毕业论文《C6140普通车床改造》.doc

C6140普通车床改造摘 要： 本文系统阐述了对C6140普通车床改造成经济数控车床设计的主要内容，包括项目改造的意义，改造内容，改造技术参数，机床进给伺服系统机械部分设计计算，数控系统硬件电路设计，电气原理设计等。C6140车床改造成的经济性数控机床，采用MCS-51系列单片机控制，采用开环伺服系统，步进电机作驱动元件，系统的定位精度一般可达到0.005至0.01mm，已能满足一般通用数控机床的加工要求和普通车床改造后加工零件的要求。其改造成本低廉，具有自动加工，换刀的功能，操作维修方便，符合我国国情。 关键词：经济数控车床 单片机 开环伺服系统 步进电机目 录一、前言3二、绪论5三、C6140车床技术参数8 四、机床进给伺服系统机械部分设计计算9（一）、计算切削力9（二）、滚珠丝杠螺母副的设计，计算和选型9（三）、齿轮传动比的计算15 （四）、步进电机的计算和选型16 五、自动换刀机构25 总结26 致谢27 参考文献28 一、前 言现代企业要在当前市场需求多变，竞争激烈的环境中生存和发展就需要迅速地更新和开发出新产品，以最低价格、最好的质量、最短的时间去满足市场的需求的不断变化。而普通车床不能适应多品种、小批量生产要求，数控机床纵合了数控技术、制动检测技术等先进技术，最适应加工小批量、高精度、形状复杂、生产周期要求短的零件。当变更加工对象是只需更换加工程序，无需对机床作任何调整，因此能很好地满足产品频繁变化的要求。数控机床在机械加工行业中的应用越来越广泛。数控机床的发展，一方面是全功能、高性能；另一方面是简单适用的经济性数控机床，具有自动加工的功能，操作维修方便。根据我国国情还有大量车床，在利用最少资金获得最大效益原则下，数控改造势在必行。目前，经济性数控系统已采用交流伺服控制系统，伺服电机作驱动元件，系统的定位精度一般可达到0.005至0.01mm，已能满足一般通用数控机床的加工要求和普通车床改造后加工零件的要求。为了充分数控系统的技术性能，保证改造后的车床在控制下的重复定位精度微量进给无爬行，使用寿命长、外观魅力，机械部分作了如下改动。1、 床身为了使改造后的机床有较高的开动率和精度保持性，除尽可能地减少电器和机械故障的同时，应充分考虑机床零件、部件的耐磨性，尤其是机床导轨的耐磨性。当前国内普通车床的床身等大件都采用普通铸铁，而托板是普通铸铁，其摩擦系数较高，为提高机床的动载性能，减少摩擦力，在改造中我们采用了在机床滑板导轨上贴聚四氟乙烯软带的方法。可以大大减少摩擦力，提高防滑耐磨、消震吸音的能力。2、 主轴变速箱在本次改造中，为了节省费用，对机床的变速箱未作改动，机床的变速箱还用原来的换档手柄。如果条件允许，可以对主轴电机进行变频控制，从而达到变速的目的，我们的数控系统可以满足这个要求。3、 托板 托板是数控系统直接控制的对象，不论是点控还是连续控制，被加工零件的最后坐标精度将受托板运动精度、灵敏度和稳定性的影响。因为数控系统发出的指令尽是托板运动而没有位置监测和信号反馈，故实际运动值和系统指令值如果有差别就会造成加工误差。因此，除了托板及其配件精度要求较高外，还采取了以下措施来满足传动精度和灵敏度的要求。在传动装置的布局上采用同步带来提高传动扭矩和传动精度（分辨率0.01mm），确保传动的可靠性。采用滚珠丝杠代替原来的滑动丝杠,提高传动灵敏性和降低功率、伺服电机力矩损失。4、 自动换刀装置为了满足在一台机床上一次性装夹完成多刀工序，经多次调研和试用，最后确定采用WZD4型刀架。该刀架不但可以代替普通车床手动刀架，还可以作数控机床控制元件，实现刀架自动回转。该刀架体积小，重复定位精度高，适用于强力车削并安全可靠。5、 托板箱拆除原托板箱上安装的挂轮箱、走刀箱，在此位置上来固定滚珠丝杠螺母，拆除原床上的传动箱，在此位置上安装齿行带和伺服电机，拆除原机床操纵杆，变向杆、主轴等零件，更换原机床丝杠后支撑。改造后机床的启动、停车均由数控系统完成，但保留原机床的手动刹车。6、 总体布局在改造改机床的过程中，我们对机床进行了统一布局，将电控柜设车床旁，而数控系统面板、显示平和各操纵按钮统一装载一个可以360度回转的操纵台上，操纵台装在机床床身上 ，置于原籍床操纵一侧.在滚珠丝杠上装有防护罩，并对机床进行了包装，可以防止铁削和冷却液飞溅。机床冷却采用原机床冷却系统。该机床改造后的机床外形美观，布局合理。二、绪 论随着生产技术的发展，要求现代数控机床向高速化、高精度、高可靠性、智能化和更完善的方向发展。1、 高速、高精度化高速化是指数控车床的高速切削和高速插补进给，目标是在保证加工精度的前提下，提高加工速度。这不仅要求数控系统的处理速度快，同时还要求数控机床据有大功率和大转矩的高速轴、高进给电机、高性能的刀具、稳定的高平动态刚度。高精度包括进给分辨率、高定位精度和重复定位精度、高动态刚度、高性能闭环交流伺服系统等。数控机床由于装备有新型的数控系统伺服系统，使机床分辨率和进给速度达到0.1m(24m/min),1m(100240m/min),现代数控系统已经逐步由16bitCPU过渡到32bitCPU。日本产的FANU15系统开发64bitCPU系统，能达到最小移动单位的0.1m是最大进给速度为100 m/min。FANUC16和FANUC18采用简化与减少控制基本指令的RISC精简指令计算机，能进行高速度的数据处理，使一个程序段的处理时间缩短到0.1ms；连续1mm移动指令的最大进给速度可达到120m/min。日本交流伺服电机一装上每转即可产生100万个脉冲内藏位置检测器，其位置检测精度可达0.01mm/脉冲及在位置伺服系统中采用前馈控制与非线性控制等方法。补偿技术方面，除采用齿隙补偿、丝杠螺距误差补偿、道具补偿等技术外，还开发了热补偿技术、减少由热变形引起的加工误差。2、 “开放式”要求数控机床的控制系统是一种开放形式、模块化的体系结构。系统的构成要素是模块化的，同时各模块之间的接口必须是标准化的；系统的软件、硬件构成应是“透明的”、“可移植的”；系统应具有“连续升级”的能力。为满足现代机械加工的多样化需求，新一代数控机床机械结构更趋向于“开放式”。机床结构按模块化、系列化原则进行设计与制造，以便缩短工作周期，最大限度满足用户的工艺需求。数控机床的很多部件质量指标不断提高，品种规格不断增加，机电一体化内容更加丰富，因此专门为数控机床配套的各种功能部件已完全商品化。3、 智能化智能化数控系统，使之具有拟人特征，智能数控系统通过对影响加工精度和效率的物理量进行检测、建模、提取特征，自动感知加工系统的内部状态及外部环境，快速做出实现最佳目标的知能检测，对进给速度、背吃刀量、坐标移动、主轴转速等工艺参数进行实时控制，使机床的加工过程处于最佳状态。（1） 在数控系统中可以引进自适应控制技术数控机床中因工件毛坯余量不匀、材料硬度不一致、刀具磨损、工件变形、润滑或冷却液等因素的变化将直接或间接影响加工效果。自适应控制是在加工过程中不断检查某些能代表加工状态的参数，如切屑力、切屑温度等，通过评价函数计算和最佳化处理，对主轴转速、刀具进给速度等切削用量参数进行校正，使数控机床能够始终在最佳的切削状态下工作。（2） 可以设置故障自诊断功能 数控机床工作过程中出现故障时，数控系统能自动诊断，并立即采取措施排除故障，以适应长时间在无人环境下的正常运行要求。（3）可以具有人机对话自动编程功能 （4） 还可以用图像识别和声控技术由机床自己辨别图样，并自动地进行数控加工的智能化技术和根据人的语言声音对数控机床进行自动控制的智能化技术。、复合化复合化加工，即在一台机床上工件一次装夹可以完成多工种、多工序的加工，通过减少装卸刀具、装卸工件、调整机床的辅助时间，实现一机多功能，最大限度提高机床的开机率和利用率。随着数控技术的不断发展，打破了原有机械分类的工艺性能界限，出现了相互兼容、扩大工艺范围的工艺趋势。复合加工技术不仅是加工中心、车削中心等在同类技术领域内的复合，而且正向不同类技术领域内的复合发展。、高可靠性高可靠性的数控系统是提高数控机床的关键。选用高质量的印制电路和元件，对元器件进行严格的筛选，建立稳定的制造工艺及产品性能测试等一整套质量保证体系。在新型的数控系统中采用大规模、超大规模集成电路实现三维高密度插装技术，进一步的把典型硬件结构集成化，做成专用芯片，提高了系统的可靠性能。现代数控机床都装备有各种类型的监控、检测装置，以及具有故障自诊断与保护功能。能够对工件和刀具进行监测，发现工件超差，刀具磨损、破裂，能够及时报警，给与补偿，或对刀具进行调换、具有故障预报和自恢复功能，保证数控机床长期可靠的工作。数控系统一般能够对软件、硬件进行故障自诊断，能够自动显示故障部位及类型，以便快速拆除故障。此外系统中注意增强保护功能，如行程范围保护功能、断电保护功能等，以避免损坏机床和工件的报废。、多种插补功能数控机床出具有直线插补、圆弧插补功能外，有的还具有样条插补、渐开线插补、螺旋插补、极坐标插补、指数曲线插补、圆柱插补、假想坐标插补等。、人机界面的友好现代数控机床具有丰富的显示功能，多数系统都具有实时图形显示、梯形图显示和多窗口的其他显示功能。丰富的编程功能，像会话式自动编程功能、图形输入自动编程功能，有的还具有功能。方便的操作，有引导对话方式帮助你很快熟悉操作，设有自动工作手动参与功能。根据加工的要求，多系统都设了多种方便于编程的固定循环。伺服系统数据和波形的显示，伺服系统的参数自动设定。系统具有多种管理功能，刀具及其寿命的管理、故障纪录、工作记录等。程序编制方法增加，目前有梯形图编程方法、步进顺序流程图编程方法。现在越来越广泛地用语言编写程序。帮助功能，系统不但显示报警内容，而且能够指出解决问题的方法。三、 C6140车床技术参数将一台CA6140普通车床改造成经济型微机数控车床，采用MCS51系列单片机控制系统，步进电机开环控制，具有直线和圆弧插补功能，设计参数如下： 最大加工直径： 在床面上 400mm在床鞍上 210mm加工最大长度：1000mm 溜板及刀架重量： 纵向 1400N 横向 800N 刀架快移速度： 纵向 2.4m/min 横向 1.2m/min 最大进给速度： 纵向 0.5m/min 横向 0.25m/min 主电机功率： 7.5kw 起动加速时间： 30ms 最小指令值： 纵向 0.01mm/脉冲 横向 0.005mm/脉冲 控制坐标数： 2 刀具补偿量： 099.99mm 脉冲分配方式： 逐点比较法 输入方式： 增量值、绝对值通用 自动升降速性能： 有 机床定位精度 ： 0.015mm四、机床进给伺服系统机械部分设计计算（一）、计算切削力1、根据经验公式估算主切削力(N): 按切削力各分力比例： 2、横切端面主切削力 (N)可取纵切的 此时走刀抗力为 (N),吃刀抗力为(N)。仍按上述比例粗略计算： （二） 滚珠丝杠螺母副的计算和选型1、纵向进给丝杠（ 1）、计算进给牵引力(N)纵向进给牵引力Fm在综合导轨上Fm=KFX+f(FZ+G)=1.151312+0.16(5247+1400)=2572.3N 式中 K考虑颠复力矩影响的实验系数，综合导轨K=1.15； f滑动导轨摩擦系数：f取0.16； G溜板及刀架重力，取1400N。 （ 2）、计算最大动负载C 式中 滚珠丝杠导程，初选6mm; 最大切削力下的进给速度，可取最高进给速度的1/21/3，此处VS为0.5m/min; 使用寿命，按15000h; 运转系数，按一般运转取1.21.5，取1.4； 寿命以106转为1单位。 n=41.67r/min;-L=37.5（3）、滚珠丝杠螺母副的选型查阅实用数控机床技术手册，可采用W1L4006外循环螺纹调整预紧的双螺珠丝杠副，1列2.5圈，其额定动载荷为16400N，精度等级按表317选为3级。（4）、传动效率计算=式中 螺旋升角，W1L4006 =2044摩擦角取10滚动摩擦系数0.0030.004=0.94（5）、刚度验算先画出此纵向进给滚珠丝杠支承方式草图，最大牵引力为2572.3N，则在此力下引起每一导程的变化量L为： 滚珠丝杠的导程 材料的弹性模量 滚珠丝杠截面积1） 丝杠的拉伸或压缩变形为 1=L=1600=1.610-2mm 由于两端均采用向心推力球轴承，且丝杠又进行了预拉伸，所以其拉压刚度可以提高4倍，其实际变形量(mm)为： =1.610-2=0.410-2 2) 滚珠与螺纹滚道间接触变形2查表图35，W系列1列两圈滚珠和螺纹滚道接触变形量： Q=6.3m 因进行了预紧， 2=Q=m 3）支承滚珠丝杠轴承的轴向接触变形3采用8107型推力球轴承， d1=35mmm滚动体直径dQ=6.35mm,滚动体数量z=18, =0.0077mm因施加预紧力，故 根据以上计算： （6）、稳定性校核滚珠丝杠两端采用推力轴承，不会产生失稳现象不需作稳定性校核。2、横向进给丝杠（1）、计算进给牵引力横向导轨为燕尾型，计算如下： （2）、计算最大动负载C n= L= C=（3）、选择滚珠丝杠螺母副查阅实用数控机床技术手册，可采用W1L2005 1列 3.5圈，其型号为W1L20053.51/ELH（4）、传动效率计算 （5）、刚度验算 横向进给丝杠支承方式如图所示，最大牵引力为2417.2N,则在此力下引起每一导程的变化量为 1）丝杠的拉伸或压缩变形量为：2）滚珠与螺纹滚道间接触变形查综合作业指导书图3-6以W系列1列3.5圈滚珠螺纹滚道接触变形量为 =7.5m因进行了预紧 3) 支承滚珠丝杠的轴承的轴向接触变形采用 8102推力球轴承，dQ=4.763 z=12 d=15考虑到进行了预紧,故综合以上几项变形量之和： 的要求,应采取相应的措施修改设计,因横向进给定位精度应为纵向进给定位精度的 ,应为0.011175小于机床定位精度. （6）、 稳定性校核计算临界负载FK(N) 式中 E材料弹性模量(N/cm2),钢为20.6106N/cm2;I截面惯性距(cm4)，对于丝杠为 (d1为丝杠内径)；L丝杠两支承端距离(cm);fZ丝杠支承方式系数，从综合指导作业书表3.15中查出一端固定、一端简支fz为2.00. 一般 nk=2.54此滚珠丝杠不会产生失稳.3、纵向及横向滚珠丝杠副几何参数见下表：参数名称符号关系式W1L4006W1L2005螺纹滚道公称直径4020导程65接触角钢球直径3.9693.175滚道法面半径R2.0641.651偏心距e0.0560.045螺纹升角=arctan螺杆外径d3919.4内径d135.984 16.788接触直径dz36.035516.835螺母螺纹直径D44.016 23.212内径D140.7938 20.635（三） 齿轮传动比计算1、纵向进给齿轮箱传动比计算已确定纵向进给脉冲当量，滚珠丝杠导程=6mm,初选步距角0.75，可计算出传动比： 可选定齿轮齿数为： 2、横向进给齿轮箱传动比计算已确定横向进给脉冲当量=0.005mm/step,滚珠丝杠导程=5mm,初选步进电机步距角0.75可计算传动比:考虑到结构上的原因，不使大齿轮直径太大，以免影响到横向溜板的有效行程，故此处可采用两极齿轮降速： 则 , , , 因进给运动齿轮受力不大,模数为2. 有关参数请参照下表齿数Z324024402025分度圆648048804050齿顶圆688452844454齿根圆597543753545齿宽202020202020中心距726445（四） 步进电机的计算和选型1、纵向进给步进电机（1）、初选步进电机1） 计算步进电机负载转矩Tm 式中 脉冲当量（mm/step）； Fm进给牵引力（N）； 步距角,初选双拍制为0.75；电机一丝杠的传动效率，为齿轮、轴承、丝杠效率之积，分别为0.98、0.99、0.99和0.94。2）估算步进电机起动转矩 3）计算最大静转矩Tjmax 查表3-22，如取五相十拍时，则步进电机启动转矩和最大静转矩的关系如下表最大静转矩Tjmax与启动转矩的关系如下表，Tjmax和步进电机通电方式有关。步进电机相数三相四相五相六相拍数36485106120.50.8660.7070.7070.8090.9510.8660.8664)步进电机运行频率fe和最高起动频率fk(HZ) 式中 最大脉冲当量（m/min），本例为0.5m/min； 最大快移速度（m/min）,本例为2.4m/min； 脉冲当量，取0.01mm/step。5）初选步进电机型号根据估算出的最大静转矩Tjmax在表2-23中查出130BF001最大静转矩为931N.cmTjmax可以满足要求，但考虑到此经济型数控车床有可能使用较大的切削用量，选稍大转矩的步进电机，以留有一定的余量。另一方面，与国内同类型机床进行类比，决定选用150BF002步进电机。但从表中看出，150BF002步进电机最高空载起动频率为2800HZ不能满足fk(4000HZ)要求，此项指标可暂不考虑，可以采用软件升降速程序来解决。（2） 校核步进电机转矩1）等效惯量计算计算简图，根据综合指导作业书表3-24，传动系统折算到电机轴上的总的转动惯量（kg.cm2）可由下式计算：式中 步进电机转子转动惯量（kg.cm2 ）；、齿轮Z1、Z2的转动惯量（kg.cm2）；滚珠丝杠转动惯量（kg.cm2）； 参考同类机床,初选反应式步进电机150BF002，其转子转惯量=10kg.cm2 G=1400N 代入上式： 考虑步进电机与传动系统惯量匹配问题。 基本满足惯量匹配的要求。2）电机转矩计算 机床在不同的工况下，其所需转矩不同，下面分别按各阶段计算：a、快速空载起动转矩M在快速空载起动阶段，加速转矩占的比例最大，具体计算公式如下： 将前面数据代入，式中各符号意义同前。 起动加速时间ta=30ms 式中 快速空载起动转矩（N.cm）； 空载起动时折算到电机轴上的加速转矩（N.cm）； 折算到电机轴上的摩擦转矩（N.cm）；由于丝杠预紧时折算到电机轴上的附加摩擦转矩（N.CM）；传动系统折算到电机轴上的总等效转动惯量（kg.cm2）； 电机最大转速（r/min）； 运动部件从停止起动加速到最大快进速度所需时间（s）；折算到电机轴上的摩擦转矩导轨的摩擦力（N）；运动部件的总重量（N）；导轨摩擦系数；齿轮降速比；传动链总效率，一般取0.70.85。附加摩擦转矩式中 滚珠丝杠预加负荷，一般取，为进给牵引力（N）； 滚珠丝杠预紧时的传动效率，一般取0.9； 所以 b、 快速移动时所需转矩 c、最大切削负载时所需转矩 从上面计算可以看出，三种情况下，以快速空载起动所需转矩最大，可以说明此项作为校核步进电机转矩的依据。 从表3-22查出，当步进电机为五相十拍时，则最大转矩为 从表3-23查出150BF002型步进电机最大静转矩为1372N.cm,大于所需最大静转矩，满足此项要求。3） 校核步进电机起动矩频特性和运行矩频特性。从综合作业指导书表3-23中查出150BF002型步进电机允许的最高起动频率为2800Hz,运行频率8000Hz,在从下图150BF002步进电机起动矩频特性和运行矩频特性曲线图看出，当步进电机起动时，f=2500Hz时M=100N.cm远远不能满足此机床所要求的空载起动力矩（757.55N.cm）直接使用则会产生失步现象，所以必须采取升降速控制（用软件实现），将起动频率将到1000Hz时，起动转矩可增高到588.4N.cm，然后在电路上再采用高低压驱动电路，还可将步进电机输出转矩扩大一倍左右。2、横向进给步进电机（1） 初选步进电机1）计算步进电机负载转矩式中 脉冲当量（mm/step）； 进给牵引力(N); 步距角，初选双拍为0.75 电机-丝杠的传动效率，为齿轮、轴承、丝杠效率之积，分别为0.98、0.99、0.99和0.94。2)估算步进电机起动转矩 3） 计算最大静转矩 步进电机选用五相十拍，则： 4）计算步进电机运行频率 5)初选步进电机型号 根据估算出的最大静转矩 在综合作业指导书表3-23中查出130BF001最大静转矩为931N.cm可以满足要求，但空载起动频率为2800Hz,不能满足=4000Hz的要求，可以采用软件升降程序解决。 （2）、校核步进电机转矩1）等效转动惯量计算计算简图根据综和作业指导书表3-24，传动系统折算到电机轴上的总转动惯量（kg.cm2），可由公式得： 考虑步进电机与传动系统惯量匹配问题 基本满足惯量匹配的要求。电机转矩计算 机床在不同的工况下，其所需转矩不同，其各阶段计算： 2）快速空载起动转矩 折算到电机轴上的摩擦转矩 附加摩擦转矩 快速空载转矩： 3）快速移动时所需转矩 4） 最大切削负载时所需转矩 此步进电机静转矩为： 查综合作业指导书表3-23步进电机130BF001最大转矩为931N.cm远远大于所需最大静转矩合适要求。校核步进电机起动矩频特性和运行矩频特性从综合作业指导书3-23中查出130BF001型步进电机起动矩频特性和运行矩频特性曲线图看出当步进电机起动时,f=2500Hz时M=90N.cm左右，远远不能满足此机床所要求的空载起动力矩261.5N.cm.直接使用会产生失步现象，所以必须采用升降得空载起动控制（用软件来实现），将起动频率降到1000Hz时，起动转矩可增到350N.cm，然后在电路上采用高低压驱动电路，还可将步进电机输出转矩扩大一倍左右。当快速运动和切削进给时，130BF001型步进电机运行矩频特性 完全可以满足要求。五、自动换刀机构数控机床为了能在工件一次装夹中完成多种甚至所有加工工序，以缩短辅助时间、减少多次安装工件所引起的误差，必须带有自动换刀装置。自动换刀装置应当满足换刀时间短，刀具重复定位精度高，足够的刀具储存量，刀库占地面积小以及安全可靠等基本要求。自动换刀装置的类型自动回转刀架数控车床上使用的回转刀架是一种最简单的自动换刀装置。根据不同加工对象，有四方刀架和六角刀架等多种形式，回转刀架上分别安装着四把、六把或更多的刀具，并按数控装置的指令换刀。回转刀架又有立式和卧式两种，立式回转刀架的回转轴与机床主轴成垂直布置，结构比较简单，经济型数控车床多采用这种刀架。回转刀架在结构上必须具有良好的强度和刚度，以承受粗加工时切削抗力和减少刀架在切削力作用下和位移变形，提高加工精度。回转刀架还要选择可靠的定位方案和合理的定位结构，以保证回转刀架在每次转位之后具有高的重复定位精度（一般为0.0010.005mm）。四方回转刀架。附图为螺旋升降式四方刀架，它的换刀过程如下：1) 刀架抬起。当数控装置发出换刀指令后，电动机23正转，并经联轴套16、轴17，由滑键（或花键）带动蜗杆19、蜗轮2、轴1、轴套10转动。10的外圆上有两处凸起，可在套筒9内孔中的螺旋槽内滑动，从而举起与9相连的刀架8及上端齿盘6，使6与下端齿盘5分开，完成刀架抬起动作。2) 刀架转位。刀架抬起后，轴套10仍在继续转动，同时带动刀架8转过90o（如不到位，刀架还可继续转位180o、270o、360o），并由微动开关20发出信号给数控装置。3) 刀架压紧。刀架转位后，由微动开关发出的信号使电动机23反转，销13使刀架8定位而不随轴套10回转，于是刀架8向下移动，上下端齿盘合拢压紧。蜗杆19继续转动则产生轴向位移，压缩弹簧22，套筒21的外圆曲面压缩开关20使电动机23停止旋转，从而完成一次转位。总 结 为期三个多月的毕业设计在紧张而有序中接近尾声，在这三个多月中，我严于律己，刻苦钻研，按质、按量、按时完成了“C6140普通车床的数控化改造”这一毕业设计。因为白天还有工作要做，所用时间基本是节假日，晚上。这段时间感到特别累，但是当看到成果，学到收获时，心中感到特别的高兴。这次毕业设计的收获概括起来主要有以下几点：（一）完