勾贝推杆的机械加工工艺规程及数控加工工序编制.doc

湖南铁道职业技术学院毕 业 设 计题 目：勾贝推杆的机械加工工艺规程及数控加工工序编制系 别 ： 机电工程系 专 业 ： 数控加工 姓 名： 吴灿辉 班 级： 数控加工083 指导教师： 周虹 完成日期 2010年 12月 日湖南铁道职业技术学院毕 业 设 计 评 阅 书1、指导教师评语：签名：年 月 日2、答辩委员会综合评语：经毕业设计(论文)答辩委员会综合评定成绩为：答辩委员会主任(签字)：年 月 日毕业设计评分标准考核项目及总分具体内容分值评分标准得分差及中良优设计过程20查阅资料及手册的能力50233.54.55工作态度及纪律情况50233.54.55独立工作能力50233.54.55独立概念、基本理论及专业知识掌握能力50233.54.55设计结果40规定任务的完成情况100578910书明书质量100578910图纸及技术文档的质量150510121315设计有无独到和创新之处50533.54.55答辩情况40对设计的阐述（自述）150510121315基本理论和方法问题150510121315有关设计问题100578910班级学号姓名总得分指导老师签名考核小组专家签名毕业设计任务书(数控加工方向)机电工程系一、设计课题名称: 勾贝推杆的机械加工工艺规程及数控加工工序编制二、指导教师: 周虹三、设计要求(1) 根据所给定的零件，选择合适的加工机床、刀具、切削用量，合理的进给路线，制定经济高效的工艺方案。(2) 工艺过程及工序卡片的编制。(3) 说明书要求格式完整、内容精简、书写清楚。所有设计内容不得复印和抄袭。四、设计依据零件图生产纲领： 中批量 生产设备: CK7150、X51 数控系统： FANUC 五、参考资料1、机械加工工艺与夹具设计 顾京主编 机械工业出版社出版2、数控加工编程实用技术 许祥泰、刘艳芳编著 机械工业出版社3、机械加工工艺手册 机械工业出版社 六、设计内容及工作量1、设计内容(1)确定生产类型，对零件进行工艺分析，并绘制零件图。(2)选择毛坯种类及制造方法，绘制毛坯图。(3)拟定零件的机械加工工艺过程，选择各工序加工设备和工艺装备（刀具、夹具、量具、辅具），确定各工序切削用量及工序尺寸。(4)填写工艺文件：工艺过程卡、工序卡。(5)对数控加工工序进行工艺分析确定工步、走刀路线、刃、量具、加工参数。(6)编制数控加工程序。(7)填写数控加工刀具调整卡。(8)撰写设计说明书。2、设计结果零件图（手工、电子各一份） 2张毛坯图 1张工艺过程卡 1份机械加工工序卡（非数控加工、重要工序） 13道数控加工工序技术文档（刀具卡、工序卡、程序清单） 1套设计说明书 1份3、设计进度：8周（7周加1周答辩）序号工作阶段时间安排1熟悉零件，画零件图62选择加工方案，确定工艺路线，填写工艺卡片303数控加工工序工步、走刀路线、刃、量具、加工参数的确定，数控程序的编制454整理编写说明书155准备毕业答辩 4七、说明书的格式和装订要求（一）毕业设计封面（二）毕业设计评阅书（三）评分标准（四）毕业设计任务书（五）目录（六）毕业设计正文（七）毕业设计总结（八）参考资料（九）设计图纸及工艺规程注:说明书用16开纸打印或书写，毕业设计正文字数不少于1.5万（含空格）八、毕业设计课题审批表审批具体意见审查部门负责人意见同意实施专业负责人 时 间 年 月 日同意实施学术负责人 时 间 年 月 日目 录前言一、零件图的分析（一）零件的材料及力学性能（二）零件的工艺性分析（三）确定生产类型二、毛坯的分析 （一）毛坯的选择 （二）毛坯制造方法的确定（三）毛坯图的设计三、工艺路线的拟定 （一）定位基准的选择 （二）加工方法的确定四、加工工序的安排（一）工序的安排（二）热处理工序的安排（三）工序的集中于分散（四）辅助工序的安排（五）拟定加工工艺路线（六）加工设备的选择（七）刀具选择五、切削参数的选择（一）确定切削用量（二）查表于计算（三）机动时间六、毕业设计总结七、参考文献八、附录：零件图毛坯图加工工艺过程卡机械加工工序卡数控加工工序卡数控刀具调整卡走刀路线图坐标调整卡加工程序清单前 言毕业设计概述毕业设计是在大学三年里系统学习数控专业知识后对所学知识拓展和运用的一种综合体现,是把所学到的知识系统运用到实际零件的加工之中。毕业设计给了我们一次很好的锻炼和深入学习的机会。通过本次毕业设计使我们巩固了已学的知识，加深了印象，拓展了知识面，同时也使我们了解到了许多没有见识的东西，是对机械加工知识的一次全面、深入的理解，使自己能够运用所学的机械加工知识解决一个具体的问题。本次设计的内容为勾贝推杆的工艺分析。通过对该零件的工艺分析，制定工艺规程，使我认识该零件必须具备怎样的结构要求和技术要求。要满足其结构和技术要求，我们在生产中又应该怎样生产和加工以保证该要求。这就是本部分的内容，通过工艺规程使我们认识到怎样才能生产出合格的零件。本设计着重介绍了零件的生产工艺过程,工艺的分析,工艺路线的确定,加工设备的选择,定位基准和夹具的选择,加工方法的选择,工艺文件填写等。整份设计说明书要求内容丰富，简明扼要，清晰易懂，并附有图纸说明。因此我们在设计时考虑要全面,经查阅相关书籍与资料根据实际的具体情况,设计时应做到：1、巩固和深化所学知识,通过课程设计,要求我们运用机械工艺及其它主修课程的基本知识和方法,来解决工程实际中的具体设计问题,以进一步巩固和深化所学的知识。2、培养机械设计的能力,通过加工方案的拟定.结构设计,查阅有关标准。3、树立正确的设计思路,在设计过程中学会结合当前国家有关的技术经济政策,讲究它的可行性和经济性去选择材料、刀具、夹具能比较全面而辩证地分析和处理设计的问题,从而逐步树立正确的思想。4、运用所学的数控机床工艺学,结合实训和生产过程中所积累的经验以及编写设计说明书等各个环节,来要求我们掌握怎样确定加工工艺路线,选择加工设备,工艺设备及各种加工方式的切削用量等,并在设计过程中使设计技能得到相应的煅炼.对刀具、夹紧,定位基准的选择等。由于能力有限，经验不足，设计中还有许多问题和不足之处，请老师给予批评指正。一、零件图的分析（一）零件的材料及其力学性能ZG310-570为铸造碳钢（简称为铸钢），铸钢一般用于制造形状复杂、力学性能要求较高的机械零件。由于零件力学性能要求较高，不能用铸铁来铸造，这时常需选用铸钢件。铸造碳钢广泛用于制造重型机械设备的某些零件，如轧钢支架、起重机运输机齿轮、水泵体、飞轮等。 热处理/正火或退火温度：870890ZG310-570的化学成分及其力学性能钢号化学成分/%（）机械性能CMnSiCr屈服极限s/MPa抗拉强度b/MPa伸长率（%）断面收缩率（%）冲击韧度ak/(J/cm)ZG310-5700.50.90.60.353105701521200（二）零件的工艺性分析1、零件的结构特点、工艺，表面技术要求分析零件图中尺寸标注分析（1）表面粗糙度符合、代号分析：用去材料方法获得的表面粗糙度，Ra的上限值为6.3um。：用去材料方法获得的表面粗糙度，Ra的上限值为3.2um。：用去材料方法获得的表面粗糙度，Ra的上限值为1.6um。其余：除去已标注表面粗糙度代号的加工表面外，其余表面用不去除材料的方法获得的表面粗糙度，Ra的上限值为12.5um。形状和位置分析轴的标准公差（GB/1800.3-1998）1840 -0.10的外圆面长度尺寸为3.50 -0.075，公差等级为IT9，外圆表面的表面粗糙度为Ra3.2um，端面的表面粗糙度为Ra6.3um；1790 -0.1的外圆面长度尺寸为6.5+0.1 0，公差等级为IT9，外圆表面的表面粗糙度为Ra3.2um，端面的表面粗糙度为Ra6.3um；1640 -0.04的外圆面长度尺寸为17.5，公差等级为IT7，外圆表面的表面粗糙度为Ra1.6um，端面的表面粗糙度为Ra6.3um；30H8(+0.033 0)的圆孔高度为32+0.2 0，公差等级为IT8，内表面的表面粗糙度为Ra3.2um；1440.2的公差等级为IT12；32+0.2 0的公差等级为IT11；6.5+0.1 0的公差等级为IT11；3.50 -0.075的公差等级为IT11；148、85、R6圆弧、R2圆弧的表面粗糙度为Ra6.3um；C面的表面粗糙度为Ra6.3um；R22.5圆柱上、下表面的表面粗糙度为Ra3.2um （2）形位公差符号：32+0.2 0圆柱对基准B的对称度公差为0.25um。 C面对左端面的平行度公差值为0.1um。164圆柱面的轴线对基准B的同轴度的公差为0.1um。30圆柱孔的轴线对基准B的垂直度的公差为0.1um。左端面对基准B的垂直度公差为0.05。 (3)基准符号：A基准要素是零件的左端面。B基准要素是1840 -0.10的轴线。2、零件的工艺分析从图示零件分析，该零件结构简单，属于连杆类零件。主要加工面有184、179、164、60的外圆柱面和148、85、79、30的内圆面。零件图样的剖视合理正确完整，尺寸，公差及技术要求齐全。本零件表面加工并不困难，但30的孔，垂直度 要求较高，是由该零件的作用所确定的，同时高度尺寸32相对于轴线的对称度有要求。由上面分析可知，可以粗加工端面，然后以此作为基准采用三爪卡盘进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。（三）确定生产类型按年生产纲领，划分生产类型： 单件生产小批生产中批生产大批生产成批生产年产量重型零件5510010030030010001000中型零件202020020050050050005000小型零件100100500500500050005000050000该零件属于中型零件，生产500件，由上表可知，属于中批生产。二、毛坯的分析（一）毛坯的选择因为零件在数控加工中，由于加工过程自动化使得余量不大，以及装夹问题在毛坯设计时就要考虑好。并且毛坯的种类以及不同制造方法对零件的质量、加工方法，材料利用率、机械加工劳动量和制造成本等都有很大影响。因此在选择毛坯时应注意以下因素：1、零件材料极其机械性能当零件的材料选定后，毛坯的类型就大致确定了。例如，材料是铸铁，就选用铸造毛坯；材料是钢材，且力学性能要求高时，可选锻件；当力学性能要求较低时，可以选用型材或铸钢。2、零件的形状和尺寸常见一般用途的钢质阶梯轴零件，如各台阶的直径相差不大，可以选用棒料；如个台阶直径相差较大，宜用锻件。尺寸大的零件，因受设备限制一般用自由锻；中、小型零件可以选用模锻。形状复杂的钢质零件不宜用自由锻3、生产类型大量生产应当选用精度和生产率都比较高的毛坯制造方法，用于毛坯制造的昂贵费用可由材料消耗的减少和机械加工费用的降低来弥补，单件小批量生产应采用木模手工造型或自由锻4、具体生产条件确定毛坯必须结合具体生产条件，如现场毛坯制造的实际水平和能力、外协的可能性等。有条件时，应积极组织地区专业化生产，统一供应毛坯，有利于保证毛坯质量和提高经济效益5、充分考虑利用新工艺、新技术和新材料的可能性为了节约材料和能源，随着毛坯制造向专业化生产发展，目前毛坯制造方面的新工艺，新技术和新材料的发展很快，例如，精铸、精锻、冷轧、冷挤压、粉末冶金和工程塑料等在机械制造中的应用日益增加。应用这些方法后，可大大减少机械加工质量。有时甚至可不再进行机械加工，其经济效益明显提高。（二）毛坯制造方法的确定零件材料为ZG310-570，零件的形状较复杂，很难用锻造或机械加工的方法制造，又由于力学性能要求较高，因此毛坯选用铸造。铸造是将液体金属浇注到具有与零件形状、尺寸相适应的铸造型腔中，待其冷却凝固后获得毛坯或零件的方法。铸造可按金属液的浇注工艺分为重力铸造和压力铸造。 重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。压力铸造是指金属液在其他外力（不含重力）作用下注入铸型的工艺。广义的压力铸造包括压铸机的压力铸造和真空铸造、低压铸造、离心铸造等；窄义的压力铸造专指压铸机的金属型压力铸造，简称压铸。1、砂型铸造砂型铸造是一种以砂作为主要造型材料，制作铸型的传统铸造工艺。 砂型一般采用重力铸造，有特殊要求时也可采用低压铸造、离心铸造等工艺。砂型铸造的适应性很广，小件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量都可采用。砂型铸造用的模具，以前多用木材制作，通称木模。此外，砂型比金属型耐火度更高，因而如铜合金和黑色金属等熔点较高的材料也多采用这种工艺。但是，砂型铸造也有一些不足之处：因为每个砂质铸型只能浇注一次，获得铸件后铸型即损坏，必须重新造型，所以砂型铸造的生产效率较低；又因为砂的整体性质软而多孔，所以砂型铸造的铸件尺寸精度较低，表面也较粗糙。 2、金属型铸造金属型铸造是用耐热合金钢制作铸造用中空铸型模具的现代工艺。 金属型铸造既可采用重力铸造，也可采用压力铸造。金属型的铸型模具能反复多次使用，每浇注一次金属液，就获得一次铸件，寿命很长，生产效率很高。金属型的铸件不但尺寸精度好（IT12IT6）和较小的表面粗糙度（Ra12.56.3 um），而且在浇注相同金属液的情况下，其铸件强度要比砂型的更高，更不容易损坏。因此，在大批量生产有色金属的中、小铸件时，只要铸件材料的熔点不过高，一般都优先选用金属型铸造。但是，金属型铸造也有一些不足之处：因为耐热合金钢和在它上面做出中空型腔的加工都比较昂贵，所以金属型的模具费用不菲，不过总体和压铸模具费用比起来则便宜多了。对小批量生产而言，分摊到每件产品上的模具费用明显过高，一般不易接受。又因为金属型的模具受模具材料尺寸和型腔加工设备、铸造设备能力的限制，所以对特别大的铸件也显得无能为力。因而在小批量及大件生产中，很少使用金属型铸造。此外，金属型模具虽然采用了耐热合金钢，但耐热能力仍有限，一般多用于铝合金、锌合金、镁合金的铸造，在铜合金铸造中已较少应用，而用于黑色金属铸造就更少了。3、压铸压铸是在压铸机上进行的金属型压力铸造，是目前生产效率最高的铸造工艺。 压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两类。热室压铸机自动化程度高，材料损耗少，生产效率比冷室压铸机更高，但受机件耐热能力的制约，目前还只能用于锌合金、镁合金等低熔点材料的铸件生产。当今广泛使用的铝合金压铸件，由于熔点较高，只能在冷室压铸机上生产。压铸的主要特点是金属液在高压、高速下充填型腔，并在高压下成形、凝固，压铸件的不足之处是：因为金属液在高压、高速下充填型腔的过程中，不可避免地把型腔中的空气夹裹在铸件内部，形成皮下气孔，所以铝合金压铸件不宜热处理，锌合金压铸件不宜表面喷塑（但可喷漆）。否则，铸件内部气孔在作上述处理加热时，将遇热膨胀而致使铸件变形或鼓泡。此外，压铸件的机械切削加工余量也应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密层，露出皮下气孔，造成工件报废。综合以上3种铸造方法的特点，该勾贝推杆选用的铸造方法是金属型铸造。（三）毛坯图的设计毛坯加工余量的确定：毛坯材料为铸钢，采用精密铸造，铸造方法为金属型铸造，根据查表铸件机械加工余量等级的选择可知加工余量等级为DF，再查表要求的铸件机械加工余量，按等级F差得：184、179、164、160的外圆柱的加工余量为2mm，148、85的内圆的加工余量为2mm，30的通孔的加工余量为4mm,其余79、28、R15圆弧、R22.5圆柱不用加工，因此，不留加工余量。三、工艺路线拟定（一）定位基准的选择 定位基准有粗基准与精基准之分。在机械加工的第一道工序或最初几道工序中，一般用毛坯上未经加工的表面作定位基准，则该表面称为粗基准。该零件选用28外圆柱面作为粗基准来加工184、179、164等外圆柱面和左端面。以上选择符合粗基准的选择原则中的余量最小原则、便于装夹原则；在随后的工序中，用加工过的表面作定位基准，称为精基准。该零件选用164的外圆柱面和右端面作为定位基准，这个基准就是精基准。以上选择符合精基准选择的基准重合，基准统一，互为基准的原则。综上所述，这样定位比较简单可靠，且能为以后加工重要表面做好相应准备。（二）加工方法的确定 在企业生产销售中，一切都是为了能够创造出更多的财富和提高劳动生产率为目的。同样的加工方法选择一般考虑的是在保证工件加工要求的前提下，提高工件的的加工效率和经济性，而在具体的选择上，一般根据机械加工材料和操作工人的经验来确定。由于方案的多种多样，工艺人员在选择时一般结合具体的工件和现场加工条件来确定最佳的加工方案。一般的可根据各表面的加工精度和粗糙度要求，从表1、表2、表3中选择合理的加工方法及加工方案。 如下表：表1 外圆表面加工方案 序号加工方法公差等级表面粗糙度Ra适用范围1粗车IT13IT115012.5淬火钢以外的各金属2粗车半精车IT10IT96.33.23粗车半精车精车IT7IT61.60.84粗车半精车精车抛光（滚压）IT7IT60.020.0255粗车半精车磨削IT7IT60.80.4不宜加工强度低、韧性大的有色金属6粗车半精车粗磨精磨IT6IT50.40.27粗车半精车粗磨精磨高精度磨削IT5IT30.10.0088粗车半精车粗磨精磨研磨IT5IT30.010.0089粗车半精车精车精细车IT6IT50.40.025适用于有色金属表2 圆柱孔的加工方案 序号加工方法公差等级表面粗糙度Ra适用范围1钻IT13IT1112.5除淬火钢以外的各种金属2钻铰IT93.21.6除淬火钢以外的各种金属，孔径D20mm3钻扩铰IT9IT83.21.6除淬火钢以外的各种金属，孔径为10804钻扩粗铰精铰IT71.60.45钻拉IT9IT71.60.4用于大批量生产6（钻）粗镗半精镗IT10IT96.33.2用于除淬火钢以外的各种材料7（钻）粗镗半精镗精镗IT8IT71.60.88（钻）粗镗半精镗磨IT8IT70.80.4淬火钢、不淬火钢和铸铁件。但不宜加工硬度低、韧性大的有色金属9（钻）粗镗半精镗粗磨精磨IT7IT60.40.210粗镗半精镗精镗磨IT7IT60.40.02511粗镗半精镗精镗研磨IT7IT60.40.025用于钢件、铸铁和有色金属件的加工12粗镗半精镗精镗精细镗表3 平面加工方案 序号加工方法公差等级表面粗糙度Ra适用范围1粗车IT13IT1112.550回转体的端面2粗车半精车IT10IT83.26.33粗车半精车精车IT8IT70.81.64粗车半精车磨削IT8IT60.20.85粗刨(或粗铣）IT13IT116.3256粗刨(或粗铣）精刨（或精铣）IT10IT81.66.37粗刨(或粗铣)精刨(或精铣)刮研IT7IT60.10.8精度要求较高的不淬硬平面，批量较大时宜采用宽刃精刨方案8以宽刃精刨代替上述刮研IT70.20.89粗刨(或粗铣)精刨(或精铣)磨削IT70.0250.4精度要求高的淬硬平面或不淬硬平面10粗刨(或粗铣)精刨(或精铣)粗磨精磨IT7IT60.20.811粗铣拉削IT9IT70.006 0.1大批量生产，较小的平面（精度视拉刀精度而定）12粗铣精铣磨削研磨IT5以上高精度平面综上所述，查阅三个表及考虑各要素，该零件的加工方法选择按加工顺序来阐述加工方案：加工表面表面粗糙度公差/精度等级加工方法184外圆柱面Ra3.2IT9粗车半精车179外圆柱面Ra3.2IT9粗车半精车164外圆柱面Ra1.6IT7（同轴度公差0.1）粗车半精车精车60外圆柱面Ra12.5自由公差粗车左端面Ra6.3粗车半精车148内圆柱面Ra6.3自由公差粗车85外圆柱面Ra6.3自由公差粗车C表面Ra6.3平行度公差为0.1精车30通孔Ra3.2IT8（垂直度公差0.1）钻粗铣精铣R22.5圆柱上下表面Ra3.2IT10（对称度公差0.25）粗铣精铣倒角Ra12.5四、加工工序的安排（一） 工序的安排1、加工阶段划分当零件的加工质量要求较高时，往往不可能用一道工序来满足加工要求，而要用几道工序逐步达到所要求的加工质量，同时也达到合理地利用设备、人力等降低生产成本，零件的加工过程通常按工序性质不同，可以分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。粗加工阶段：主要任务是切除各加工表面上的大部分余量，是毛坯在形状和尺寸上接近成品。主要目标是为了提高生产效率，去除内孔、断面及外圆柱面的大部分余量，并为后续工序提供精基准。如加工184、179、164、60、148、85外圆柱面和左端面。半精加工阶段：对于一般的零件，在半精加工阶段即可成形，对于精度要求高的零件，也可基本成形，并为主要表面的精加工做好准备。如184、179、164、左端面等。精加工阶段：其任务就是保证个主要表面达到设计所规定的质量要求。同时留一定的加工余量为其他工序做准备及完成对次要表面的加工。如精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量。2、切削加工顺序安排的原则 基面先行原则：该零件进行加工时，要将端面先加工，再以左端面、外圆柱面为基准来加工，应为左端面和184外圆柱面为后续精基准表面而设定，因此这样才能是定位基准更加精确，从而保证各位置精度的要求，然后再把其余部分加工出来。 先粗后精原则：该零件进行加工时，先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗车将在较短时间内将工件表面上的大部分余量去除，一方面提高金属切削效率，另一方面满足精加工的余量均匀要求，若粗加工后留余量的均匀性满足不了精加工的要求时，则要安排半精加工，以此为精加工做准备。如184、179、164等。先面后孔原则：该零件应先加工平面，后加工孔。因为平面一般面积较大，轮廓平整，先加工好平面，便于加工孔时的定位安装，利于保证孔与平面的位置精度，同时也给孔的加工带来方便。另外，由于平面已加工好，对于平面上的孔加工时，使刀具的初始工作条件得到改善。如30通孔加工安排在面加工后有利于保证1440.2等尺寸。（二）热处理工序的安排热处理的目的是提高材料的机械性能、消除残余应力和改善金属的切削加工性。按照热处理不同的目的，热处理工艺可分为两大类：预备热处理和最终热处理。该零件材料为铸造碳钢。铸造碳钢的铸态组织由于晶粒粗大等原因，使钢的力学性能较低，特别是韧性。通过退火、正火或正火加回火等热处理方法，能提高钢的性能。采用正火处理能得到比退火处理更细小的铸钢晶粒度，能有更高的力学性能。同时，采用正火方法能缩短生产周期，只有极个别的情况，如铸件结构很复杂，变形和裂纹倾向很大的铸件，才采用退火处理。至于淬火及回火（调质）处理，由于碳钢的淬火性较低，故在铸造生产上应用较少。正火处理的加热温度及保温时间对于铸钢的组织和性能有重要的影响。为了使铸碳组织中原有的铁素体及珠光体完全转换成奥氏体，且进行一定程度的碳分均匀化同时又要避免因为加热温度过高而引起奥氏体晶粒长大显现。适宜的加热温度为AC3以上3050，即870890，在加热温度下的保温时间则可根据铸件的壁厚而定。大约是每25壁厚增加1h（最短加热1h），当壁厚超过100时，保温的时间可比计算的数值适当减少。综上所述，因此该零件应采取正火的热处理方法，安排在毛坯铸造之后。（三）工序的集中与分散在划分了加工阶段以及各表面加工先后顺序后，就可以按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件把这些内容组成为各个工序。在组成工序时，有两条原则：工序集中原则工序数目少，工件装夹次数少，缩短了工艺的路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本提高，调整维修费事，生产准备工作量大。工序分散原则工序内容简单，有利于选择最合理的切削用量。便于采用通用设备和简单的机床工艺装备。生产准工作量少，产品更换容易，对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。综上诉述，考虑到该零件为中批量的生产，因此采用工序集中原则，提高生产效率，降低生产成本。（四）辅助工序的安排辅助工序是指不直接加工工件、改变其尺寸、形状或材料力学性能的工序。它包括检验、画线、去毛刺、清洗、防锈、包装等。 检验工序 为主要的辅助工序，对保证加工质量作用较大。如该零件的技术要求中探伤检查，不容许有裂纹存在【B】，应在工件全部加工完之后安排专门的工序进行。 去毛刺工序 该零件产品数量较多，为提高生产率，应安排在产生毛刺较严重的工序之后，有钳工承担。 表面处理 该零件的技术要求中表面进行氧化处理增加工件的表面耐腐蚀性、耐磨性，一般安排在精加工之后（五）拟定加工工艺路线方案一：1、备料 铸造毛坯2、热处理 退火3、普车 粗车左端面与184、179等各外圆柱面，留半精车、精车余量4、普车 掉头，粗车148、85内圆柱面到要求并倒圆角5、数控车 半精车184、179等各外圆柱面，精车164外圆柱面到要求并倒圆角6、铣 粗铣26孔、R22.5圆柱面上下表面，留精铣余量7、铣 精铣26通孔、R22.5圆柱面上下表面到要求并倒C1角8、去毛刺9、检验方案二：1、备料 铸造毛坯2、热处理 正火3、数控车 粗车左端面及各外圆柱面，半精车184、179等各外圆柱面到要求，精车164外圆柱面到要求并倒圆角4、数控车 粗车148、85圆柱面到要求并倒圆角5、铣 粗铣26通孔、R22.5圆柱面上下表面，留精铣余量6、铣 精铣26通孔、R22.5圆柱面上下表面到要求并倒C1角7、去毛刺8、检验综上诉述，两个工艺方案的特点在于工序集中、分散及某些工部的合理性区别，从零件本身来考虑，由于推杆类零件在切削加工过程中易产生弯曲变形，且该零件的加工精度、位置精度、形位公差较高，方案二采用正火处理能得到比退火处理更细小的铸钢晶粒度，能有更高的力学性能。如采用工序分散的方案一进行加工加工精度、位置精度、形位公差无法保证，工件力学性能不高且分散工序延长了劳动时间加大了工人劳动强度，所以采用方案二。（六）加工设备的选择1、工序4、5采用CK7150数控车床，车床技术参数如下：最大旋转直径mm505最大切削直径mm500/250最大切削长度mm1000X/Z轴行程mm260/1100X/Z切削进给速度mm/r0.001-6/0.001-8X/Z快移速度m/min8/12X/Z伺服电机Kw1.2/1.8主轴变频电机Kw7.5主轴转速rpm302000主轴通孔直径mm65CK7150床身导轨与水平呈45倾斜布置，主轴电机采用台湾先马高性能变频电机，功率7.5KW，X/Z轴进给采用西门子交流伺服电机，功率：7Nm（1.2 KW）/11Nm（1.8KW）。采用法兰克0i数控系统，配置8工位电动刀塔，采用“中实”液压卡盘及液压尾架。2、工序7、8采用X51铣床，铣床技术参数如下：工作台尺寸：127025482mm，左右行程（X）：800mm，前后行程（Y）：400mm，上下行程（Z）：400mm，主轴转速651800r/mim,主轴端面至工作台最大距离：430mm ，主轴管行程：127 mm，主轴孔锥度：7:24，工作台T型槽数：槽数3，宽度14、槽距50，铣头倾斜角度：前后各45左右各90，主电机功率7.5KW。综上诉述，以上加工设备的选择均可以完成对勾贝推杆的加工，且能达到零件的尺寸、位置和行位公差精度。 七)走刀路线1加工路线的确定在数控加工中，刀具（严格说是刀位点）相对于工件的运动轨迹和方向称为加工路线，即刀具从对刀点开始运动起，直至加工结束时所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、返回等非切削空行程。加工路线的确定首先必须保持被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单、走刀路线尽量短、效率较高等。因精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。 由于164有同轴度要求固零件左端数车走刀路线：p1 p3 p2 p3 p4 p5 p6 p7 p8 p9 p10 p11 p1 p6 p7 p1。p1为换刀点 P3为对刀点 由于C面有平行度要求左端走刀路线:p1 p2 p3 p4 p5 p6 p7 p8 p9 p1。P1为换刀点p2为对刀点（八）、刀具选择1、选择数控刀具的原则 刀具寿命与切削用量有密切关系。在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。 2、选择数控车削用刀具 数控车削车刀常用的一般分成型车刀、尖形车刀、圆弧形车刀以及三类。成型车刀也称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形伏和尺寸决定。数控车削加工中，常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹刀等。在数控加工中，应尽量少用或不用成型车刀。尖形车刀是以直线形切削刃为特征的车刀。这类车刀的刀尖由直线形的主副切削刃构成，如900内外圆车刀、左右端面车刀、切槽(切断)车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。尖形车刀几何参数(主要是几何