收若原材料质量标准大于限定的，则判定该送检批为拒收。 进料检验员应及时在“材料检验报告单”上签字，盖“检验不合格”印章，经相关部门会签后，交仓库、资材部办理退货事宜。同时在该材料检验报告表上签上“退货”字样。3. 特采所谓特采， 即进料经进料检验员检验，质量低于允收范围， 进料检验员虽提出“退货”的要求，但工厂由于生产的原因而做出的“特别采用”的决议。但要按严格不合格品处置程序办理，以保证公司产品的质量。（1） ）偏差送检批物料全部不合格， 但只影响公司生产速度及数量，不会造成产品最终质量不合格，在此情况下，经特批，予以接收。此类货品，由生产部、品质部按 实际生产情况，估算出差额，对供方作扣款处理。（2） ）全检送检批不合格品数超过规定的允收范围，经特批后， 进行全数检验。 选出其中的不合格品，送回供方，合格品办理入库或投入生产手续。（3） ）重工送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接收。在此情况下， 由供方抽调人力进行进料再处理。进料检验员对加工后的货品进行重检，对合格品接收，对不合格品交相关部门办理退货。进料验收管理办法第一条目的为保证本公司进料质量，把好原料关，确保本公司产品质量的持续稳定性， 特制定本办法。第二条适用范围本公司对物料的验收及入库均按照本办法作业。第三条职责1. 品质进料检验专员负责进货的检验和试验工作，出具检验报告。2. 品质部长审核检验报告，对不合格来料作出处理建议。3. 资财部、库管负责验收进料的数量（重量）并检查包装及外观情况。第四条收料检验准则1. 库管员接到资财部转来已核准的“订货单”后，按供应商、物料类别及交货日期等分别依序排列存档，并于到货前安排存放的库位以利于收料作业。2. 收料后，库管员应将每日所收料品汇总填入“进厂检验情况每日报表”，作为入账清单的依据。第五条收料作业1. 内购收料（1）材料进厂后，库管员必须依“订货单”的内容，核对供方送来的物料名称、规格、数量和送货单及发票并清点数量无误后，将到货日期及实收数量填记于“订购单。”办理收料。（2）如材料与“订货单”上的内容不符，应及时通知主管，原则上非“订货单” 上所核准的材料不予接收，如资材部要求收下该批材料时，库管员应及时上报主管，并于单据上注明实际收料状况，并会签资财部门。2. 外购收料（1） 物料进厂后，库管、资财部相关人员应依“订货单，” 核对材料名称、规格和数量，并将到货日期及实收数量等内容填写“订购单” 。（2） 经检验，如发觉所装载的材料与“订货单”所记载的内容不符时，资财部应及时处理。（3） 如发觉所装载的物料有倾覆、破损、变质、受潮等异常时，经初步计算损失超过 5000 元者，收料人员及时通知资财人员联络公证处前来公证或通知代理商前来处理； 如未超过 5000 元者，则依实际的数量办理收料， 并于“订购单” 上注明损失数量及情况。（4） 由公证或代理商确认后，库管员开“索赔处理单”，呈主管核实后，送财务部，资材部督促处理。3. 急用品收料紧急材料交货时，若库管尚未收到“订货单”， 库管员应先咨询采购部门，确认无误后，方可依收料作业办理。第六条异常处理1. 超交处理若交货数量超过“订货量”， 超出部分应予退回，依据买卖惯例，以重量或长度计算的材料，其超交量在30% 以下，由仓储部在收料时，于“备注”栏注明超交数量，经主管经理同意后，方可收料，并通知资材部采购人员。2. 短交处理交货数量若未达订购数量时，以补足为原则， 但经资材部部长同意后， 可免补交，短交如需补足时，库管应及时通知资材部联络供应商处理。第七条材料检验1. 进厂待验的材料，必须于物品的外包装上贴材料标签并详细注明料号、品名规格、数量及入厂日期，且与已检验的分开储存，并规划“待检区”作为区分。2. 进料检验员依据“进料检验作为标准”严格实施检验。3. 进料检验员检验时，随时记录各项数据，填写进料检验报告单，判定进料质量合格与否。第八条材料检验结果的处理1. 检验合格的材料，进料检验员在外包装上贴合格标签，以示区别，库管员再将合格品入库定位。2. 不符合验收标准的材料，进料检验员于物品包装上贴不合格的标签，并于“材料检验报告表”上注明不合格原因，经不合格品处置得出出处理对策后转资材部处理及通知请购单位，再送回库管，凭此办理退货，如特采时则办理收料。3. 退货作业：检验不合格的材料办理退货时，应开立“退货单”并附有关的“材料检验报告表单，呈主管经理签认后，由资材部与供应商协调办理退货手续。第九条本办法呈总经理核准后实施，修订时亦同。紧急放行控制作业标准第一条紧急放行定义紧急放行是指因生产急需而对来不及验证的产品放行的做法。第二条紧急放行条件对紧急放行的产品， 要明确作出标识和记录， 以便一旦发现有不符合规定要求的，能及时予以追回和更换。 允许紧急放行的具体条件是：产品发现的不合格问题在技术上能够纠正， 并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、 连接、相配的零部件质量以及产品的质量。第三条紧急放行的操作要求1. 品质部应在进货检验程序中对紧急放行作出规定，明确紧急放行情况的审批人、责任人、规定可追溯性标识的方法，明确识别记录的内容、如何传递、有 谁保存。2. 紧急放行所使用的全部质量记录，应按规定认真填写，在保存期内不得丢失和擅自销毁。第四条紧急放行的操作步骤1. 当供应商的产品进厂后， 对需要紧急放行的产品根据情况由责任部门（一般为资材部或生产部）的责任人提出申请，报经授权人审批。2. 对紧急放行的产品作出可追溯性标识，同时做好识别记录，记录中应详细记载紧急放行产品的规格、数量、时间、地点、表示方法和供应商的名称及其所提供的证据。3. 在紧急放行的同时，应留取规定数量的样品进行检验，且检验报告必须尽快完成。4. 应设置适当的紧急放行的停止点（即相应文件规定的某点，未经授权批准，不能越过该点继续活动） ，对于流转到停止点上的紧急放行产品，在接到证明该批产品合格的检验报告后，才能将产品放行。5. 若发现紧急放行的产品经检验不合格，要立即根据可追溯性标识及识别记录，将不合格品追回。质量管理程序第一条目的为了确保质量稳定，并力求改善质量、提高生产效率、降低生产成本，特制定本办法。第二条范围从原料投入经生产至成品的整个过程。第三条品质部对各制程均应依“在制品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以便提早发现异常，迅速处理，确保在制品质量。第四条在制品质量检验依制程区分，由品质部质检人员负责检验。 第五条质检员应配合生产部门做好制造过程中生产条件的测试工作。第六条各部门在制造过程中发现异常时，组长应立即追查异常原因， 对其加以处理后将异常原因、处理过程及纠正预防措施等内容以“异常处理单”形式呈 生产部部长以及品质部， 责任判定后送有关部门会签再送总经理复核。制程管理异常处理单如下表所示。制程质量异常处理单名称批号料号本批数量异常量生产日期发生日期班组异常项目原因说明纠正预防措施品质部部长：会签部门单位姓名奖惩责任备注归属第七条质检人员在抽检过程中发现异常时， 应及时反映给质检主管， 并开立“异常处理单”呈（副）经理核实后送有关部门处理改善。制程质量三检制度第八条自检1. 制程中每一位操作者均应对所生产的制品实施自检，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告部长或组长，并开立“异常处理单”（一式四联），填列异常说明、原因分析及处理对策，送品质部判定异常原因及责任归属部门后，依实际需要交有关部门会签， 再送总经理室拟订责任归属及奖惩措施， 如果有跨部门或责任不明确的情况送总经理批示。2. 现场各级主管均有督促所属员工切实实施自检的责任，随时抽检所属员工各制程质量， 一旦发现有不良现象或质量异常应立即处理，并追究相关人员的责任，以确保产品质量稳定，防止异常重复发生。3. 自检的规定依“制程自主检查实施办法”实施。第九条互检对流水线生产作业实行下道工序接到上道工序的制品时应检查上道工序产品的质量是否合格方能继续作业的制度；对于非流水线作业， 有生产组长负责对组员的制品随时抽样检查。条件允许的情况下两种方法同时实施。第十条专检由品质部门的专职检验员总体把关进行检查，具体检验方法如下。1. 对于批量较大、工艺简单、不易出问题的工序，实行抽样检查制。2. 对于原料特殊、加工难度大、易出问题的质量控制点应实行全检制，做好一张板也不放过。3. 成品由车间转入仓库时，必须经过专检，并且在成品加盖合格标识，库管人员方能填写入库单。第十一条每一批产品每工序加工完成后， 必须经过有关人员实施首检确认合格后方能继续加工。第十二条在自检与互检过程中发现异常又无法确认是否合格后应及时报检。第十三条整批产品加工完成转岗或转车间时应报检。第十四条已形成成品需入仓库时应报检。第十五条制程中非人为责任产生不合格品时，不得追究操作者责任。第十六条属人为责任但操作者在自检中发现不合格品时，操作者应承担超出不合格规定指标范围的30% 50% 。第十七条在互检中发现上道工序有不合格品时， 应对上道工序操作人员给予加倍的赔偿处罚。第十八条自检与互检均发生漏检和误检被专检员发现时，应对自检、互检人员同时给予赔偿处罚（细节另定） 。第十九条产品出厂因质量不合格被客户退货时， 应对上述三方人员（自检、互检、专检）同时给予赔偿处罚（细节另定）。第二十条本办法经质量管理委员会核定后实施，修订时亦同。制程质量异常处理办法第一条目的为确保制定发现质量异常时应采取的措施，以使问题能迅速得到解决， 并防止再次发生，并维持质量的稳定，特制定本办法。第二条范围本办法适用于质量异常处理工作。第三条制程质量异常的定义1. 不合格率高或发现严重缺陷。2. 控制图曲线有连续上升或下降趋势时。3. 进料不合格。第四条制程检验员在制造过程中发现质量异常时，应立即采取临时纠正措施并填写异常处理单通知品质部。第五条填写异常处理单需注意以下几点。1. 非量产者不得填写。2. 同一异常已填单后在24 小时内不得再填写。3. 详细填写，尤其是异常内容以及临时纠正措施。4. 如本部门就是责任部门，则先确认。第六条品质部设立管理薄登记并判定责任单位，通知其妥善处理； 品质部无法判定时，则会同有关部门共同判定。第七条确认责任部门后应立即调查质量异常原因（如无法查明原因则会同有关部门研商），并拟定纠正预防措施，经最高管理者核准后实施。第八条品质部对纠正及纠正预防措施实施情况进行检查，了解现状。如仍发现异常，则再请责任部门调查，重新拟订纠正预防措施；如已改善，应向最高管理者报告并归档。第九条本办法经质量管理委员会核定后实施，修正时亦同。工序质量审核管理标准第一条目的为了实现工序质量的有效控制，正确分析工序质量波动的主要因素，根据相关的质量信息采取适用的改进措施，特制定本标准。第二条职责由企管部组织品质部、生产技术部等相关单位进行工序质量审核工作。第三条依据1. 工序管理点流程图。2. 工序管理有关文件。3. 工艺流程、岗位操作办法。第四条工序质量审核频率本公司工序质量审核每年进行两次，定为5 月和 11 月进行。第五条年初由品质部编制工序质量审核计划。计划应包括被审核产品工序管理点名称、审核项目（产品和工艺的质量特性）、审核方法、抽样方法、日程安排、审核人员及分工等。第六条组成审核小组，学习有关审核规定，做好审核准备工作。第七条对被审核工序随机抽样，并记录本工序质量特性值数据。第八条检测抽取的样品（包括原料、中间产品及产品），并做好记录。第九条抽检被审核部门关键的和重要的工序控制点活动资料。第十条按照工序规范、工艺指标、工序操作规程、使用原材料的有关规定， 关键设备状况，生产工作环境，操作人员素质及公用设施水、电、汽、压缩空气 稳定状况等进行检查、对比、分析及判断。第十一条根据检查、分析、判断结果，提出改进建议，写出工序质量审核报告。第十二条实施改进和检查评价。第十三条工序能力审核1. 由审核组从被审核的工序中随机抽取在制品的试样若干。每次在对该工序同类产品进行审核时，所抽取的总量要相对稳定。2. 由审核人员或委托检验人员根据质量特性值或技术标准值的要求进行检测，并记录在“工序质量审核记录表”上，审核人员和检测人员均应在记录表上签字。3. 审核人员根据检测结果，计算过程（工序）能力指数，判断过程（工序） 能力等级，提出处理意见。第十四条设备审核1. 工序所用设备的选择、使用是否恰当，设备综合能力如何。2. 设备的维修保养和管理情况如何。3. 现场检查设备、监视和测量设备的精度，看其是否满足要求。第十五条工序方法审核1. 审核质量控制文件的正确性与指导作用：评审工艺文件上的工艺参数是否合理、优化。2. 文件的质量要求是否明确， 有没有不可操作的地方，与相邻工序的接口是否清楚。3. 选用控制图的工序是否明确了控制图的使用方法。第十六条材料审核1. 有否防止混料的控制措施。2. 工序用辅助材料和试验状态的标识是否符合有关规定。第十七条环境因素审核1. 当工序对环境如温度、湿度、噪音、防尘等有要求时，检测现场环境是否符合要求。2. 通道、地面、物品堆放是否符合工序控制要求。3. 预防保护措施（如防止磕、碰、划、伤、锈）是否有效。第十八条审核人员素质1. 根据过程质量控制需要判定相关人员是否需要具备相应的操作证或相应的培训资格。2. 是否受过岗位质量管理知识教育培训。3. 质量意识和工作责任心、工作积极性等是否满足要求。第十九条审核检测1. 检测手段的配置是否符合工序质量的要求。2. 工序所用检验和测量设备的检定、校准工作是否按规定周期实施。3. 检验、测量和试验设备是否被正确使用、保管。第二十条在工序质量审核中，将工序质量审核等级划分为优、良、中、差4 个等级。第二十一条奖惩原则1.在工序质量审核中，获得优的工序奖励200元，个人奖励 100 元。2.在工序质量审核中，获得良的工序奖励100元，个人奖励 50 元。3. 在工序质量审核中，获得中的工序或个人给予奖励，并让其总结经验。4. 在工序质量审核中，获得差的工序处罚100 元，个人处罚 50 元，令其总结经验教训。获得优者可维持现状， 获得良者要继续努力， 获得中者要加大整改力度， 获得差者要立即加以整改。第二十二条本标准经总经理审批后执行。第二十三条本标准自发布之日起执行。工序质量控制点管理第一条目的为了正确把握工序中的重点并对其加以控制， 达成工序质量的有效管理， 保证产品质量的稳定， 减少不合格品数量， 及时发现工序质量问题并及时解决， 特制定本标准。第二条适用范围本标准适用于本公司工序质量控制点的建立与管理工作。第三条凡符合下列要求的需考虑设立控制点：1. 对产品性能、安全、使用寿命有直接影响的；2. 出现不良品较多的工序；3. 客户反映较多、定期检查多次出现不稳定的项目。第四条控制点由品质部会同生产部和有关车间根据工艺文件或内容标准的质量特性共同认定，经常务经理批准后确定。第五条工序质量控制点的操作人员必须按文件的内容，保证进行正确操作、自检和自控并按要求做好原始记录工作。发现问题要及时分析、及时解决、及时上报反馈。第六条控制点的操作人员和检验人员必须接受tqc 教育，学会运用数理统计方法， 按控制点的文件要求进行操作，从而使影响工序质量的诸因素处于受控状态。第七条质量控制点的建立程序1. 结合有关质量体系文件， 按质量环节明确关键环节和部位需要的特殊的质量特性和主导因素。2. 由品质部、技术部门等确定各部门所负责的必须特殊管理的质量控制点， 编制质量控制点明细表，经批准后将其纳入质量体系文件中。3. 编制质量控制点流程图，并以此为依据设置质量控制点。4. 编制质量控制点作业指导书，包括工艺操作卡、自检表和操作指导书。5. 编制质量控制点管理办法。6. 正式纳入质量体系控制点， 所编制的文件都要和质量体系文件相结合，经过批准后正式纳入质量体系中并进行有效运作。第八条相关各部门职责1. 品质部负责质控点的质量控制结果的检查。2. 生产部部长负责质控点管理的领导工作。3. 技术部负责质控点的设置和质控点工位器具及作业环境的组织控制工作。4. 各生产部门负责对所属质控点使用设备的控制工作。第九条品质部应制定控制点的各种考核办法并进行考核，对实施过程中发现的问题进行协调，并组织有关部门对控制点进行验收及奖励。第十条工序点应有明显标记，控制点的原始数据及管理图表应当准确齐全，并在工序完工后一星期内送品质部保存。第十一条质检员对本厂控制点的各项工作按规定进行督促、检查，必要时进行抽查，并对活动资料及时分析，每月汇总，于30 日报品质部备案。第十二条质检员按规定的技术要求对所在控制点进行督促、检查。第十三条技术部每月应有计划地检查控制点的实际情况，并进行分析，于每季末将检查情况汇总上报品质部。第十四条每年结合产品工艺整顿， 有技术部的有关工艺员根据产品技术要求的变更或工序质量提高的具体情况 （如工序能稳定地生产出符合质量要求的产品）对控制点进行整顿。如需撤消控制点，由技术部有关负责人提出，经生产部门、品质部共同研究决定后，送总工批准报品质部备案。第十五条每个季度对各质量控制点活动情况进行考核评价。第十六条质量控制点的考核以建点前后质量状况和工序能力指数大小为主要依据。第十七条质量控制点的考核1. 品质部每月不定期地到各分厂检查 12 次控制点的情况，于每月 5 日前将检查情况和技术部、 车间上报的情况汇总填入考核表； 考核表一式三份， 一份交总工，一份交企管部，一份自留备查。2. 品质部对技术部、 生产部、车间的控制点活动的检查， 纳入经济责任制中， 作为全面质量管理活动的考核项目进行考核。第十八条奖惩办法1. 年度考核被授予优秀控制点者，奖金不少于100 元。2. 月度考核为不合格控制点者，对该控制点罚款50 元。年度考核为不合格控制点者，对该控制点罚款100 元，同时该控制点组长不得评为先进工作者。质量检验规程第一条目的制定质量检验规范， 使质检人员有所依据， 了解如何进行检验工作， 以确保产品质量，从而使各项质量检验工作有效、顺利开展。第二条适用范围公司进料检验、制程检验、产品检验、出货检验均应依本规程执行。第三条权责单位1. 品质部负责本规程的制定、修改、废止。2. 总经理负责本规程制定、修改、废止的批准。第四条质检人员应严格贯彻质量标准，严格执行检验制度， 按质量检验标准对产品进行检验，做出正确判断，做好不合格品管理工作。第五条检验工作应做到“预防为主”，坚持原材料检验，重视制程检验，严格成品检验， 充分发挥操作者自检的积极作用。加强关键工序、 关键产品的质量检验，关键产品要建立质量记录档案。第六条质检人员应加强对工艺操作规程的检查力度，遇到违反操作规程的情况应及时劝阻，必要时向公司领导反映，迅速采取措施。第七条定期或不定期组织抽查库存或已经检验合格的原材料、半成品、成品，对质量检验工作的效果进行评估。第八条严格计量器具管理，做好计量器具周期检定和量具维护保养工作。第九条参加新产品试制鉴定工作， 参与新产品的设计工艺审核， 对新产品能否正式投产提出意见。第十条凡进厂原材料、 外购件、外协件须附有合格证或质保书，质检人员按规定的质检标准进行检验并将检验结果及时通知资材部。第十一条凡不具有合格证的原材料、 外购件、外协件， 质检人员应拒签入库单，财务部则不予结算。第十二条对原材料的质量选定要求等同于“合同”要求，作为检验合格的入库的依据。第十三条对供需双方或客户相互发生异议时，委托权威检测部门进行检测，协调认可后，作为检验合格的入库依据。第十四条 各生产环节的质检人员， 应按技术标准和工艺规程的要求进行检验。合格产品由质检人员签字后流入下道工序， 不合格产品开具不合格品通知单交相关责任人处理。第十五条各生产环节的检验，均须强调“首检”，加强“巡检，”严格“终检。”1. 首检凡加工改变后的首件产品， 均须进行检查。 首件产品应有操作者自检合格后交质检员进行首检， 首检合格者，由质检员在路线单及检验记录本上盖首检章后， 方准成批加工成产，质检员应对首检后的产品负责。2. 巡检质检员在生产过程中应反复巡检，每班至少巡检两次， 作好巡检记录， 并对巡检产品的结果负责。3. 终检工序终结，产品边缘无毛刺、无气孔、夹渣、表面平整。检验时应作好检验记录。一般项目抽检不少于70% ，抽样检验时如发现不合格品，应加倍抽样复查，若仍不合格则退回生产分厂自检处理，重新交验， 否则，质检员可以拒绝。第十六条凡跨部门生产的工序须由生产部门、质检人员在工序卡上签字， 否则，下道工序可以拒绝。第十七条成品由质检员按有关的质量标准进行检验，作好相应的记录， 并加盖等级章或签发合格证，然后可以办理入库包装手续；对不合格品，按“不合格品控制程序”执行。第十八条产品入库前必须按规定要求进行精整包装工作。第十九条成品库应确认入库产品有无合格标识，对无合格标识的产品， 有权拒绝入库。第二十条当所需产品因生产或顾客急需来不及验证时，在可追溯的前提 下，由生产或营销部填写“紧急放行申请单”， 由总经理或管理者代表批准后方可出厂。第二十一条在放行的同时， 质检员应继续完成对该批产品的检验，当发现不合格时，责成生产部或营销部的相关人员对该批紧急放行产品进行追踪处理。第二十二条除非顾客批准，否则在所有规定活动均已圆满完成之前不得放行产品和交付服务；客户批准放行后，必须记录该情况。质量控制制度第一条为贯彻落实“质量第一、客户第一”的质量方针，加强本公司质量管理工作，不断提高本公司产品的质量和市场竞争力，特制定本制度。第二条本制度适用于所有产品的质量管理工作。第三条本制度所涉及的各部门必须严格遵照本制度执行。第四条品质部部长对本公司执行国家的有关质量方面的法规和公司的产品质量全面负责。第五条技术部门要从设计、工艺规定、操作条件及技改措施等方面保证产品质量。第六条安全生产部为现场工作提供安全、适宜的生产环境。第七条营销部按合同要求提供满足顾客要求的产品，广泛收集顾客意见。第八条财务部负责实施质量成本管理。第九条各生产车间必须加强技术业务培训，使上岗员工熟练掌握操作方法，认真遵守操作条件和工艺卡片，搞好工序控制。保证生产、储存、运输和装卸环节中的产品质量。第十条本公司质量控制目标1. 实现全年无重大质量事故。2. 实现一级品率达 20% 以上。3. 创建优质品牌形象，提供一流质量服务。第十一条严格执行国家及有关部门制定的产品质量标准。第十二条品质部要严格执行国家标准、行业标准和企业标准。已有国家、 行业标准的产品， 不得为其另订标准。 但可以制定高于国家标准或行业标准的企业标准； 没有国家、 行业标准的产品可以为其制定企业标准。企业标准的制（修）定，由品质部提出标准草案，报总经理批准。第十三条对于品质部自行制定的产品质量标准，每年年底前参照以往质量实际至少重新校正一次。第十四条原材料订购一般应按照公司原材料质量验收标准执行，也可按照国家及行业内部标准执行，对于既无公司质量标准又无国家标准或行业标准的原材料，经公司总经理同意，可按生产厂家的企业标准订货，但在订货的同时必须向生产厂家索取质量标准和检验方法。第十五条每批原材料进厂时必须附有产品质量合格证和化验单，否则不予接收，原材料的质量合格证由资材部指定专门岗位存档备案。第十六条对于进口原材料， 必须附有口岸商检质量检验合格证和厂家生产质量证明。在无质量证明而我厂又不具备检验手段时，资材部请示主管领 导后，方可准其进厂和使用。第十七条对于各种进厂原材料的质量证明，生产部门设专人负责保管及建立质量台账，台账要记录原材料名称、数量、进厂日期、生产厂家、质量标准等内容。十八条对于需要进行化验分析的原材料（进口原材料除外），在其入库前由资材部门通知品质部取样进行分析。没有经过品质部检验的原材料，使用单位有权拒绝使用。第十九条生产部门在产品生产过程中要严格监控质量，做到“三不：”不合格的材料不投产，不合格的制品不转序，不合格的成品不入库。要及时发现异常，迅速处理，防止损失扩大。第二十条为保障过程质量，生产车间和技术部门应加强工艺管理，要不断地提高工艺质量、强化工艺纪律，要做好工艺文件的控制、工艺更改的控制、特殊工序的控制、不合格品的控制、工艺状态的验证等工作，使生产过程处于稳定的受控制状态，从根本上预防和减少不合格品的产生。 第二十一条生产过程中的质量把关实行三检制：自检、互检、总检。1. 自检由各工段班组内部按照质量标准对自己的生产加工对象在生产过程中进行控制把关。2. 互检车间内部各工段班组之间实行下道工序接到上道工序的制品时应检查上一工序产品的质量是否合格方能继续作业的制度。3. 总检由品质部进行总体把关，对产品进行全面检查。第二十二条生产过程中申报检验的规定1. 操作人员在本工段生产完成后，必须经过质量检验人员实施首检确认合格，方能转入下一工段继续生产。2. 在自检与互检中发现异常又无法确认是否合格时应及时报检。3. 每个工段生产完成转下一工段时应报检。4. 已形成产成品需入库时应报检。第二十三条异常情况的处理规定1.生产部门在生产过程中发现异常现象应及时将信息反馈给当班生产主管由其进行处理，如因工艺设备质量因素不能调整时，应及时向主管领导汇报， 并立即停止生产作业， 待找出异常原因并加以处理确认正常后方可继续生产作 业 。 2质检人员在抽检中发现异常时，应及时将存在的问题反馈至当班主管，如因工艺备品或设备问题导致异常情况无法处理时，质检员有权责令停止生产作业，并向生产主管或相关领导汇报情况，待问题解决后方可继续生产。3. 发现异常的原因与相关部门有联系时（如原材料问题属资材部，设备故障原因属设备部，工艺问题属技术部），生产部应及时通知或邀请各相关部门加以解决，不得延误。4. 重大质量事故发生时，应及时上报上级主管直至生产部经理予以处理。第二十四条生产过程中关于不合格品的赔偿规定1. 生产过程中因非人为因素产生的不合格品，不得追究操作者的责任。2. 属人为责任但操作者在自检中发现的不合格品，超出规定指标范围的操作者应承担所造成经济损失的1%-10% 的赔偿。3. 在互检中发现的上一工段生产的不合格品，应对上一工段操作人员给予加倍的赔偿处罚。4. 自检与互检均发生漏检和误检，被总检查出，应对自检、互检人员同时给予赔偿处罚。（见质量事故管理规定） 。5. 产品出厂后因质量不合格被用户退货，应对上述三方人员（自检、互检、总检）同时给予处罚。第二十五条质检人员对预定缴库的批号，应逐项依“制造流程卡”及有关资料审核确认后进行缴库工作。第二十六条 质检员对于缴库前的产成品应进行抽检。若有质量不合格的批号且超过管理范围时，应填写“异常处理单”详述异常情况并附拟订处理方式，报经理批示后，交有关部门按其进行处理及改善。第二十七条 对于复检不合格的批号， 如经理无法裁决，质检人员应将“异常处理单”报总经理批示。第二十八条营销部应建立客户服务制度，制订客户服务计划，定期进行客户巡访服务活动。第二十九条对客户的巡访服务主要包括以下几个方面的内容和事项。1. 向客户征询其对产品的批评、建议、希望、申述。2. 帮助客户解决其在使用产品过程中出现的技术、质量问题。3. 及时向客户介绍和提供新产品和质量改进信息。4. 通过对客户的了解，深入调查研究产品在各个市场区域的销售状况，掌握市场对产品质量标准的要求与变化。5. 及时做好产品质量信息的收集与反馈工作，合理提出产品质量改进的建议与意见。第三十条对客户投诉事件的处理1. 营销部接到客户投诉反映产品质量问题时，应立即查明相关资料（订单编号，产品规格型号、数量和金额、发货日期、客户要求、产品工艺技术方案和质量标准），填制“客户投诉处理表”，送报主管签批处理意见。2. 营销部门将签批的“客户投诉处理表”传递并会同至相关部门（技术部、品质部、生产车间） 进行质量事故调查分析与责任认定，提出解决处理的方案， 编制质量事故分析报告，报主管领导审核决策。3. 营销部门将拟订的质量事故处理的方式与结果向客户说明，当双方对结果都满意时，销售部门向主管报明情况，执行处理结果。4. 对质量责任者的处罚，分部门或个人按质量事故管理规定执行。5. 当认为客户投诉不成立时，由营销部门负责做好与客户的交涉工作。第三十一条产品质量意见的征询与处理1. 每批产品发货出厂前，应由营销部会同品质部编制“产品质量意见征询表”,并随同产品合格证一并发至客户手中。2. 营销部门在巡访时，将客户对产品的使用意见、质量要求和改进建议填至“产品质量意见征询表”相关栏目中，并请客户签注确认。3. 同时，调查分析市场上同类产品、新产品的质量情况，并做出对比分析， 查找产品质量的优点和不足，提出质量改进的意见。4. 营销部门定期收集、整理、分析“产品质量意见征询表” ， 及时反馈给主管领导和相关部门， 必要时组织召开质量分析专题会议，针对客户所提意见进行讨论分析，制定改进措施，完善质量标准，提高产品质量。第三十二条凡产品出厂前因设计、计划、投料、加工而造成返修、报废 的损失费用在元以内的，由责任部门承担%，元以上的，承担 %。其中各责任部门所罚款项的xx% 落实到责任者。第三十三条加强产品检验，凡具备交检条件的产品，检验员应及时检查， 严禁压检、错检、漏检。1. 因错、漏检而造成的损失的，每次扣责任者元。2. 凡待检产品完工后不经检查流入下道工序的，扣调度员元。3. 凡发现质量问题而不开出“缺陷品通知单”的，一经发现，立即下岗。4. 严禁擅自更改技术条件、缺陷品通知单、工艺路线单、检验记录、入库单等质量技术文件，一经发现，给予责任人元罚款。第三十四条凡产品出厂后用户反映无质检报告单或漏发件的，扣责任部门元。第三十五条凡造成重大质量事故的， 责任部门的领导除做书面检查外，一次性罚款元。质量事故处理办法第一条目的为加强质量事故管理， 增强全公司职工的质量意识， 认真执行公司质量管理的有关规定，特制定办法。第二条质量事故的定义在产品设计、工艺、生产制造（运输、储存）和检验等过程中，因以下原因造成成批报废、成批返修、降低等级或降价处理、退货、素赔，对用户造成不良影响或影响生产计划和质量指标完成的，称为质量事故。1. 图纸、工艺错误。2. 生产指挥错误。3. 违反工艺纪律。4. 操作不认真负责。5. 检验员漏检、错检。6. 设备故障、仪表仪器失准。7. 材料混杂或发错。8. 运输保管不善。9. 管理不善或弄虚作假、以次充好。第三条对各类质量事故的处理1.一般质量事故凡生产一般质量事故的责任者，经济损失在1000 元以下（包括至500 元， 但定为一般质量事故的） 者，扣考核分 2 分；1000-2000元者，扣考核分 4。2.重大质量事故凡产生重大质量事故的责任者，经济损失在2000-5000元的，扣考核分5分； 5000-10000元者，扣考核分8 分。3. 特大质量事故凡产生特大质量事故的责任者，经济损失在10000-20000元者，扣考核分10 分； 20000-50000元者，扣考核分15 分； 50000 以上者，扣考核分20 分外，赔偿经济损失0.2% 。对以上情况的责任者，除经济处罚外，根据情节轻重和后果并给予其他行政纪律处理。4. 发生重大、特大质量事故的，车间主管是主要负责人，对责任领导分别处以扣除考核分 30 分的罚款，并加以降职或撤职行政处分。第四条 属于检验员工作失误造成质量事故的，根据事故性质和损失大小， 给予责任人处罚、停职、辞退等方式的处理，并追究相应主管领导责任。第五条因各部门管理不严造成质量事故的，根据事故性质和损失大小， 对相应主管领导进行罚款、降级、撤职等处理。第六条各工段班组在自检过程中对于发现质量问题隐瞒不报致使事故扩 大造成一定经济损失的， 根据损失大小对直接责任人加倍进行处罚。质量日常检查制度第一条目的为了确保公司质量目标、 质量方针在日常生产活动中得以贯彻执行，避免因为员工的疏忽导致不良品的产生，特制定本制度。第二条检查的类型本公司对质量管理工作日常检查包括如下几种类型。1. 工作检查。2. 生产操作检查。3. 自主检查。4. 外协厂商质量管理检查。5. 质量保管检查。6. 设备维护检查。7. 厂房安全卫生检查。8. 对其他可能影响产品质量的方面的检查。第三条责任归属1. 品质部负责日