预分解窑结圈原因分析与预防

武汉理工大学研究生课程论文预分解窑结圈原因分析与预防（ 武汉理工大学 材料学院 武汉 ）摘 要：我国水泥生产线投产后，几乎都遇到过窑2834m段结圈问题，圈一旦形成，使该处的横断面积显著减少，对窑的热工制度破坏较大。引起结圈的因素很多，形成的机理也较复杂，本文对结圈的危害以及结圈的原因（从原料性质、生料成分、燃料燃烧特性和燃烧状况、煤灰和生料组成、窑的操作和生产管理水平等有关方面进行分析），并且指出了预防结圈的措施以及结圈后的处理方法，使得结圈问题可得到真正解决，从而实现预分解窑优质、高产、低耗、安全、文明生产。关键词：预分解窑；结圈；原因分析；预防措施中图分类号：TQl7262226 文献标识码：AThe analysis and prevention of precalciner kilns ring formationHou wei（ Wuhan University of Technology Institute of Materials ,Wuhan ,China ）Abstract:Since the beginning of Chinas cement production lines running, almost all the section of the kiln s28 34m encountered the ring formation problem, ring once formed, it made the cross-sectional area reduced significantly. And will destruct the thermal regime of the kiln seriously. There ara many factors lead to ring formation,and the formation mechanism is more complex, In this paper,we analysised the causes of ring formation and the harm to the equipment. (analysised from the properties of raw materials,the composition of the material, and the combustion characteristics of the fuel combustion, coal ash and raw material composition, the management about the kiln operation and production and other parties). Point out the measures to prevent ring formation and the treatment methods，so that the ring formation problem was solve. Begin to achieve the pre-kilns high quality, low consumption, safe, civilized production.Key words : precalciner kiln; ping formation; pause Analysis; prevention measures1 引言截止到2001年末，我国已投产的1000t/d生产线有57条，熟料设计生产能力总计为1762万t/年，1这些干法生产线投产后，几乎都遇到过窑2834m段结圈问题，圈一旦形成，使该处的横断面积显著减少，对窑的热工制度破坏较大，轻则影响窑内通风，熟料产质量下降，重则阻碍物料运动，窑尾出现漏料，导致窑尾密封装置变形损坏，不得不止料处理，频繁结后圈，使窑的运转率降低，煤耗、电耗、砖耗大幅度上升，造成较大的经济损失。2引起结圈的因素很多，形成的机理也较复杂，它与原料性质、生料成分、燃料燃烧特性和燃烧状况、煤灰和生料组成、窑的操作和生产管理水平等有关。2 结圈的危害3（1） 结圈后窑内气流倒返，窑头看火孔处气温较高，经常将看火镜片烤裂，窑内气流浑浊不清，窑头正压较重。（2） 结圈后尽管转全窑速，但烧成带物料粒粒可数，圈后物料很难通过。（3） 结圈后窑尾物料厚度增大，窑尾返料及其严重，如未能及时停料，窑尾密封装置磨损加大，甚至磨坏。（4） 结圈后入锅炉温度骤降，余热锅炉无法工作，锅炉生产的蒸汽白白耗掉。（5） 结圈后烧出的熟料质地疏松，外观呈黄褐色，C3S含量不足30%，其性能对比见表1。（6） 结圈后如未能及时处理掉，圈后面的物料极易结成大球，大球直径可达2m左右，被后圈卡住无法转出，窑内通风几乎没有，煤粉从煤嘴刚喷出即着火。故喷煤嘴（耐热铸钢）经常被烧裂变形，更换频繁。表1 熟料情况对比（平均值）项目C3SC2SC3AC4AF28d抗压（MPa）不结圈时50.1319.9213.049.3246.4结圈时29.6237.9816.849.7135.33 结圈原因分析由于预分解窑生料的预热分解在预热器和分解炉内进行，生料入窑时，已有90%95%的碳酸盐分解。回转窑的功能之一是将剩余的碳酸钙迅速分解的同时，石灰石质同粘土质组分间，通过质点的相互扩散，进行固相反应，形成C3A、C4AF、C2S。因2834m段正是固相反应带和烧成带交界的过渡带，这个区域内，物料一方面接受火焰辐射对流传给的热量，另一方面由于熟料矿物固相反应是放热反应，固相反应放出的热量约为420500J/g，理论上放热量达420J/g时，就足以使物料温度升高300以上，物料从900升到1250K的时间约为56min。通常情况下，硅酸盐水泥生料在1250开始出现液相，因此在2834m这个区域本应不存在液相的产生和固化过程，也就不可能结圈，但是由于原材料形成地质年代和岩相结构上的差异，物料组分中MgO、R2O、SO3、TiO2、P2O5等次要氧化物含量的不合理，生料成分波动大，窑内热工制度不稳定，燃料燃烧特性和燃烧状况差等方面原因，致使液相开始出现的温度降低，液相在固相反应带提前出现， 为结圈创造了条件。43.1 低品位石灰石的影响根据资料5报道，从成岩分析，低品位石灰石是在不适合生物生长的深海还原环境下化学沉积而成：SiO2、AL2O3、Fe2O3、CaCO3及MgCO3等混合型沉积，没有生物的分异作用，再在较高的地温和巨大的地压作用下，CaCO3与SiO2、AL2O3、Fe2O3成分可以相互压溶化合在一起，造成CaCO3晶格十分不完善，甚至可以形成易烧的CaSiO3（硅灰石）、CaSO4、CaOAL2O3、CaOFe2O3等矿物；由于晶格缺陷，SiO2、Fe2O3、AL2O3、MgCO3、SO3、R2O、Cl-等复杂成分增加，使CaCO3分解温度和液相出现温度下降，这就易结圈。3.2 粘土质原料的影响试验表明：CaO在SiO2晶格中的扩散速度比SiO2在CaO晶格中高34倍，因此，SiO2相往往是生料活性的决定性因素，也是决定后圈能否形成的主导成分，南宁正大建材有限公司公司1000t/d预分解窑自1997年12月份投产，硅质原料一直由高硅粘土与中硅粘土两组分搭配使用，虽然不同点的中硅和高硅化学成分差异不大，如表2，但是，不同的点搭配粉磨出来的生料易烧性差异较大，结后圈程度也不一样，见表3。表2公司不同矿点中硅、高硅粘土成分矿点名称LossSiO2Fe2O3AL2O3CaOMgOR2O砖厂中硅6.4568.176.9415.300.080.451.2798.66平垌中硅6.1668.208.3814.600.130.391.4399.29机场高硅3.0187.971.795.650.340.480.6099.84吴圩高速公路高硅2.4586.172.985.640.670.271.1099.27表3 公司不同点粘土搭配煅烧情况砖厂中硅+吴圩高速公路高硅熟料升重高，易结蛋，不易结圈，fCaO易控，窑产量低平垌中硅+吴圩高速公路高硅熟料升重低，fCaO低，窑内不结圈，不结蛋，结粒细小，窑产量高砖厂中硅+机场高硅熟料升重低，fCaO高，窑不结蛋，但易在28m后结圈，窑产量中等水平平垌中硅+机场高硅熟料升重中等，fCaO易控制，2025m不易粘挂窑皮，但28m后易结窑皮和后圈， 窑产量高3.3 MgO的影响据有关资料报道6，适量MgO（一般在生料中含量为1.6%2.0% )可改善高硫碱比微组分对阿利特形成的不利影响，但是MgO含量超过3.0%以上，则液相出现的温度降低，并且液相量增加迅速，液相粘度降低，烧成范围变窄，窑皮增长。河南新乡水泥厂1992年6月投产的1000t/d预分解窑工艺线7,1994年12月， 由于石灰石的变化， 熟料中MgO含量升高，波动在2.6%4.9%之间，操作过程中出现长厚窑皮，由正常情况下的1618m拉长到2430m，后圈高度达600mm，窑内经常出大球，窑系统热工制度紊乱，熟料结粒粗大且不均匀，出现明显轻烧现象，产量降低，常因大蛋和后圈而停窑。河南七里岗水泥厂8 1000t/d, 预分解窑1998年有一段时间，经常在窑中大齿轮前约2m即34m位置结圈，造成回转窑不能正常运转，有时从点火到圈完全形成约50h，经取圈料进行分析MgO见表4，MgO含量有些偏高。表4 七里岗水泥厂圈料分析结果化学成分/%LossSiO2Fe2O3AL2O3CaOMgOK2ONa2OfCaO0.5624.224.132.5962.623.531.350.3250率值矿物组成/%KHnPC3SC2SC3AC4AF0.813.601.5939.5739.576.557.873.4 挥发性组分的影响一般情况下，生料最低共熔温度为1250左右，HRifzmann指出，硫酸钾、硫酸钙、硫酸钠共同存在时，最低共熔温度可低于800，有氯化物存在时，最低共熔温度可接近700；另一方面，挥发性组分形成的熔体会在生料或耐火砖表面铺展开来，起到“粘结剂” 的作用，形成结圈。南宁正大建材有限公司公司1000t/d生产线2001年1月18日开始，从窑筒体温度扫描仪上观察到窑3033.5m位置长圈，为防止圈继续加厚，中控操作员采取加强煅烧操作， 严格控制各工艺参数，降低煤粉细度，降低窑尾温度，移动喷煤管位置等措施，圈不但没掉，而且越结越厚，到1月20日白班，窑头返火严重，被迫止料停窑。1月21日人进窑打圈，发现3033.5m窑皮最厚达680mm，最薄近400mm，从圈断面上看，圈不是一个整体，就象树的年轮一样，层次非常清晰，圈的表面很光滑，圈前后窑皮不厚，呈陡然凸起状，圈与耐火砖之间还有13mm间隙，取圈样化验结果见表5。表5 公司2001年1月18日窑内圈样分析结果化学成分/%率值LossSiO2Fe2O3AL2O3CaOMgOSO3K2ONa2OKHnP9.8613.632.153.5139.231.0926.002.741.6099.840.842.401.63注：SO3是正常熟料的57倍（正常熟料SO3约为0.45%）。由表5表明，此圈为挥发性组分循环富集而结成的硫碱圈。我们重新选用中硅粘土，并且在操作中提高烟室温度，此后窑连续运转1个多月，未见此段结圈影响生产。93.5 配料方案的影响窑在2834m段能否成圈在很大程度上取决于与硅率有关的液相量，与铝率有关的液相量随温度而增加的速度及液相粘度，与石灰饱和系数有关的CaO/C2S摩尔比。在水泥熟料烧结过程中，液相有2种作用：一是为C2S+CaOC3S的反应提供条件，使C2S和CaO溶于液相起化学反应，生成C3S；另一作用是像“胶结剂”一样润湿窑内物料，从而使出窑熟料块度远远大于入窑物料的粒度和结窑皮；液相量以充填晶间孔隙80%100%（相当于熟料质量的20%30%）为宜，充填率少于80%，物料烧结不足，孔隙多，不利于CaO和SiO2的溶解与扩散，多形成 100%，处于塑性状态的物料容易结成大于30mm，甚至更大块，并且易在烧成带尾端即2834m结厚窑皮和圈，硅率低或者饱和比低，熟料中液相量就多，铝氧率低(Fe2O3含量高)，熟料液相粘度低， 液相表面张力也低，烧结范围变窄，一方面物料在固相反应带结圈、结蛋；另一方面， 物料在烧成带又不易粘挂窑皮，严重磨损烧成带的耐火材料。另外10在3个率值中，硅率n对挥发性组分的循环富集的影响也较大，硅率低，液相100%填充物料的孔隙，使挥发组分的挥发受阻，从而使滞留物料中的K2SO4、Na2SO4、Ca2SO4、KCl等含量增加，这进一步加剧液相量生成，易结圈。如青海水泥厂1000t/d生产线10,1998年10月28日一次点火投料成功，但在投产后第67月间，每次投料后23d,，在窑内过渡带部位即出现物料结蛋现象，并伴随后圈产生，蛋在圈后，这样料球无法越过结圈，而且越滚越大，结圈越结越厚，有时结圈处净空直径只剩1m，而结蛋直径却可达1.5m，后修改配料方案，结圈、结蛋问题得到解决，结圈前后熟料率值见表 6。表6 青海1000t/d窑结圈、结蛋前后配料熟料率值时间KHnP结蛋结圈1999-04060.920.022.10.101.000.20结蛋结圈后1999-06后0.890.012.40.101.400.101996年7月点火投产的广西华宏水泥股份有限公司11在试产当年出现几次后结圈， 其特点是距窑口远，一般都在30m以外，其中3次是由于生料KH低所致见表7。表7 华宏1000t/d窑3次结圈熟料率值时间第1次第2次第3次KHnPKHnPKHnP不结圈料0.9332.241.570.9672.231.540.9622.171.68结圈料0.8442.291.700.8622.281.580.842.121.773.6 煤的燃烧特性及燃烧状况的影响不同种类、不同产地的煤，其燃烧特性差异较大，对窑的影响也很大，反映到操作上就是影响火焰的温度和火焰的长度、位置及形状，燃烧特性差的煤，挥发分开始析出的温度及着火温度均较高，火焰传播速度较慢，火焰温度下降，燃尽性能变差，一方面易在窑头形成细长的火焰形状，这种火焰有较强的向窑尾输送热量的能力，热量分配不合理，造成烧成带温度偏低，而窑尾温度显示正常或偏高，由于烧成带温度无仪表监控，窑中控操作员是根据窑尾烟室温度来操作的，在这种情况下，操作员往往误认为窑系统温度正常，热量后移使过渡带温度过高，液相提前出现，增加了结长厚窑皮的因素；另一方面，这种火焰易在窑内产生机械和化学不完全燃烧，形成还原焰，产生大量CO，使三价铁还原成二价铁，而FeO液相在1100左右出现并能促使硅方解石2（CaOSiO2）CaCO3的形成，而硅方解石在11801220形成液相，这样就易使液相提前出现，将未熔的物料粘结在一起，造成结圈。另外煤粉的细度和烘煤用的废气粉尘浓度高也会导致液相提前出现，库尔曾指出：粗煤粒烧剩的焦煤粒掉落物料中燃烧时，能把其中的Fe2O3还原成FeO与SiO2反应生成低熔的铁橄榄石，其化学式为2FeOSiO2，它与C2S形成一系列固溶体，其中钙铁橄榄石（CFS）和C2S为有限固溶体，在12001230时生成液相，用预热器废气进行煤烘干的生产线，在热风不净的情况下，窑灰会进入煤粉中，这样含有一定CaO的窑灰会使煤灰分熔点降低几百度，熔融的煤灰将促使2834m圈的形成12。3.7 煅烧操作方法的影响13窑的转速不仅影响物料的运动速度，而且还影响了物料被带起的高度，窑速越快， 物料被带起越高，它与窑内热气流的接触越好，传热效率也越高，料与料、料与窑衬温差小，这样料与料的粘结机会也会少。另外窑速加快后，物料在窑内的停留时间会短些，煤灰的沉降量相对分布较均匀，继而结圈、结球、长窑皮的现象也少；据有关资料报道14，窑速减慢尤其是在热工极不正常情况下减慢窑速(严重窜料、跑料)和窑升温期的慢转，是导致原燃材料中有害成分在系统中产生内循环、产生富集结皮的主要原因之一。2001年7月份投产的湖北鄂城水泥厂1000t/d生产线，在2002年34月期间，窑2834m结圈非常频繁，有时刚点火投料 12个班就结圈，后仅把从投料到达设计产量的时间控制在34h，并且把窑速从原来的最高2.8r/min提高到3.3r/min，不但产量明显提高，而且结圈的问题也得到了解决。这因为窑系统在低投料量状态下，尤其是投料量低于60t/h维持运行，往往会因风、煤、料搭配不当，窑炉协调欠佳，喂煤量波动等因素造成窑系统热工制度不稳定。缩短窑系统投料过度时间，使窑系统尽快在满负荷状态下均衡稳定运行，意味着减轻了各种不稳定因素对窑系统的影响，减少了生产事故发生的几率。4 结圈的处理4.1 热烧法由于挥发性组分循环富集而结成的硫碱圈，一般采用此法，处理时，将燃烧器往里推，减料，适当加大外流风用量，关小旋流风，适当拉大排风量，使火焰延长，提高尾温，加强预烧，逐渐加快窑速，保持窑快转，卸出部分圈后积料，待圈后积料减少时，适当抬高燃烧器使火焰高温部分调整到结圈处，使结圈处的温度超过950，圈处的挥发性组分得以气化，结圈即可消失；在处理硫碱圈时，要适当提高熟料和，减少物料中的液相量。4.2 冷烧法对于由于煤的燃烧特性差和操作不当而结成的圈常采用此法。具体操作如下：（1） 改变煤的配合，采用挥发分25%，灰分25%的煤，煤细度控制在5%左右，适当提高入窑生料n值，P值保持不变。（2） 燃烧器退到较后位置，加大旋流风量，一方面在喷嘴周围产生较强的回流区能稳定燃料着火；另一方面为煤粉提供更多的空气，使火焰中心供氧充分，强化了煤粉燃烧，从而提高火焰的热力强度。 （3） 适当降低尾温，提高窑的快转率，保持窑速在3.0r/min以上，以利煤粉均匀掺入熟料中，使圈处的温度比正常低50100。（4） 在处理结圈时，适当提高物料n值，KH维持不变，一般12个班，圈即可以垮落。4.3 冷热交替法对于因MgO高或者配料方案不当以及MgO、R2O同时高（如尾灰掺入多等）而结成的后圈常采用此法。（1） 调整配料方案，大幅度同时提高n和KH值,降低Fe2O3含量，以减少液相量，有条件的厂家暂不使用MgO1.5%的石灰石，出磨生料直接入窑煅烧，除尘器尾灰暂不入窑，待生料中MgO1.6%时，再搭配进生料均化库。（2） 先减料50t/h，同时向窑内推进燃烧器，在保证窑头煤完全燃烧的情况下，适当加大外流风的开度，使火焰高温点后移，提高圈处的温度，烧 12h，窑速仍控制在3.0r/min以上。（3） 退出燃烧器，并加大旋流风的开度，强化煤粉燃烧，缩短火焰长度，改变煤灰的沉落点，降低结圈处温度，同时提高喂料量(80t/h)，冲料15min， 如果窑尾漏料，则适当降低产量，以不漏料为原则，这样冷烧12h，在冷烧过程中,fCaO适当放宽到2.5%。（4） 再次减料50t/h，进行热烧，这样反复34次(有时23次)，使圈受显著的冷热交替作用，造成开裂而垮落。（5） 如果结圈较严重，可先热烧，再停料止火冷13h，待分解炉温度降到400600，即可快速升温，至尾温达1050左右，冲料、快速转窑。从几个厂的经验来看，有时1次即可，有时要冷热交替2次。4.4 冷转法对于结圈原因不明或者经过34个班前述3种方法处理无效则采用此方法，在止料烧空窑后：止火，将高温风机进口压力降到-800Pa左右； 用0.6r/min慢转窑，停篦冷机篦床堆料； 待窑尾烟室温度降到250左右，即将窑转速提高到3.0r/min以上甩圈，一直到圈垮为止。4.5 窑炮轰击法对于质地较硬的熟料后圈采用此法，此方法处理速度快，但对于质地疏松的圈无效，具体做法为：在距窑门1.52.0m处架好窑炮，止料止火停排风机，打开窑门，瞄准圈体射击；射击位置以第一象限的圈根为最佳，先把圈根击穿，然后射击圈体，铅制弹头射入圈体后立即汽化，体积膨胀，使圈体松动、垮落。5 预防措施2834m圈形成的主要因素是由于物料在此区域内提前产生液相，并且物料的升温速度大于衬料的升温速度，物料与衬料的升温速度是以使物料液相凝固，因此防止此处结圈的办法在于提高物料中初期液相出现的温度和尽量减少衬料与物料在此段的温差。5.1 对硅质、钙质原料超前控制目前， 我国水泥工业用粘土质、石灰石质原料，其成分波动范围愈来愈大，尤其对于没有自己的矿山而外购原料，没有原料预均化堆场的1000t/d新型干法水泥厂，由于生料质量主要依赖于外购原料的质量和均齐性，因此对所用原料在矿山开采时或进厂之前进行质量控制，从而达到进厂成分均齐，质量满足配方要求，实现成品原料进厂， 即超前控制15的意义就更为重大了，具体来说，要进行以下两方面的工作。（1） 对不同品位、不同成岩时代的钙质和硅质矿山的各个开采区进行分层钻孔取样分析，取样次数为1次/h，对各个开采面进行质量控制；根据分析结果控制各开采区的搭配比例，对不同开采区进行合理搭配开采，以控制其原料的CaO和硅质原料的SiO2，质量控制指标为：目标值1%。（2） 避免同时使用高碱高镁原料。碱主要来自硅质原料，也有一些来自石灰石，MgO主要来自石灰石，一般要求生料R2O1%，Cl-0.015%,硫碱克分子比1；按我国现行的水泥原料矿床地质勘探规范中规定：石灰石中MgO3.0%，如果石灰石中MgO3.0%，则要求矿山调整开采计划，分采点按MgO高低搭配进厂，减少MgO含量的波动，将生料中MgO控制在4.0%以下，并且生料中R2O控制在0.8%以下；如果生料中R2O超过1.0%， 则不但要按SiO2高低开采， 还要按R2O含量高低搭配进厂， 将生料中R2O控制在1.6%以下，生料中MgO同时控制在2.1%以下。5.2 强化燃烧器的操作，确保火焰的合适形状和热力强度烧成控制的重点是掌握好火焰的形状和热力强度，在三通道燃烧器的操作中，应结合煤质、窑内温度及其分布、窑皮情况、窑负荷曲线、物料的结粒及带起情况和窑尾温度、碳酸盐分解率、负压、废气成分等因素的变化，合理调节内外流风，强化窑头煤的完全燃烧和煤灰的均匀沉降，1000t/d预分解窑烧成带长度约为20m左右，一般以控制火焰长度来达到控制烧成带长度的目的，正常情况下，窑内火焰浅黄偏白亮，黑火头长约1.0m，火焰核心区域最高温度达1900，且火焰核心长度约为34m，主燃区段气体平均温度在1700以上，且总长度达68m。火焰活泼有力且形状细而不长，使整个烧成带具有强而均匀的热辐射，火焰顺畅不顶烧，不冲撞窑皮也不触及料层。如果外流风过大，则火焰的核心区拉长，易形成细而长的火焰，易在窑内产生还原气氛，易使未燃尽的焦碳粒子沉落在窑后段继续燃烧，使物料过早出现液相，在25m以后产生浮窑皮，引起结圈。5.3 优化配料方案国内新型干法窑经过实践优选出高硅率（n=2.60.1），高铝氧率（P=1.60.1）中饱和比（KH=0.880.2）的配料方案，主要是对大中型预分解窑而言的，而对3.2m50m这类中小型预分解窑，应根据本厂的原材料、燃料品质、生料质量、熟料煅烧工艺、冷却条件和水泥品种等具体情况，经过生产实践来优化，确定最佳的配料方案。由于MgO含量的增加，熟料在高温带的液相量增加，液相粘度降低，烧成范围变窄，易结大块、易结后圈，其作用与Fe2O3相似，因此，对于使用原料中MgO含量高的生产线， 宜选用高n（2.80.1）和高P（1.650.1），中等偏高的石灰饱和系数KH（0.920.02） 的配料方案。另外在选择配料方案时，必须考虑一些微组分如MgO、R2O、SO3的影响，因为这些微组分都会在烧成过程中以液相出现，增加液相量并影响液相出现的初期温度和粘度以及液相表面张力。5.4 建立以中控室为核心的生产指挥系统16，从系统角度将后圈消灭在萌芽状态新型干法水泥生产过程具有批量大、工序多、连续性强，许多工序联合操作，相互影响，相互制约而不可逆的特点，要实现把后结圈消灭在萌芽状态，就要求中控操作员充分发挥中央控制室的核心作用，应用计算机系统进行数据分析和资料收集、加工、处理，形成准确及时的生产信息，为发现和处理结圈提供科学的依据。另外，由于新型干法预热系统中旋风筒、换热管道、分解炉、冷却机、燃烧器是相互联系密不可分的，因此对结圈问题必须运用系统论的整体思想协调处理和预防，具体说来要做到以下几点。（1） 加强生料均化链的管理，确保入窑生料成分稳定，并控制窑灰均匀入窑。（2） 搞好预热器及窑尾烟室的密闭堵漏，改善窑内的通风状况和稳定入窑生料的碳酸盐分解率。（3） 加强对窑系统的工艺热工等有关参数的综合分析和诊断，在煅烧过程中借助先进的自控技术精心操作与控制。严格控制分解炉的温度，适当提高二、三次风温，确保燃料的完全燃烧，控制窑尾废气CO含量在0.04%左右，防止还原气氛。（4） 避免使用高灰分及灰分熔点低的煤，若必须使用，必须粉磨细些。（5） 在窑2545m采用新型耐火材料（如含ZrO2的耐火砖），减少衬料与物料的温差。（6） 坚持“满负荷”、“快窑速”的操作方法。（7） 应根