滑板车间技术组工作总结.doc

2008年度滑板车间技术组工作总结目 录1. 2008年工作总结李心田22. 2008年工作总结翟建涛43. 2008年工作总结-李永力64. 2008年工作总结辛宇85. 2008年度总结吴利锋126. 2008年工作总结王榜根147. 2008年工作总结王振平168. 2008年工作总结-马连营199. 2008年工作总结张秀丽2210. 2008年工作总结杨代玉2711. 2008年工作总结王 瑛 楠2912. 2008年工作总结廉博3113. 2008年工作总结刘新晓3414. 2008年工作总结李倩3515. 2008年工作总结-李士磊362008年工作总结李心田日月如梭，时光荏苒，2008在不知不觉中已经谢下帷幕。停下匆匆行进的脚步，驻足回望一年来工作中的点点滴滴，细细品位工作中的得与失，本着前车之履，后车之鉴的原则，对一年来工作所取得的经验和教训进行总结，以更好的为2009年工作的开展提供参考。本年度前10个月在滑板项目部工作，后两个月由于工作的调整，到车间工作，主要工作有以下几方面：一是科研工作；二是日常工作；三是售后服务工作；四是车间工作。一、科研工作主要是在童工带领和指导下，根据2007年科研基础以及市场反映的问题，2008年主要做了以下工作：1在2007年对高侵蚀性钢种用滑板研究的基础上，深入研究了引入镁砂、尖晶石、碳素材料以及金属添加剂等对MgO-Al-C质不烧滑板的影响，通过对强度、线变化、热膨胀率、抗渣侵蚀、显微结构以及生产工艺等方面的综合评价，开发出不烧SP-Al-C质滑板，并在酒泉钢厂和天津钢厂进行工业试验，效果良好，满足钢厂高侵蚀性钢种对滑板使用的要求，。2为深入系统的研究不烧Al2O3-Al-C质滑板水口，研究了不同金属添加剂加入量对该材质强度、线变化、抗侵蚀等性能影响，基本得出了金属添加剂种类和加入量对不烧滑板水口材质性能的影响。3为进一步提高目前不烧Al2O3-Al-C质滑板水口使用寿命，初步研究了镁砂、尖晶石、碳化硅、赛隆等原料对产品强度、线变化、抗渣侵蚀以及显微结构等方面的影响，从结果上分析，这些原料的引入均不同程度的影响了不烧Al2O3-Al-C质滑板水口的各种性能，进一步研究推广，对充分挖掘不烧Al2O3-Al-C质滑板水口潜力非常有意义。4在降低产品成本方面，主要是在实验室研究了镁碳废料、铝镁碳废料（C类废料）、橄榄石原料以及低品位矾土料等方面的利用，其中部分已经得到应用推广，达到了预期目的，另外部分也完成了实验室工作，等待工业试验。5为研究镁碳质、镁铝碳质上下水口代替目前铝碳质上下水口的可行性，结合市场上出现的镁质上水口，进行了相关的实验室工作，基本弄清了其各项性能指标和使用寿命之间的关系，为进一步改进镁质上水口使用寿命打下一定的基础。6大量剖析了国内外不烧滑板水口产品，对各个厂家的配方组成、生产工艺、理化指标、显微结构以及使用效果等方面进行了研究对比，为提高我们不烧滑板水口性价比提供了重要的参考。通过上述科研工作的开展，获得或初步获得了一些影响产品性能的规律。在这一工作中，逐步养成研发工作所需的思考方式，初步具备了做研发所需的查阅能力、逻辑分析能力、总结能力等相关技巧能力。二、日常工作日常工作主要包括以下几方面：一是图纸处理，包括国外产品图纸的转化、设计、报价等等方面；二是和销售计划科以及业务员沟通；三是车间试验产品的跟踪。在日常工作能力方面，在童工的指导下，经过一年的锻炼学习，获得显著的提高，具有基本能够独自完成日常工作的能力。三、售后服务工作2008年出差时间共63天，主要有下面几个钢厂：1宁波钢厂，主要有三个目的：一是了解滑板水口使用现状；二是调查天地镇海下水口横断问题；三是宁波华光不锈钢滑动水口类产品尺寸确定和使用环境调查。2重钢七厂，主要目的有：一是技术交流；二是现场跟踪了解下水口横断问题。3酒泉钢厂，主要是试验尖晶石碳质滑板。4.凌源钢厂，主要是试验滑板水口。5宏阳钢厂，主要是试验铝镁碳质上水口。通过上述钢厂的出差实践，进一步增强了现场沟通解决问题的能力，对产品的使用认识进一步深入全面，为车间质量管理打下了基础。四、车间工作进入车间有两个月，主要工作是协助陈主任充分发挥技术组各项职能，为按时按量、高效率、高质量、低成本地完成生产任务提供技术服务。针对技术组管理现状和存在的问题，在陈主任的带领下，主要在以下几方面加强了管理：1加强周总结管理。加强技术组各成员对日常工作的总结能力，以逐步提高书面总结能力，养成书面汇报工作的习惯，为工艺固化打下基础。2加强数据收集全面性。车间数据遗失（不全面）现象比较普遍，造成无法科学有效的分析，严重影响了车间技术工艺的积累成果，使得车间对影响生产质量的关键因素认识长时间无法取得突破。3增强服务意识。针对技术组在车间存在的价值，大力提倡服务意识，在日常工作中，主要围绕提高服务技能和服务质量进行开展，以全面提高技术组为生产提供护驾保航的能力。通过对滑板车间2008年产品合格率的分析，结合技术组各成员意见，对2009年技术突破方面进行归纳：1高性能泥料的稳定。研究弄清影响高性能泥料稳定的关键因素，对提高生产合格率和降低质量事故反馈率具有重要意义。2成型工艺优化。包括模具改进和成型工艺的优化。总之，经过在车间两个月的实际工作，逐渐适应和熟悉新的工作环境，在处理具体工作中表现出的主观、急于求成、急躁、缺乏策略等等不成熟行为，为今后工作的开展积累了宝贵的经验教训。五、经验教训回顾一年来的工作得失，有许多经验教训值得总结和汲取，归纳如下：1积极培养提高调整心态的能力。2注重工作方法的选择。3谦虚谨慎，虚心学习，在自我不断进步中实现与周围环境的统一。六、明年计划1参与制定车间规章制度，并尽全力保证其执行落实。2在工艺改进方面，努力在高性能泥料稳定，滑板水口成型工艺优化以及模具改进和管理方面取得实质性进展。3通过学习，使自己逐渐能够胜任目前新的工作岗位。4团结技术组所有人员，争取2009年在服务技能和服务质量方面有所突破。2008年工作总结翟建涛2008即将离去，2009即将到来，算起来我已在公司工作了三年多了，时间的经历使我渐渐从麻木中清醒。我冷峻，从心底冷峻的凝视着周围的一切。或许，我遇不到同翔者，注定要孤独，孤傲的在广袤的天地间盘旋而下，又展翅而上。就让这高山流水，险峻深涧成为我的家园，让那孤傲的闪电，激怒的雷雨成为我的同行者。 2008年我的工作有车间工艺员，变成了模具设计员，角色的转变，使我也学到一些东西，首先，我从设计图纸入手，我以前是学设计的，对设计软件不用学习，就可以直接上手了，刚开始不熟悉，是不熟悉模具设计的工作流程，等慢慢的熟悉了工作流程以后，一切都变的轻松了，截至到目前近100套，同时对模具图纸的审核，只从我对模具图纸审核后，模具图纸的出错率已经几乎为零。一、图纸管理首先，我既然管理了图纸，就整理车间的图纸，把车间各个工序的图纸都对了一边，把他们脏的、错的、重的还有一些长期不用的结合计划给整理了出来，以确保了各个工序的图纸清晰明了，为他们重新编制了目录，以确保他们能在最短的时间内找到图纸。其次，是为海外营销中心整理图纸，他们把600多份都给发了过来，让我整理出来我们车间生产的且和我们车间生产图纸不一样的地方，这么庞大的事情让我一个人整理，况且我又不是光整理图纸这一件事情，可想而知是比较困难的，但最后还是给他们整理完了。再次，是给供应部整理钢壳图纸，钢壳图纸很多，都是很早的事情了，只能是一个厂家一个厂家的对了，最后对的头都大了，还是没有找全，没有我也没有办法，只能有多少是多少了。以前的图纸由于人员的变动，图纸很乱，只能是慢慢的去理顺它。最后，是我们这里的图纸，这里的图纸太多了，而且很乱，不容易找，领导可能说一句话就完了，整理吧，工作那有那么容易的事，只能是对厂家重新编好目录，按图索骥了，现在的图纸清晰多了啊，也清楚多了。二、模具设计和模具改进经过这8个月的十间，我已经具备了模具设计的能力，已完全可以胜任我现在的工作。同时深入工作现场，认真听取一线操作工的意见，收取一切有利因素，掌握模具使用动态，将模具设计方面的因素对生产的影响降到最低，同时对模具进行优化和改进，对废件进行再次利用，降低车间的模具费用。三、加强沟通在实际生产中，经常会遇到这样或那样的问题，要解决这些问题，就需要交流和沟通。图纸问题，需要和销售沟通，钢壳图纸需要和供应部沟通，模具图纸需要和机加工车间沟通，图纸的工艺要求需要和项目部沟通等，在这种密集型劳动行业里，形成了一个错综复杂的信息网络链，信息沟通的快慢与否直接决定着劳动效率的高低。所以说，加强沟通与交流是提高效率的最佳方式，信息弄明白了才好下手干，俗话说：磨刀不误砍柴工吗！总这一年来自己所经历的事情，要感谢所以帮助我的人，给我挫折的人，谢谢你们一路默默的陪过我。深深镌刻在我的心里，于我的生命同在。我要飞翔，永远飞翔。飞翔，或许前途未卜，困难重重，即便嗜血，何应畏惧。飞翔，不应注定漂泊。认定了漂泊，认定了宿命，就从心底少了一股藐视一切的霸气，一种毫无畏惧的勇气。就少了一份坚信，一种不死的决心。在我看来，更是一种懦弱。漂泊，不是飞翔的目的。总结昨天，把握今天，奋斗明天，给自己一个清晰的定位。2008年度总结 张红锋回顾2008，这一年是忙碌的，有点碌碌无为的感觉，也许这就是天意，也许这就是生活，庆幸的是我没有被这些不如意困扰，恰恰相反，意识到自己是该觉醒了时候了，经过这一段思考，工作思路变的清晰了，努力的方向更明确了。不管是在工作上还是在生活上态度都有了很大的变化，在经历了这些事以后，不管是经验还是教训，总体来说应该算个积累年吧。取得的成绩主要有以下几项：1降低模具消耗方面：滑板内衬模具取得了很好的效果。原来比较低的边堵板，考虑到模具可以借衬板，都进行了加高。水口类模具原来考虑的压缩比都比较大，现在模套总高度都在原来的基础上降低了50毫米。2 模具翻新也积累了一些方法：把水口模套直接往下加工，同时也是今年要试验的一个项目。滑板模套做成分体的，进行二次加工。3浇注模具，这一块原来基本上没有关注过，今年在这一块算是有了突破，对自己在这一块的表现还是很满意的。主要有阳谷祥光铜业碳化硅、三大件碳化硅支架模具、碳化硅圆弧捣打模具。4 水口字母台的成型问题，设计了预压料盖板，提高了产品的质量。5滑板双面加压模具做了凌源钢厂、酒泉钢厂、重钢七厂滑板模具6水口不带瓦件成型试验也取得了不错的成绩，主要有常州龙祥上水口模具。7出了一个滑板、水口模套的重复利用方案，还是很有意义的，今年准备在探讨一下，争取早日能取得成绩。8安泰科技滑板底板由于变形严重，在模具尺寸都做了相应的处理，取得了很好的效果。9水口带内衬试验模具：珠海粤裕丰下水口A、重钢七厂下水口8#、永联钢厂下水口2#B、宏阳钢厂下水口7#、陕西龙门钢厂下水口3#，争取今年能早日实现。我们用浮动工作台同样可以实现双面加压，前途无量。10模具设计新思路：结合现在装模情况，把滑板模具稍度重新设计，降低了加工难度，同时提高了加工效率，会提高装模效率。试验的有东方钢厂滑板边堵板、土耳其4200系列滑板边堵板。下一步要推广使用。11车间死模套的改进，便于车间各机台之间的通用。12改进设计思路，把原来要外协加工的大件，通过设计思路的提高，我们已经可以自己加工了，节省了资金和时间，保证了计划的顺利完成。13认识到公平、平等对我们任何一个人都是那样的重要，团队是那样的令我们向往。同样鼓励比批评的效果要好很多倍，以诚相待、换位思考将成为化解一切隔阂和误会的灵丹妙药。2008年工作总结-李永力伴随着忙碌而充实的2008渐渐离我们远去，充满希望与期待的2009也来到了我们的身旁，在这辞旧迎新之际，回顾过去的一年，在公司部门和车间领导的带领下，无论是业务水平、精神境界上都有了长足的进步。2008既是困难重重的一年又是自身进步重大的一年，有困难也有收获，有成功也有失败，有前进也有失误。通过2008年一年辛勤的工作，在做好本职各项工作的同时，从各方面来看，本人的自身能力也得到了很大的提高。2008年是辛勤的一年、充实的一年、收获的一年、也是提高的一年，在着一年时间里我独立或参与了公司多项课题的研究，收获颇多。这主要包括技术和管理两个方面，下面我就这两个方面谈一下自己的感受：技术方面1、工艺卡方面：针对以前工艺卡格式不完善部分，或者是生产工艺已经改进的方面进行了改进，对一些不需要的部分进行了大胆的舍弃，例如以前的工艺卡图纸部分有标识，在工艺卡的下部还有一个外观标识，这和图纸上的标识是重复的，我们把这些不需要或重复的部分舍弃；再就是加上现在使用的新生产工艺，这样既防止了工艺卡上下标识不统一容易造成的失误，同时也有利于生产人员对产品的控制和掌握，稳定了产品的生产工艺；还有就是标识上产品的体积以后为ERP输入提供了方便；增加产品生产工艺也有利于工人质量意识的提高。对于工艺卡改进后和原来的格式不一致现象，我们对全部的工艺卡都进行了更新，这样有利于工艺的统一和工艺卡的整洁。2、产品生产工艺的固化：针对过去产品生产手法不固定，机台生产人员随意发挥严重，产品波动大的问题。我们经过长时间的观察和现场试验，逐步摸索了一套相对合适的生产工艺，并通过对工人进行培训讲解、在工艺卡上面表明等方式，现在大部分产品的生产工艺都已经一致，彻底结束产品质量“一个机台一个样,个机长一个样”的不稳定方式，代之以生产出来的产品都是一个样，稳定了产品的质量，获得了一定的成就，但是因为我们产品众多的原因，这个工作还远没有做完，还需要我们在2009年继续做下去，而且要做的更好，更全面。3、重难点产品：我们和有关方面结合，针对产品在钢厂的使用情况和事故出现的频率等方面，我们从我们的产品中挑选出几家钢厂的几个产品作为我们重点攻克的重点厂家，希望可以以点带面，使我们的产品质量更上一个台阶。我们通过固定机台固定机长、在生产过程中全程跟踪等方式，后来的实践证明，虽然效果不如我们原来设想的那么明显，但我们还是取得了一定效果的，希望我们以后再接再厉，可以从我们的重难点产品方面找到一条可以提高产品质量的好的方法。4、复合比例方面：针对我们车间的复合滑板复合比例不固定导致的车间成本增加，实际生产中使用高性能泥料和公司ERP差别比较大，生产出的产品质量波动大等方面实际情况。我们联系有关部门，根据产品的生产和使用情况，重新确定和明确了产品的复合比例，这样既有利于工人的操作，减少了车间成本，同时复合比例确定后也更加有利于产品的质量稳定。5、模具的改进方面：针对我们在水口生产中瓦片的问题，这既降低了工人的劳动生产效率，也增加了劳动强度；而且在瓦根底部的变径处，产品的物理和化学性质都急剧的变化，对产品稳定造成很大的隐患。对于以上问题，我们积极和滑板项目部结合结合研制不带瓦片成型的水口模具，通过多次的试验，现在我们不带瓦片成型的水口模具已经可以生产出合格的产品，通过观察我们也发现用这种方式生产的水口基本都没有发现裂纹，虽然我们的这个方法现在的生产率还不高，还存在这样那样需要改进的地方，但他的好处也已经为我们大家所看到，相信通过不长的时间我们就可以有一套成熟的不带瓦片成型水口的工艺。滑板双面加压模具也正在试验中，此双面加压实现后，我们将彻底告别依靠工人捣料增加字母台强度的方法，大大提高我们的劳动生产效率，降低我们的劳动强度。6、配方物检更新：在生产中我们发现，原来的那一套配方的指标已经跟不上生产的需要，有许多老配方已经不使用了，而它们的指标还有，与之相反的是许多的新配方的物检指标没有及时的加上，这就造成和生产的脱节，影响正常的生产环节，于是我们和项目部以及质检二科结合制定了新的滑板水口配方指标，把原来一些老的配方删去，新出的配方的物检指标加上，同时我们结合以前生产的物检数据把一些不合适的物检指标做了一些调整。7、水口烘干制度的优化：原来的水口烘干制度是不论大小水口，都是两小时进一辆干燥车，虽然产品都烘干彻底了，但是也存在部分产品的过烘现象。不但烘干效率没有完全发挥出来，而且浪费了公司的有限的天然气资源，占用了车间的干燥车等生产资源；针对以上问题，我们经过慎重考虑，严密试验，把下水口的烘干时间调整到1.5小时，经过一段时间的使用，效果良好，后面由于车间产量的降低，没有一直实施下来，但是优点我们已经看到，在2009年车间产量上去后准备继续试验。8、质量意识提高：通过“天天物检”（有规定人员天天定时让机台人员观察上个班产品的物检并简要分析）和定时摔砖制度，让生产人员都注意产品质量，机长们通过看自己的产品性能以及自己的产品性能和别人比较，这样可以让机长们形成互相比较，互相提高的风气，有利于我们产品整体质量的提高。经过一段时间的实行，对产品质量的提高确实起到了很大的作用。管理方面虽然我现在从事的是技术方面的工作，但是我深知管理和技术不可能分开的道理。我在平时的工作中也始终注意着管理方面的积累和学习，通过和部门有关领导以及车间马主任、陈主任的教导，我学到了很多管理方面的知识，通过和班组长的交流以及平时的工作我积累了一定的管理方面的经验。但是通过和别的部门人员的交流中我也发现了我的许多不足，我发现正如许多人说的那样，管理学是一门博大精深的学问，他需要我们深入里面好好的研究一番。 通过本次的总结我也发现了自己许多的不足，有许多工作做的还不到位，还存在那样这样的问题，在下阶段的工作重点就是在现在工作的基础上，把车间工作好好理一理，为2009做的更好做好充分的准备。从繁忙中走过了2008年，有收获也有不足，总结得失，在今后的工作中我会更加细心、耐心的对待同事，认真对待工作，努力提高个人技术能力，以适应公司快速的发展，为公司发展进自己的一点微波之力。当2009年来到我面前，我只想说：因为我准备好了，所以我充满自信。2008年工作总结辛宇总结过去的一年，有经验，也有教训，总的说是收获的一年，具体总结如下： 一 2008年首先做好日常本职工作，主要有：碳化硅类产品的整个工艺控制。车间所有产品的烘干工艺制定、监督执行。烘干、烧成设备的维护及安全使用等工作。二解决生产困难，改进生产工艺。 1烘干：针对使用AT白火泥装壳水口不时有烘不干的现象，进行统计汇总，通过多次分别在干燥洞和电烘箱内的实验，得出的结果：一般的烘干温度在180左右对装壳产品较为适合，一次烘不干主要与火泥本身的关系较大，每一批火泥有少许差别，使用时特殊对待，对于火泥较厚难烘的产品主要采取措施：提高干燥洞最高温度点温度，根据砖的种类调整推车速度，延长烘干时间，达到烘干效果。GSK-BA配方的产品，按照普通一般的烘干工艺进洞，容易产生裂纹，经过多次的试验，更改了产品的自然干燥时间，直接进干燥洞的高温部分或电烘箱，在特定的温度下烘干即可。5月中旬，一批本钢GSK-BA镶嵌环，由于发货较急，根据时间推算，只能采取快烘，自然干燥时间缩短为40小时，烘干结果无裂纹全部合格。不过为确保烘干合格率，自然干燥时间稍长一点为好。配方为SLH-M88的复合滑板按照普通的烘干工艺由低到高逐渐升温，基本上有一半因孔内裂报废，经过对烘干工艺的改进，此类产品适合快速烘干，使得产生裂纹报废机率大大降低，但需要较长的自然干燥时间。气幕挡墙烘干工艺经过多次的针对行试验，目前已经总结制定出较为完善的烘干工艺，9 月份以后生产的所有气幕挡墙的烘干合格率基本能够达到98以上。对装壳产品的烘干工艺做了改进，以前烘干主要是在干燥洞的高温部分烘干，烘干数量有限，装壳产品积压、干燥车不够用等问题。针对这种情况，在保证质量的前提下，进行了一系列的试验，将产品分类制定出不同的烘干制度，根据试验结果，再进行归纳整合，最后确定了连续式烘干工艺。充分利用隧道干燥洞的温度梯度，装壳后的产品不再需要太多的自然干燥时间，就可直接进洞，烘干效率提高了50以上；同时有效利用热力资源，降低了成本。2生产过程工艺改进混料时筛上料的处理。碳化硅在混料中产生有筛上料，堆积不少，降低了原料的利用率，经查看分析，料团的直径在8-15之间，强度不是很高。试在大湿碾上集中碾压，再过筛，可以碾碎80，本年度已经基本上将筛上料处理完，并规定以后产生的筛上料随时处理，以提高原材料的利用率。异形砖成型：中孚碳化硅成型时，砖带槽的直角部位在成型非常容易产生裂纹，据了解有着多年碳化硅生产经验的洛耐厂成型此类砖时，都不能完全避免此类裂纹的产生，我们从源头分析，注重细节，一步一步排除，汇总分析，找出了产生裂纹的内在原因，将通常设计的模具结构稍做改动，再成型就能完全避免裂纹的产生，即保证产品的质量，使得车间的生产效率成倍增加。对异形、和不合格碳化硅砖的磨制，总结出新的方法，设计的工装卡具，尤其是对角块的磨制，完全可以保证磨制角度的准确性，又大大简化了磨床操作。例如加拿大角块是圆弧型，2个侧面互成90，因成型时压力较大，底、盖板容易变形，使得成型的角块角度、侧面平面度超标，必须经过加工才能满足要求。以往类似的圆弧角块的加工，也制作了一定的卡具，但每次都要需选择砖的一个面作为基准面，再花费时间进行调整，使得要磨砖侧面完全平行与磨床平面，才可磨制加工，由于每次调节都有偏差，这样磨出的砖基本上都不一致；效果不好。经过思路调整，设计出的工装卡具完全与砖完全固定在一起，事先经过计算和精确的加工，磨制时只须把卡具直接放在磨床平台上即可，不需要调整就可磨制，磨好的砖角度都非常一致。气幕挡墙在振动压机上成型，受到模框和出砖机杆的影响，不能一次将料加完，效率低下，而且可造成砖内缺陷。会同车间机修人员对振动压机的出砖系统进行改造，实测原液压缸的行程，再经过细致计算，最后决定将原液压缸的位置向下挪动了80mm，使出砖的高度由原来的不足200mm增加到240mm，对于新模具的设计比现在模具再加高35mm，出砖底板再减少10mm，总的加起来改造完之后，模腔比现在使用的模腔高出45mm，成型时刚好一次能将料加完，又非常容易将料布平，通过以上改进使得气幕挡墙成型更方便，生产效率提高了近40，同时又减少了砖内缺陷。3产品装出窑烧成改进 烧成、装出窑改进，烧成工艺的改进从烧成设备入手，持续改进，优化组合，使用新的材料和设计理念，大幅提高烧成匣钵的使用寿命问题；烧成制度方面，制订更为合适的控制参数，做到尽可能的量化，便于操作控制；又进一步规范烧成控制操作，使得烧成时间进一步缩短，04年以前碳化硅烧成升温总时间为110小时，随后经过很多窑次的数据积累，结合项目部将烧成时间又缩短到105小时、 94小时，到目前正在执行的是总时间为82小时的升温制度，相比减少了近25，即节省约了燃料，又提高了烧成效率。目前还在进一步探索是否还有提高烧成速度的空间，通过以上改进，使得今年滑板车间碳化硅烧成综合合格率进一步提高，达到96.22。碳化硅产品的装出窑最初完全靠人工一块块的搬进、搬出匣钵，不仅效率低，工人劳动强度大。产量不大时，勉强可以应付生产，但产量成倍的增加以后，这种装窑速度就制约了生产，同时必须增添装出窑人员，曾经装出窑班人员达到16人，计算其年产量不足2000吨；后来在三大件装窑时，逐步的借助其悬壁吊工具，整体将砖放进匣钵内，出窑时在整体吊出，大大减少了装出窑对砖的人为损坏，装、出窑时间节省一半以上。目前经过改一步进吊装方式，全部的装、出窑都实现了吊装，而现在的装出窑人数只有6人，计算其年产量在2500吨以上。气幕挡墙烧成工艺调整，气幕挡墙的烧成基本上都是随同碳化硅的烧成的，单重较小的砖，不改变碳化硅的烧成制度即可以烧成，但单重较大的会出现裂纹；经分析得出起初的升温和最后的降温会对产品裂纹的产生有直接关系。试验在刚升温时200增加了保温段，降温时不能急剧冷却，装有气幕挡墙的窑降温时都要比碳化硅降温慢一些，冷风会使砖收缩不均，局部收缩过快，易形成裂纹。另外降温开窑门不能过早，曾有1窑，在400开窑门，发现窑顶部位呈暗红色，估计在550-600之间，结果使得气幕挡墙砖面上大都有细小的裂纹，这只是以前从来没有发现的，这完全是降温过快引起的。目前已经对此工艺作了调整，规定烧成气幕挡墙时各温度段的降温速度，最后温度低于300后，才能开窑门。4其它对热工设备的改进和使用维护，以前老式窑门是设计在窑门车上，开关窑门时人工推拉，并经过转运车，放至备用车道，往往需要4-6人才能完成，由于车轮外围轮缘与轨道之间有20mm的间隙，人工推时容易偏左或偏右，造成合门不严密。新设计改进的窑门采用整体悬挂式，窑门上方设计成双轨道，由两个同步的行走机构带动，相对窑门只做前后移动，1个人就能操作，整个过程运行平稳，当窑门关到位时，再旋紧窑门四角的固定螺丝进一步将窑门密封；使用效果非常理想，整体造价也比较低。碳化硅吸尘粉的使用，碳化硅吸尘粉库存约有7吨左右，已经多次检测其成分，每次检验结果偏差较大，有的碳化硅含量不到30，综合考虑，这些碳化硅吸尘粉不能够使用在正式产品上，最大可能用在碳化硅的烧成窑具上，内部消化。在碳化硅烧成窑上做了多次小试验。将吸尘粉按照不同比例碳化硅密封火泥中，作为盖板的密封火泥，经过烧成后，选择密封效果较好加入量，漏气点少。目前总结出加入量在1/3左右为合适，按此比例计算每年可以消耗吸尘粉至少在6吨以上。 滑板2#窑炉的恢复，2#窑炉属蓄热式窑炉，升、降温很困难，造成产品烧成周期长；再加上窑墙裂纹，浇筑料剥落，漏风严重。控制系统老化过时，控制精度差，造成窑炉温差过大。，经多方考虑，制定方案及监督实施，6月4日改造完毕，更换现有的控制系统，改变原来的单点控温，实现多点控温，使得窑炉温差进一步缩小太大。更换燃烧系统，将蓄热球改为蓄热体，鼓入的燃料燃烧充分。经过多窑的数据总结，节能效果明显。三烧成、烘干设备总结：2008年氮化硅的生产量较上一年有较大的提高，滑板车间共烧成120窑，烧成总量2339吨，比上一年增长了33.2。年尾岁初很有必要对目前氮化硅的烧成窑炉进行总体状况汇总，为下一年的氮化硅生产能力做一下评估，为下一步接订单提供依据。功能公司现在烧成氮化硅的窑炉共有5台，下面是对各窑炉的现状汇总： 滑板2#烧成窑：都属于蓄热式梭式烧成窑，长期使用温度为1450，经过今年的改造，温度控制方面有所好转，现在只适合于氮化硅的烧成，对其它产品的烧成效果不是太理想，烧成氮化硅周期为11天，每窑产量约16吨，每窑耗天然气量7500 m3左右 ，耗电量2500-3000度，现各有一套氮化硅烧成窑车，年后很快就能恢复另一套窑车。现在存在问题是：窑炉升温降温较慢，烧成周期长，烧成中。 滑板5#、6#烧成窑：都属于换热式梭式烧成窑，长期使用温度为1450，烧成氮化硅产品，其周期为8天，每窑产量约19吨。每窑耗天然气量8000m3左右，耗电量2000度左右； 目前窑炉控制较好，全程可实现自动烧成，能严格按照升温曲线烧成，可操作性强，不足的地方是6#窑顶有几处剥落，形成局部窑顶变薄，造成高温时顶部局部温度较高，5#窑窑顶及窑墙都有不同程度的损毁， 6# 、5窑门现在都改成一样的，效果较好，可长期使用，现在5窑有一套备用窑车，烧成周期减少为7天，新改造窑车装载量为20吨；现在存在问题是：6#窑炉顶不知能够坚持多久，预计2009年任务多时就必须考虑更换窑顶，不更换就采取尽量少烧的办法。5#窑窑顶、窑墙状况逐步变差，具体到那一天恶化至不能使用，目前不能确定。 三大件7#、8#烧成窑（位置在三大件车间）：都属于换热式梭式烧成窑，长期使用温度为1450，其有效空间比滑板6#窑大20左右，适合烧成氮化硅产品，其周期为9天，每窑产量约20吨。每窑耗天然气量13000m3左右，耗电量1500度左右；目前三大件7#窑有一套较新的氮化硅窑车及匣钵，另有一套旧匣钵，两套交替使用，烧成周期为7天； 8#窑的有一套碳化硅窑车。目前窑炉控制较好，全程可实现自动烧成，能严格按照升温曲线烧成，可操作性强，窑体方面7#窑窑门处经过了修复，可正常使用。8#窑由于是在第一次烘窑时，窑墙有较大面积的爆裂，现已经修复，但随窑炉的使用次数的增加，修复的地方与原来的浇注料不结合，逐步裂纹，到一定时候，需要再修。预计2009年成为碳化硅的主烧窑炉有：滑板2#窑、三大件7#窑、滑板5#、三大件8#窑，勉强使用的滑板6#，目前所有匣钵都已经更换，使用状况良好，按正常使用计算每月产量可在220-240吨，年产量在3000吨左右，如要再提高产量，就必须对1窑炉进行重建，更换新的控制系统，估计费用需要60-80W. 烘干设备：滑板共7条烘干洞，目前正在逐步改造，缩小干燥洞内的上下温差，又进行干燥洞门的保温，达到节约能目标。按照现在的产品结构、现有的烘干工艺正常运行，估算年烘干产量滑板水口18000吨，碳化硅2500吨，如果计划超出预计量就必须采取措施以下措施：1.更改现有烘干工艺，缩短烘干时间，提高烘干效率。2.借用三大件干燥房；3.考虑另建干燥洞或干燥房。辞旧迎新，在总结本年工作的同时，针对自己不足，我对明年工作也提出了设想：一不断学习新技术新工艺，充实自己，提高自己的技术水平，更好的解决生产中遇到的问题。二严格控制工艺、规范、量化操作，稳定产品质量，使工作再上新台阶。三针对生产中出现的问题，有目标的开展攻关活动。四加强学习提高自身的管理水平，提高自身的综合素质。2008年度总结吴利锋时间飞逝，来到濮耐的一年转眼即过，回顾这一年来的工作，经历了一段从生疏到熟悉的道路，虽然已触足09，但是08年的点点滴滴依然历历在目，其中的一些所得一些所悟值以细细总结做为在滑板项目部和滑板车间都呆过的一名员工，在项目部时主要是协作部长完成科研项目，在车间时主要是协作陈主任完成后道的基本工作1. 图纸方面目前所作的工作主要是图纸的制作复印发放和审核，本项工作首先要求图纸的准确性，所以在图纸制作和审核时要求准确无误，做到一审再审其次是图纸的复印和发放，这方面占据了有关图纸工作的大部分的时间，为保证图纸及时有效的发放到车间各个工段，必须在图纸审批过后在第一时间将其发放到位以保证生产顺利高效的进行。在最初接手图纸工作时，在制作和发放方面出现了不少的错误，此工作虽然简单但是每次都需要细心的去做，特别是有时各工段出现图纸丢失的事情，更是需要足够的耐心去重新复印发放一份在陈主任的教导下，在技术组各同事的帮助下，经过这一段时间的熟悉和学习，现在已能较好的完成此项工作。2. 工艺规范和工艺改进方面这方面成为了来到车间以来的主要工作，主要完成了5方面内容，2.1装壳工艺整理规范和改进面对装壳段工艺执行混乱的情况，在接手后道工作的初期首先整理了装壳工艺，装壳火泥混炼工艺及其相关考核规程为使装壳工艺合理有效，在陈主任，贾工的提供的工艺资料基础上，结合装壳人员实际操作情况以及对火泥结合剂加入量的试验，在半个月左右的时间内较完整地制定了装壳段的相关工艺文件为保证我们的装壳工艺被装壳人员确实的执行，在装壳工艺制定完成后特对装壳一线人员进行了工艺培训和考核本次培训效果很明显不但加强了一线人员的工艺知识和质量意识，使得人人了解装壳工艺，人人坚守装壳工艺，较大程度上改善了我们装壳产品的质量，而且也使得现在的管理制度更加的有力有据其次针对装壳火泥，我们进行了四方面改进具体如下1）加入颗粒试验，我公司生产的下水口在使用中出现的主要问题是部分厂家（永联钢厂、宁波钢厂、天津钢厂、介休钢厂）质量不稳定，事故率高，主要表现在下水口横断、熔洞等方面，而据出差人员对现场情况的回复发现我们现使用的PN-G70火泥在钢厂使用时出现部分火泥龟裂收缩的现象，这样很有可能影响我们下水口的质量，所以针对这一问题，试验了在原有PN-G70火泥的基础上加入特级高铝00.5的颗粒，以防止火泥收缩而达到微膨胀的效果目前这方面试验已经完成并且已经用于实际，效果较好2）水玻璃结合剂试验，在试验宁波下水口时使用的水玻璃结合系火泥发现其强度和饱满度要大于磷酸结合系火泥，而且水玻璃具有优异的粘着性，其作业性很好，且于水口本体牢固紧贴，使水口和钢壳密切联系，达到了钢壳箍紧的作用目前此试验正在进行中，部分指标已经出来3）滑板泥代替试验，考虑到滑板质量的不稳定性很可能是滑板泥的不稳定带来的所以试验将其用于装壳火泥，以使得这部分余料有效利用目前已经试验了次此验，初期为保证了一定的作业性能在加入了一部分塑性剂，但是由于滑板泥本身其中金属铝等金属物与磷酸的剧烈反应使得火泥混练时发热其具体操作性不佳4）采用价格相对较低的石英砂为主原料，试验低成本火泥。石英砂的价格每吨只有几百余元，而且其矿物相单一，所以考虑试验用其于装壳火泥，目前此试验已经完成2.2打箍段操作规范钢厂多次反映我们的滑板钢箍经常脱箍，有些甚至出现在滑板使用前就已脱箍的严重现象而多年来这样的状况一直没有多大的改善，针对这一状况，特在钢带质量，打箍操作规程，人员管理等方面进行了改进首先检查了我们使用的钢带质量，据了解现用钢带都是一些小钢厂的产品，其没有出厂质量指标，到货时我们也仅仅是检验外观尺寸，化学全分析和抗拉强度，但是根据实际使用时发现钢带热态下不同批次的产品抗拉强度还是有较大的波动， 所以在钢带质量方面的检测还需要进一步完善目前这部分已经查阅了相关资料并正在和品质科协调，以保证我们所用钢带的是合格的产品其次在打箍操作方面，重新规范了打箍的操作以及与其对应的考核制度根据成型烘干出来的砖在尺寸上具有较大的波动，有时甚至可以达到4的情况，特别增加了分批试箍制度，以最大程度上使得每一块半成品砖找到最合适的钢箍最后在人员管理方面，由于以往的管理制度，一线人员只求数量不注重质量，而打箍段的班长的工资又和打箍的总量息息相关，这就造成从班长到员工对质量的忽视针对这一情况，首先对打箍人员进行了质量意识的培训以增强人员的质量意识其次严格进行巡检监督制度，发现一次将对其进行严格考核一次，并对打箍质量计入考核基点2.3火泥垫首先规范了火泥垫混练工艺和成型和包装制度，使火泥垫的整个制作过程高效有序进行，其次是针对火泥垫成型偏心的问题提出了一项模具创新，在原来单一内径铁皮桶的基础上在其周长方向均布3个外径定位杆，这种方法有效降低了偏心，大大提高了产品成型质量2.4粘涂段本工段涉及的主要工作是有关滑板油创新提案的试验及实施为尽快使我们的创新起到作用，最大程度地降低成本，此项目放在了该工段整理的首位，目前该工作已经顺利完成，最后确定将比例调整在1：1，大面积实施将会节省滑板油1/6，约30万元的成本费用3.日常事故处理及经验所得在熟悉了后道工作以后，特别是进入冬天以来出现了很多异常情况，面对这些异常情况，不能不说学到了很多东西，从具体的理论知识到无形精神意志无不得到了提高尤其是以下几次事件的处理，如河北天正下水口烘干后起壳处理，火泥垫硬度过大处理及乙二醇加入量试验，12月份数批产品烘干后钢壳生锈的处理，火泥促凝剂，钢带质量处理等等，这些异常的出现给了我锻炼是最好机会也许还不能将细节做到完美，但是工作的思路，工作的方法一定要清晰于心，只有将此不断总结不断更新，才能有更大的进步，才能在专业技能上在管理上锻至成熟4.明年计划在工艺方面：继续一些正在进行的工艺改进，如新火泥促凝剂试验，滑板油提案的进一步的实施，钢箍检测试验等等，以达到降低成本和保证产品质量的目标；在管理方面，根据08年的一些不足之处，在现行管理制度的基础上，提出科研改进的建议，并参与和参评改进效果以加强所有人员的执行力，保证生产高效有序低成本的进行2008年工作总结王榜根2008年已经过去，在以马主任为领导核心的车间领导班子的正确指到下，模具管理工作有了很大改善，回顾过去一年来的工作，真感觉到有点酸甜苦的滋味。经过一年来我们在平时工作中的兢兢业业，恪尽职守，开拓创新等各种努力，模具管理逐步完善，模具工艺革新接连不断，顺利的完成08年车间和公司领导所交给我的工作任务，现对08年一年来工作情况总结如下：一、降本增效、革新改进。响应公司车间号召，我们班组采取了许多激励措施，动员班组全体员工开扩思路、大胆创新、开拓进取。本年度我们班组革新提案共16项，其中有12项得到车间的采纳和实施，特别是“T”字型滑板的革新改进，这一革新的实施，使模具成本明显降低，具预算统计年节约成本约在20万元左右，得到公司领导的好评与奖励。二、模具误期交付及废旧模具的处理：1、本年度机加工对滑板车间模具交付误期的有46个厂家，共66个品种模具。对生产计划的编排带来很多影响。2、废旧模具二次利用送机加工14.9吨，买废铁86.6吨，根据计划情况，模具利用尺寸，带料加工制作模具6.5吨。三、强化管理，实现推行现场“5S”随着公司企业的发展，市场的不断开拓，新客户的增加，模具的增多。我们班组在完成日常工作的同时，对模具库实行“5S”管理，对库内所有模具统一规划、整理、标识。将库内模具分为滑板A、B、C、D区。水口模套A、B、C、D、区锤头、锤头板存放区等等。给日常模具发放、库存统计和申报模具计划奠定了良好基础。四、强化日常管理，做好日常服务工作为了更好的做好机台服务工作，本班组制定了模具领入库制度和装模工打分考核制度。要求装模工在日常工作中不断创新、总结经验、查找差距。确保装模一次性合格率达到100。有空模箱时，要挤时间根据计划安排在装模机上给机台备模，能提前一分是一分，能提前一秒是一秒。为了避免不合格模具到机台，安排有专职人员检验模具。有原来的10抽检改为全检，同时也要求装模工在发放模具时也要把关。减少杜绝不合格模具出库，以便提高成型效率。五、2008年模具吨耗如下表：滑板(元/吨）水口（元/吨）镁碳砖（元/吨）铝镁碳砖（元/吨）碳化硅（元/吨）08年1月份模具吨耗298.77476.7210.410.492.0608年2月份模具吨耗287.07430.661168.6533.4508年3月份模具吨耗301.85532.9846.06137.4183.3108年4月份模具吨耗341.78593.39.6693.1260.0608年5月份模具吨耗368.46500.179.1743.8659.6708年6月份模具吨耗328.245039.1648.6863.0608年7月份模具吨耗441.41465.427.4596.5793.7408年8月份模具吨耗439.85878.28103.253.1708年9月份模具吨耗417.5627.45.73387.5766.2708年10月份模具吨耗332.57529.33 11.33 41.96 90.31 08年11月份模具平均吨耗294.9567.11 0.00 66.00 495.12 公司考核值35453015.14103.4478.45从上表整体分析来看。和去年相比是取得了点成绩，成绩只代表过去，还有新的挑战。在今后工作中，培训强化装模工操作手法、降低模具库存、把模具吨耗降到最底、根据生产计划、合理利用带料加工做为明年工作重点。携带模具班全体员工发扬团队精神，努力拼搏，开拓创新，认真工作，提高管理水平。为建设和谐濮耐、作出新的贡献而努力奋斗。2008年工作总结王振平辞旧迎新，牛年大吉大利，我们以牛气冲天的豪迈激情喜迎2009新的一年到来，回顾08年艰难走过的历程，在以马主任为首年轻领导的英明决策和正确方向指引下，模具管理工作有了很大改善，回顾过去一年来的工作，有困难和坎坷的磨炼，同时也感受到成绩带给我们的喜悦和荣耀感，同时也在成长实践过程中发现和总结出自己的不足方面，然后努力试着改变自己，提升自己的各方面种技能水平，经过一年来我对工作执着和在平时工作中的兢兢业业，恪尽职守，开拓创新等各种努力，模具管理逐步完善，模具工艺革新接连不断，成本持续下降，“5S“管理改善快且能够将改善过的成果长期保持下去，新的带料加工的革新措施的实施也使得模具库存从11月份程下降趋势，顺利的完成08年车间和公司领导所交给我的工作任务，为09年工作的开展和今后濮耐的可持续循环经济发展奠定坚实基础。一、 响应公司“降本增效”积极搞模具工艺革新改进，使模具吨耗成本持续下降，提高公司效益。“T”型滑板边板模具的双面使用革新改进年节省模具成本25万多元。由于原来滑板车间所使用的“T”型滑板模具在设计理念上尚未成熟，原来设计时都为单面使用设计加工制作使用，根据公司未来的发展趋势：那种设计已逐渐被淘汰，被新的设计所取代，“节约资源，将本增效”才是未来公司发展的趋势。我通过平时对所使用模具的多次观察和研究，终于研究和发明出一种能使“T“型滑板单面使用变为双面使用的设计创新，2008年5月1日提出”T“型滑板边板模具双面使用革新改进方案，经过小量乃至批量试验验证达到我们所预期的效果，”T“型滑板双面使用模具现已全面推过使用，使滑板车间每月滑板模具的吨耗有了明显下降，年节省模具成本25万多元，同时模具原材料的节省也为机动车间缓解冲了模具计划紧张的压力，使得机动车间的服务更便捷，计划完成率也逐步提高。碳化硅底盖板模具有原来45mm、65mm不等统一减薄为30mm模具革新改进成果使成型效率提高了60%以上，年节省模具成本3.6万元。原来所使用的碳化硅底盖板模具设计的都比较厚，对模具成本造成极大的浪费，又由于碳化硅半成品强度比价低，成型时要使底板模具和产品一起被抬出才能够保证碳化硅半成品的外在和内在产品质量，2008年7月份滑板车间碳化硅产品计划量基本处于超饱和状态，依靠当时班产30-50块/班这样低生产效率使无法保证所有厂家碳化硅正常交货的，公司和车间领导