放水底孔施工专项方案培训资料.doc

目录第一章 工程概况2第二章 编制依据3第三章 施工部署43.1总体施工部署43.2人员组织准备43.3施工放线4第四章 放水底孔结构施工64.1 钢筋工程64.2模板工程84.3.混凝土工程94.4大体积混凝土施工技术及温度控制措施124.4.二期闸槽埋件施工13第五章 闸门启闭机安装施工155.1闸门、启闭机设备及材料堆放155.2施工主要方案155.3闸门安装施工措施165.4启闭机安装施工措施25第六章 质量目标及质量控制措施286.1质量目标286.2工程质量保证体系286.3质量控制措施30第七章 安全文明施工措施327.1现场安全管理措施：327.2用电安全管理措施：337.3机械作业安全管理措施347.4混凝土浇筑安全控制措施357.5钢筋制作、安装作业安全措施357.6电气焊接作业安全措施36第八章 总体施工进度计划36第一章 工程概况XX县XXX水利水电枢纽工程主要由拦河坝、放水（冲砂）底孔、坝后电站和升压站等组成，系由云河龙门垭（即漾家河上段）筑坝引水，向濂水河红寺坝灌区补水并结合发电的小（1）型跨流域引水综合利用的混凝土碾压重力坝工程。拦河坝坝顶高程893.0m，坝底高程830.0m，最大坝高63.0m，最大底宽56.5m，最大底长74m，坝顶宽度7.0m，坝顶长度146.4m。放水底孔结构设计在右岸5#非溢流坝段内849高程上方，放水底孔中心线为坝0+103.1，主要作为大坝泄洪放水排沙，在大坝施工汛期时段，在导流洞泄洪能力不足情况下，放水底孔兼顾放水泄洪作用。放水底孔底板高程为849，孔身净空为2m高*1.8m宽，放水底孔孔身底板、侧墙及顶板均为1米厚C40混凝土，结构全长为60.15米。进口段结构伸出坝体外6m，进口为喇叭口渐缩形式，设平板事故检修闸门及排气管等，平面尺寸为5.46米6米，内设闸门闸槽，随坝体升层施工至坝顶。出口段平面尺寸5.12米12.68米，出口段底板厚度为1米，侧墙及顶板厚度为1.6米，内设弧形工作闸门、启闭室等。出水口为挑流底坎结构，由850高程上挑并向溢流坝弯曲至851.11高程，长度为11.59米。放水底孔结构与4#坝段之间空隙、出水口刀刃状设计要求填充C15常态混凝土。放水底孔结构主要工程量：序号名称数量单位备注1C2840W8F150500立方米2钢筋72吨3平板事故检修闸门1扇4弧形工作闸门1扇第二章 编制依据 1、水工混凝土施工规范SL677-2014； 2、水工混凝土外加剂技术规程DL/T5100-2014； 3、水工混凝土试验规程SL352-2006； 4、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB1499-2008； 5、混凝土强度检验评定标准GB50107-2010； 6、混凝土拌合用水标准JGJ63-2006； 7、混凝土结构工程施工及验收规范GB50204-2011； 8、混凝土质量控制标准GBJ50164-2011； 9、硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥GB175-2007； 10、钢筋焊接及验收规范JGJ18-2012； 11、粉煤灰混凝土应用技术规范GB/T 50146-2014； 12、钢筋混凝土用热轧光面钢筋GB13013； 13、起重设备安装工程施工及验收规范GB5027898； 14、 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析GB1134589； 15、钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ8291； 16、 水利水电工程钢闸门制造、安装及验收规范DL/T501894； 17、 水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范DL/T501994； 18、钢熔化焊接接头射线照相和质量分级GB332387； 19、涂装前钢材表面锈蚀等级和除绣等级GB892388； 20、水工金属结构防腐蚀规范SL10595； 13、XX县XX水利水电枢纽工程放水底孔结构施工图纸； 14、XX县XX水利水电枢纽工程施工组织设计。 第三章 施工部署3.1总体施工部署施工准备施工放线钢筋施工模板施工一期混凝土浇筑养护二期金属结构预埋件施工二期混凝土浇筑闸门安装启闭机安装。放水底孔设计为4道伸缩缝，共分为5段，施工按设计分缝位置划分为三大段施工，分别为进口段、孔身段、出口段，施工顺序为先孔身段，再进口段，最后施工出口段。结构施工顺序为：底板（带0.3m侧墙）侧墙顶板。3.2人员组织准备为保证结构按期优质完工，项目部将严格按照施工方案，合理安排机械设备和施工人员，监督落实计划中每个节点的实际完成情况，及时制定出相应有效措施，确保工程工期目标和质量目标的实现。根据施工内容，设置两个作业队：钢筋及混凝施工队土负责结构钢筋加工与绑扎、预埋件安装、模板加工与安装、混凝土浇筑；金属结构负责金属结构安装施工。3.2.1劳动力及机械设备需求计划施工人员安排工种人数工种人数钢筋工12混凝土工24架子工6木工4电工1电焊工3机械设备安排设备名称型号数量吊车25T2台臂架泵1台混凝土运输车12m3台搅拌系统山东天申HZS270 4.5方1套3.3施工放线施工前测量人员根据施工设计图纸，采用全站仪放样钢筋的位置钢筋弧线起点、中心及终点、结构线、底孔中心线及高程，将建筑物体型的控制点线放在明显位置，并在方便度量的地方给出高程点，确定钢筋绑扎和立模边线，并作好标记，焊接架立筋。以经纬仪与钢尺配合连线控制其线性。并向测量监理工程师报验，验收合格后开始组织绑扎施工。 第四章 放水底孔结构施工4.1 钢筋工程4.1.1原材料进场和堆放（1） 钢筋来源 钢筋采用陕西龙门钢材生产的25、22、18、12、钢筋，采用托板运输车运至钢筋加工厂。（2） 钢筋原材料进场进场的钢筋原材料，必须具备出厂合格证和材料报告。收料员认真核查产地、批号、规格是否与合格证相符，经确认无误后，方可收货进场。钢筋进场按批检查验收，重量不大于60t。每批钢筋取两根试样，在同批次的钢筋中段上切取，并将试样送试验部门复检。经复检合格后方可使用。（2）钢筋堆放钢筋堆放场地布置在钢筋加工厂，用钢牌标明钢筋规格、产地、检验状态，并设专人管理，并做好防潮，防雨淋措施。（3）钢筋及焊条材料要求：钢筋：采用HRB400及HPB235 级钢筋。材质应分别符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1449）及钢筋混凝土用热轧光面钢筋（GB13013）。钢板和型钢：材质应符合普通碳素结构钢技术条件（GB799-88）的规定，并有符合国家标准的证明书。预埋钢筋：Q235b、Q345b焊条：采用E43型用于HPB235级钢筋，Q235b号钢焊接，E50型用于HRB400级钢筋。焊接熔敷金属的化学成分和力学性能满足（GB/T5117-1995）和（GB/T5118-1995）的规定。4.1.2钢筋加工本工程钢筋加工主要是在钢筋加工场，先由项目技术负责人审核，后由钢筋工按设计施工图和规范要求编制钢筋下料表。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋表面必须做到洁净、无损伤、油渍、漆和铁锈等，若有在使用前要清除干净。带有粒状和片状锈的钢筋不得使用。钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确，弯曲后平面上没有翘曲不平现象，钢弯曲点处不得有裂缝。对于钢筋不能反复弯，钢筋加工的允许偏差要符合下表。钢筋加工允许偏差：项 目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10弯起钢筋的弯折位置20钢筋加工成半成品后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，并分类堆放整齐，使用时采用钢筋运输车配合吊车吊运送至使用部位。4.1.3受力钢筋混凝土保护层厚度施工按图纸及设计要求钢筋混凝土垫设5cm混凝土垫块。4.1.4钢筋绑扎（1）准备工作核对半成品钢筋的规格、尺寸和数量等是否与料单相符，准备好绑扎用的扎丝、水泥砂浆垫块等工具。现场用25钢筋做支架用垫竹胶板做平台用于材料堆放，并加盖防雨帆布，防止生锈。（2）底板钢筋绑扎底板厚度1米，底板孔身段为双层出口闸室段为三层钢筋用竖筋做支撑，以固定钢筋网的位置防止塌陷位移。底板钢筋同一断面的钢筋接头数量不得超过该位置钢筋总数量的50%。（3）侧墙钢筋绑扎侧墙竖向钢筋放在内侧，水平钢筋放在外侧，钢筋绑扎前由测量人员进行高程、位置放线，完成由现场人员报质检人员进行自检，而后报监理工程师进行验收，验收合格后合模板。（4）顶板钢筋绑扎顶板筋绑扎在顶板底模安装好后进行。顶板钢筋采用扎丝绑扎牢，顶板钢筋绑扎时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距要符合设计要求，绑扎的钢筋网不得有变形，松脱现象。上层钢筋网片必须撑以架立筋，间距1.5m，以保证钢筋网标高的准确，下层钢筋网片绑扎前必须先放线，以保证钢筋顺直，间距均匀。顶板钢筋的绑扎接头必须符合以下规定：搭接长度的末端距钢筋弯折处不得小于钢筋直径的10倍，接头位置不位于顶板最大弯矩处；钢筋搭接处，钢筋的搭接焊接长度必须严格按设计要求施工：双单面焊为5d，单面焊为10d；（5）顶板上部的负钢筋要防止被踩踏，严格控制负筋位置；顶板与侧墙交叉处，顶板的钢筋在上，侧墙的钢筋在下；浇筑混凝土时，必须经专人值班，发现钢筋位移或松脱及时纠正。4.1.5钢筋焊接连接钢筋焊接连接全部采用焊接连接。焊接连接：钢筋单面焊接长度不小于10d，双面焊接长度不小于5d，焊接完成后及时清理掉焊渣。钢筋焊接接头均按规范要求分批进行质量检查和验收，所有接头要分批抽取试件进行力学试验，经验收合格后，方可进行下一道工序施工。底板、顶板、侧墙钢筋接头位置按设计要求的位置错开连接，并要求同一截面受拉钢筋不得超过接头数量的50%；搭接长度不得小于设计要求和规范规定。4.1.6成型钢筋验收钢筋按设计和施工规范绑扎成型后，施工班组先进行自检，经作业队技术人员复检后，再由项目部质检员进行终检，由项目部质检员报监理验收，验收合格后进行下步工序施工。4.1.7成品钢筋的保护成品钢筋架立好以后，要在上架设临时通道，用25钢筋焊制支架，间距为1，上面铺设5cm厚木板，施工人员不得在已安装好钢筋网片上行走，防止钢筋网变形。4.2模板工程本工程模板选用钢模板及木模板，模板在使用前先刷隔离剂。模板接缝处用海绵条进行密封。支撑系统中底板、顶板采用碗扣式脚手架，侧墙采用碗扣式脚手架加通长钢管对撑的方式。木模板固定均为10cm10cm方木，固定好能够安全稳定的传递施工荷载至支撑体系。4.2.1底板模板施工底板两侧采用2m2m钢模板，边角位置采用木模板拼装。安装完成后用钢管进行两侧加固支撑。4.2.2侧墙模板施工主体结构侧墙的外模用2m2m钢模板，内侧施工底板时用1.5m0.6m钢模板及木模板，用10cm1.8m方木或钢管进行两侧内模支撑。侧墙模板根据实际情况选用自制木模板或1.5m0.6m钢模板拼装而成，边角部位选用自制木模板拼装而成。木模板面板厚2cm。侧墙模板支撑体系采用搭设碗扣式脚手架加通长钢管对撑的方式。模板次肋为1010方木间距300mm沿侧墙竖向通长设置，主肋为1010方木竖向间距60cm。垂直于方木加可调丝杠，横杆、立杆间距均为60cm。经计算，支撑体系变形最大位移量为底部，为此，将脚手架底部50cm范围内的横杆、立杆间距缩小至30cm,根据施工需要合理留置过人通道，以便模板施工和脚手架检查。在侧墙模板顶部结合部连续设置48钢管斜撑，顶部支撑于满堂红脚手架上，间距1.2m，支撑体系横、纵向、水平均用48钢管由底板至顶板搭设连续剪刀撑，间距均为3m。同时根据现场实际情况设水平剪刀撑。4.2.3顶板模板施工顶板模板在绑扎钢筋前须涂刷水性脱模剂。顶板属承重板，拆模时间必须在混凝土强度达到100%时方可拆除。顶板支撑体系直接支撑在下层模板上，上层模板和上层边墙支撑体系施工时下层支撑体系不能拆除。顶板模面板为2cm厚木板，顶板侧模、底模固定采用1010cm方木，间距30cm。 4.2.4模板拆除模板拆除按照先支后拆，后支先拆的原则进行。混凝土结构浇筑后，达到强度后，方可拆模。模板拆除日期，应根据混凝土同条件养护试块达到规范要求强度的来确定。（1）墙体模板在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时，方可拆除（混凝土强度达到7MPa）。墙模板先拆除对拉螺栓等附件，再拆除斜撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体即可把模板吊走。（2） 顶板模板先拆除竖支撑，再卸掉顶板下层模板，拆模时用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。拆模时，各构件混凝土实际强度值与设计强度标准值的百分率必须达到下表所列的数值。其实际强度按与结构同条件养护的试块强度计算。梁、板跨度：跨度2m，50；2m跨度8m，75；跨度8m，100。另外已拆除模板及其支架的结构，在混凝土完全达到设计强度后，方可允许承受全部计算荷载。施工中不得超载使用，严禁堆放过量的施工材料。（3） 拆下的模板、支架及配件及时清理、维修，并分类堆存，妥善保管。模板拆除过程中，要轻拿轻放，防止人为的导致模板变形。模板拆除后，及时清除表面的混凝土赃物。模板拆除后，对砼面进行检查，若发现混凝土有缺陷，提出处理意见，征得监理工程师同意后才能进行修补。对不同的混凝土缺陷，按相应的监理工程师批准的方法进行处理，直至满足设计和规范要求。4.3.混凝土工程4.3. 1施工准备（1）材料、配比准备水泥采用中材汉江牌42.5#水泥，粉煤灰采用略阳火力发电厂生产的级粉煤灰，外加剂采用中德新亚引气剂及高效减水剂，骨料采用经试验室验证合格的外购非活性骨料，砂采用汉江河砂。每次施工前，现场实验室必须做试配，施工时必须按配合比配制混凝土，经常检查坍落度，严格控制搅拌时间和路途运输时间以保证混凝土工程施工质量。混凝土强度等级，结构混凝土强度等级为C2840W8F150，空隙填充采用C15常态混凝土。（2）混凝土性能、用量准备1.对运输车辆从搅拌站到现场的时间进行测定，测定后确定所需车辆的数量。2.水胶比不大于0.4；粉煤灰掺配比例严格按施工配合比进行掺配粉煤灰。3.3.2混凝土运输和进场验收（1）混凝土运输现场内通行派专人负责车辆，统一协调指挥，以便混凝土能满足连续浇筑施工的需要。（2）混凝土进场验收1.搅拌车在卸料前不得出现离析和初凝现象。2.混凝土拌合物质量检验及控制在搅拌站，混凝土搅拌完毕抽检其坍落度，每工作班随机取样不得少于二次(每班第一盘除外)，其检验结果作为搅拌站混凝土拌合物质量控制的依据；混凝土运送到施工现场后，在浇筑前，抽检混凝土坍落度，每100 m3混凝土或每工作班随机取样不得少于二次，不足100 m3混凝土按100 m3取。施工现场的检验结果作为混凝土拌合物质量的评定依据。混凝土到达现场测定的坍落度与出站前测定的坍落度允许偏差不大于20mm。3.混凝土强度的检验与评定搅拌站按规定抽取的混凝土试样制作试块后，在标准条件下养护至28天，其强度作为混凝土质量控制的依据。抗压试块要求：底板、侧墙及顶板结构每施工段各留置6组；如需要与结构同条件养护的试件，其留置组数不少于3组。如使用的原材料、配合比或施工方法有变化时，均另行留置试块。试块在浇筑地点制作，其中一组在标准条件下养护，另一组与现场相同条件下养护，试块养护期不得少于28天。每个验收项目按规定，同一验收批的混凝土强度，以同批内全部标准试件的强度代表值来评定。抗渗试块要求：每施工段结构留置2组试块。在制作标养试件的同时，尚制作适量的快速养护强度检验的试件，以作为质量控制过程中施工工艺和配合比调整的依据。4.3.3混凝土入仓混凝土输送采用混凝土运输车，视工作面可布设1台臂架泵。泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的。然后向料斗内加入砂浆，润滑管道后即可开始泵送混凝土；开始泵送时，泵送速度宜放慢，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不停止；泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球，清洗混凝土泵和管道。4.3.4混凝土浇筑与振捣（1）混凝土浇筑1.浇筑竖向结构混凝土时，浇筑混凝土时分段分层进行，插入式振动器的分层厚度最大不超过50cm，必须满足两侧混凝土面在同一标高处，以防止由于混凝土面高差引起的支撑体系受力不均匀。2.浇筑混凝土连续进行。如必须间歇，其间歇时间尽量缩短，并在前层混凝土初凝前，将次层混凝土浇筑完毕，间歇的最长允许时间按试验确定，如超过最大允许间歇时间按施工缝处理。3.浇筑混凝土时派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件等有无位移变形或堵塞情况，发现问题立即处理，并在已浇筑的混凝土初凝前处理完成。4.浇注结构混凝土多为大体积混凝土，为减少混凝土水化热的影响，采用如下措施：在施工时采用分层浇注的方式，浇注一层振捣一层，再次浇注时要在下层混凝土初凝前进行；严格控制混凝土入仓温度；必要时通知混凝土搅拌站在制作混凝土时采用冰水；且严格控制混凝土的水泥用量。（2）混凝土振捣1.使用插入式振动器快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，每点振动2030秒，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为30cm40cm），振捣上一层时插入下层混凝土面5cm，以消除两层间的接缝，以混凝土表面不再显著下降，不再出现气泡，表面泛出浆为准。振动器的移动间距能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。插入振捣器避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上，振捣棒开始转动以后方可插入混凝土中，振完后，缓慢提出，不能过快或停转后再拔出来，振捣靠近模板时，振捣棒须与模板保持5-13cm距离。2.混凝土振捣均由专业振捣工负责，并防止漏振，班前对振捣区域进行责任承包，施工员给振捣工讲解注意事项，相对分条块浇筑时，振捣人员在分界处振捣过界线不小于50cm。4.3.5混凝土的养护混凝土浇筑完毕后，在12小时以内加以覆盖，并浇水养护，养护期不少于14d。边墙混凝土浇筑完毕初凝后，进行空气湿润，以保持湿润。拆模要待混凝土强度达到设计要求拆模的强度后能进行，模板拆除后继续养护不少于14天；采用人工洒水包裹无纺布的养护方法。混凝土的养护应严格按有关规范、规程的规定进行。在炎热天气下，基本养护之前应进行早期养护，一般在混凝土密实成型后进行30分钟早期养护。新老混凝土连接面上的养护剂须清除干净，不允许在无覆盖的情况下直接在混凝土表面浇水养护。混凝土终凝前要对混凝土面压实、收浆、抹光，终凝后及时养护 ，养护时间不少于14天。顶板混凝土强度未达到设计强度前不得堆放设备、材料等。4.3.7混凝土成品保护措施（1）混凝土施工时，必须搭设行走马道，不得踩踏钢筋，不得触动预埋件、插筋和模板，确保钢筋和垫块位置正确，模板支设牢固和拼缝严密。（2）已浇筑混凝土的上表面要加以保护，必须在混凝土强度达到1.2Mpa后，方可在面上进行操作及安装结构用的支架和模板。（3）拆除模板时，不得用大锤、撬棍硬砸猛撬，以免损坏模板及混凝土外观。所有混凝土阳角必须进行保护，柱拆模后应先覆盖塑料薄膜再做1.2m高多层板护角。4.3.8施工缝根据总体施工部署：结构共分5块，底板、侧墙及顶板共布置4道伸缩缝。缝宽2cm，临水面20cm处安设环形全包式紫铜止水带，紫铜止水带接头连接工法同坝体横缝一致，采用沥青砂浆填缝。4.4大体积混凝土施工技术及温度控制措施（1）进行合理的配合比设计，减少水泥用量，降低混凝土的水化热。（2）采用“分层浇筑、逐渐倒退”的方式组织施工，控制分层厚度和浇筑速度，通过有效的控制大体积混凝土的浇筑，减少混凝土的蓄热量，防止水化热的积聚，从而减少温度应力。 （3）严格按照规范施工，做好混凝土的浇注、捣固和养护。（4）混凝土应掺入适量的粉煤灰和外加剂及引气剂，减少水泥用量，减少水泥水化热，降低水胶比和坍落度；选择合理的砂率和细度模数；积极采用粉煤灰，推迟和减少发热量，延缓水泥水化热释放时间，从而减少温度裂缝的趋向，改善混凝土的和易性；水灰比控制在0.40.45，掺入适量的高效减水剂和膨胀剂；加强混凝土的养生。（5）采取以下有效的降低混凝土入仓温度措施； .骨料做遮阳处理； .仓面喷雾降温； .避免中午高温，炎热天气下进行； .拌合采用云河河水进行混凝土拌合；（6）采取“保湿”的养护方法进行混凝土的养护，在混凝土表面上覆盖一层塑料薄膜，再在其上覆盖保温材料，使混凝土表面的水分不致散失太快，降低混凝土内外温度差，保证混凝土内外温差在设计要求范围内，养生时间不得小于14d。4.4.二期闸槽埋件施工 4.4.1施工准备 预埋件安装前，须经联合检查、验收合格后，方可进入施工现场。施工人员必须认真熟悉图纸，吊装机械和安装人员落实到位。五、埋件安装施工方法及质量控制4.4.2底槛埋件 （1）在门槽底部按设计图纸孔口中心线，将底槛埋件吊入预留的底槛沟槽内，调整埋件使其中心线和已标出的底槛中心线基本相符，用水准仪测量埋件高程，使其高程符合图纸要求，按设计图纸要求的间距将调整螺栓焊接在预留锚筋及埋件上。然后进行精细反复调整，使底槛中心、高程均符合图纸和规范要求，为了防止调整后的埋件有位移，调整后的螺栓应将螺帽点焊。 （2）埋件全部检查核对准确无误后，应将埋件用20钢筋，间隔不大于400mm进行加固焊接，施工时不允许将钢筋直接与底槛上平面焊接。焊接完毕应清理焊口，清除焊渣，对有问题焊点进行补焊，所有安装完成后，应再进行检查，完全符合图纸和规范要求，经监理检验批准后5-7天内浇筑二期砼。在二期砼强度达到设计要求后，清理埋件表面，对埋件进行复测，作好记录，埋件暴露部分进行防腐处理。 4.4.3检修闸门主、反轨埋件(1)根据底槛中心线，按照图纸提供尺寸测放中心，将主、反轨底节吊放于门槽内。根据孔口中心线及门槽中心线挂垂线，调整埋件纵横距离及垂直度，使主、反轨埋件基本符合要求，用调整螺栓焊接在预留锚筋和埋件上，再次精细调整，使埋件各部尺寸及垂直度均符合设计及规范规定，将调整螺栓上的螺帽点焊。 (2)底节埋件安装完毕后，将上节埋件吊放于底节埋件上，用螺栓将节头连接，然后按照底节埋件施工方法进行安装。所有主、反轨埋件焊接完毕应清理焊口，清除焊渣，对有问题焊点进行补焊，再对埋件进行检查，应完全符合图纸和规范要求，经监理检查批准后，5-7天内浇筑二期砼。(3) 砼一次浇筑高度在5.0m以下，浇筑时应采取措施，保证砼振捣密实，浇筑过程中应派专人进行监测，防止埋件在浇筑二期砼过程中变形或移位。在二期砼强度达到设计要求后，清理埋件表面，对埋件进行复测，作好记录，主、反轨接头部位应进行焊接，高出平面的焊缝应用砂轮机磨去，埋件暴露部分进行防腐处理。 4.4.3工作闸门侧轨埋件 侧轨埋件工厂分节制造，安装时先将底节埋件吊入两侧洞壁预留槽内，以孔口中心线为基准，用经纬仪测点并挂垂线调整两壁之间侧轨埋件距离，以支铰中心为圆心、支铰中心至底槛中心的距离为半径，调整底节侧轨，埋件弧度应基本符合要求，将调整螺栓焊接在预留锚盘和埋件上，再次精细调整，使埋件各尺寸及垂直度均符合设计及规范规定，最后将螺栓上的螺帽点焊。埋件各部尺寸再次检查准确无误后，用20钢筋将埋件进行加固焊接，钢筋间隔不大于400mm，施工时不允许将钢筋直接与埋件外表面焊接。 4.4.4油缸悬臂铰埋件 (1)按设计图纸要求把油缸支铰中心的坐标及对孔口中心距的位置和座孔同心度等用测量仪器标注到控制点上，安装时以达到设计要求； (2)用28T吊车将油缸悬臂铰埋件吊放在先前焊接调整好的座体垫板上，用5T手拉葫芦拉紧，防止相对移动； (3)用手拉葫芦将油缸悬臂铰埋件调整到设计图纸尺寸后，再用经纬仪进行复侧两支铰的水平度、高程、里程、对孔口中心距四个相关位置； (4)油缸悬臂铰埋件经复测合格后，把闸墩上预埋的和油缸悬臂铰安装时对应的22#槽钢、油缸悬臂铰的焊接表面清理干净，用厚14mm，长400mm的钢板分别与槽钢两侧面和油缸悬臂铰座体焊牢。焊接过程中要控制焊接变形； (5)焊接结束后，再用测量仪器进行一次复测，油缸支撑中心点坐标偏差不大于2mm,高程偏差不大于5mm,确认无误后，经监理检查认可，浇筑二期砼,在二期砼的强度达到施工要求，再进行复测。 4.4.5地脚螺栓埋件在进行牛腿砼浇筑前，首先将螺栓按设计图纸的要求穿入垫板孔，用支架按图纸尺寸加以固定，用测量仪器按设计尺寸定出地脚螺栓的位置同牛腿钢筋连接固定，待一期砼浇筑完成后再进行复测，作好记录。第五章 闸门启闭机安装施工5.1闸门、启闭机设备及材料堆放5.5.1.闸门及启闭机堆放安排在专门场地。根据工程量及总体施工场地布置，本工程所有金属结构（闸门、启闭机及钢结构等）均布置在一起，场地按同时拼装一半闸门考虑，总面积约2000m2。金结场地施工设备布置见表。金结加工厂综合指标表序号名称规格单位数量备注1设备材料库及工作间砖木结构m2100存放闸门的附件、启闭机电器设备、焊接材料及五金材料等2钢结构制作平台钢结构m2100平台钢梯、钢盖板等3化工库砖木结构m218防腐涂料存放4焊接检验室砖砼结构m218UT设备存放及操作室5金结设备存放场露天存放m21000自制钢支墩6电焊机逆变500A台6钢结构、预埋件制作7氧自动切割机台1钢结构、预埋件制作8汽车吊50t台15.2施工主要方案1.金属结构运输吊装根据金属结构设备单元重量及施工方法、施工布置等，闸门及启闭机埋件等均运输均采用50t吊车，吊装就位采用布置在该部位的单向门机或液压启闭机；闸门及启闭机运输时，鉴于闸门外形尺寸大，单元重量大，运输利用40T拖车。2.金属埋件施工本工程金属结构埋件随土建进度，利用土建支撑设备等，只要具备埋设条件即开始施工。3.闸门安装所有闸门安装前，首先在金结厂拼装检查，并进行水封和附件安装，符合要求后，运输到工地。分瓣到货的闸门，分瓣吊入孔内并在孔内组装，最后利用启闭机对闸门做动作试验。4.启闭机安装启闭机包括单向门机以及液压启闭机。启闭机按厂家的技术要求施工。并进行负荷试验满足要求后交付使用。5.3闸门安装施工措施1.闸门门槽安装门槽埋件安装形式分为检修闸门门槽埋件和弧形门门槽埋件,门槽埋件在砼二期予留门槽内进行安装。门槽埋件安装准备工作检查设备安装前是否具备标书所规定的安装资料。在设备贮存场砼平台上，检查埋件的制造尺寸，消除运输过程中设备产生的变形。并根据起重吊装能力在工地安装场对设备进行地面扩大单元组装。测量放控制点及焊接安装线架：安装使用的基准点应能控制门槽的尺寸、埋件各部位构件的安装尺寸和安装精度。测量校核土建一期门槽尺寸，并处埋尺寸超偏差部分，以利于门槽安装。门槽埋件安装调整施工程序检修闸门埋件安装程序图。弧形闸门埋件安装程序图。门槽埋件安装调整检修闸门门槽分三部分进行安装，第一部先安装门槽底槛；第二部安装门楣以下部分的主反轨及门楣；第三部分安装门楣以上非工作部分的副轨及侧轨。弧形闸门门槽埋件先安装支铰大梁和铰座，根据铰座尺寸调整侧导板尺寸。带有门楣的弧门其门楣先吊入到位待门叶安装调整好后根据门叶实际尺寸调整门楣安装位置。通过在门槽中搭设“井”字形脚手架，通过挂钢琴线和油桶来定位，用板尺、千斤顶、测量调整。根据以往焊接门槽埋件的经验进行门槽埋件与一期埋件的加固。加固时挂线检测埋件变形情况，以便及时通过调整焊接工艺来纠正变形。埋件安装调整完毕后，经验收合格后方可浇筑二期砼，二期砼拆模后，对所有的工作表面进行清理，焊接埋件连接焊缝，并仔细打磨焊缝，对门槽范围内影响闸门安全运行的外露物必须处理干净，并对埋件的最终安装精度进行复测，合格后上报监理工程师。检修闸门施工程序图反、侧轨吊装、调整、固定门楣吊装、调整、固定埋件清点检查底槛测量控制点设置 底槛吊装就位、固定底槛二期砼浇筑主、反轨测量控制点设置脚手架搭设基础螺栓调整轨道接头焊接、磨平主轨吊装、调整、固定检查、验收门槽二期砼浇筑复查测量 门槽清理脚手架拆除油漆弧形闸门埋件安装程序图支铰大梁尺寸检查及支撑支架一期埋设 测量放安装控制点线 支铰大梁吊入、临时加固 焊接支制作支铰大梁调整用线架支铰大梁桩号、高程倾斜角调整支铰大梁尺寸验收、加固、回填二期砼弧门支铰座吊入、调整同轴度、轴线倾斜值、紧固连接螺栓验收支铰座安装尺寸参考支铰座实际尺寸放弧门侧导板安装控制测量点底槛安装调整、验收、回填二期砼侧导板吊入、调整、加固、验收、回填二期砼门楣吊入临时加固待门叶安装调整后根据门叶实际尺寸调整门楣整体验收弧门门槽尺寸、清除门槽、补涂防腐漆2.检修闸门安装对分瓣到货的闸门按在现场组拼的方案考虑。闸门在孔内进行立式拼装，为了防止风载荷，单个立式拼装的闸门采用钢管排架柱加固，同时排架柱兼作闸门拼装用脚手架，以保证闸门拼装时的安全。闸门吊装用门机或50t汽车吊。 检修闸门安装程序见图。安装场地风、电、电焊机、施工调整及监控设备准备 闸门组装完成后验收（含补漆） 节间组装前测量控制线架布置分节门叶用门机吊装、两节之间进行调整分节闸门在临时生产区平台上卧式拼装检查制作尺寸并安装滑道及副件 闸门水封粘接、水封同压板配孔 闸门分解运输到工地组装工位 闸门验收闸门在无水状态下用门机试下闸并检查在门槽内密封情况及在门槽内运行情况 单项工程竣工验收平板闸门安装技术要求闸门安装后，必须符合图纸及厂家规范要求。闸门主支承部件的安装调整工作在门叶结构拼装完毕，经过测量校正合格后方能进行。所有主支承面调整到同一平面上，其误差不得大于施工图纸的规定。充水装置和自动挂脱梁定位装置的安装，除按施工图纸要求外，还须注意与自动挂脱梁的配合，以确保安全可靠地动作；对水封装置的安装技术要求，按厂家的规定执行。闸门安装完毕后，清除埋件表面和门叶上的所有杂物，特别注意清除不锈钢水封座板表面的水泥浆。在滑道支承面和滚轮轴套涂抹或灌注润滑脂。闸门的静平衡试验平面闸门安装完毕，对平面闸门进行试验和检查。并作静平衡试验。试验方法为：将闸门自由地吊离地面100mm，通过滚轮滑道的中心测量上、下游方向与左、右方向的倾斜，单吊点平面闸门的倾斜不超过门高的1/1000，且不大于8mm；平面链轮闸门的倾斜不超过门高的1/1500，且不大于3mm;当超过上述规定时，予配重调整。平面闸门的试验试验前检查并确认自动挂脱梁挂脱钩动作灵活可靠；充水装置在其行程内升降自如、密封良好；吊杆的连接情况良好。试验项目有：无水情况下全行程启闭试验。试验过程检查滑道或滚轮的运行无卡阻现象，双吊点闸门的同步达到设计要求。在闸门全关位置，水封橡皮无损伤，漏光检查合格，止水严密。在本项试验的全过程中，必须对水封橡胶皮与不锈钢水封座板的接触面采用清水冲淋润滑，以防损坏水封橡皮。静水情况下的全行程启闭试验。本项试验在无水试验合格后进行。试验、检查内容与无水试验相同（水封装置漏光检查除外）。动水启闭试验。按施工图纸要求进行动水条件下的启闭试验，试验水头尽可能与设计水头相一致。动水试验前，根据施工图纸及现场条件，编制试验大纲报送监理人批准后实施。3.弧形闸门安装每个弧门工地安装内容有：分节门叶孔内组装；2个弧门支铰安装调整；弧门支臂单件地面组装和孔内拼装；弧门支臂、铰座及门叶连接调整。弧门与启闭机连接调整并安装水封侧轮等。弧门施工机械为MQ600门机。弧形闸门安装程序见下图。 支铰安装底节门叶吊装、加固门叶组装控制点及支撑安装部分支臂吊装并与门叶与支铰连接 中节门叶吊装单件支臂空中拼装顶节门叶吊装调整 门叶节间焊接闸门安装尺寸检查门叶与启闭机连接及联动试验门叶水封侧轮安装门楣调整回填砼门叶无水动作试验 门叶动水试验 闸门竣工验收支铰尺寸检查灌注润滑油脂、铰链与铰座固定支臂拼装、尺寸检查、用门机吊装液压启闭机安装弧形闸门安装技术要求弧形闸门的安装，按施工图纸的规定进行。弧形闸门及其铰座按DL/T5018-94第18.1.3节的规定进行安装。弧形闸门的安装允许偏差，符合DL/T5018-94第18.1.3. 1条和第18.1.3.3条的规定。弧形闸门首先安装支铰座总成。支铰安装工作结束，并经监理工程师检查认可后，浇注支铰座的二期混凝土。在二期混凝土的强度达到施工图纸的要求，并检查左右铰座中心孔同心度符合规定后，才允许将弧形闸门的支臂与支铰座连接。弧形闸门面板拼装就位完毕，用样板检查其弧面的准确性。样板弦长不得小于1.5m。检查结果符合施工图纸要求后方能进行安装焊缝的焊接。弧形闸门安装焊缝的焊接，尽量避免仰焊，难于避免时，必须由具备相应资格的合格焊工施焊。弧形闸门的水封装置安装允许偏差和水封橡皮的质量要求，符合DL/T5018-94第18.1.2.3条至第18.1.2.7条的规定。安装时先将橡皮按需要的长度黏结好，再与水封压板一起配钻螺栓孔。橡胶水封的螺栓孔，采用专用钻头使用旋转法加工，其孔径比螺栓直径小1mm。弧形闸门安装完毕后，拆除所有安装用的临时焊件，修整好焊缝，清除埋件表面和门叶上的所有杂物，在各转动部位按施工图纸要求灌注润滑脂。弧形闸门的试验闸门安装完毕后，会同监理人对弧形闸门进行以下项目的试验和检查：无水情况下全行程启闭试验。检查支铰转动情况，应做到启闭过程平稳无卡阻、水封橡皮无损伤。在本项试验的全过程中，必须对水封橡皮与不锈钢水封座板的接触面采用清水冲淋润滑，以防损坏水封橡皮。采用膨长式水封的闸门，应按施工图纸要求做压力腔密封试验。不论何种水封型式，在闸门全关位置，水封橡皮无损伤，漏光检查合格，止水严密。动水启闭试验。试验水头应尽量接近设计操作水头。根据施工图纸要求及现场条件，编制试验大纲，报送监理人批准后实施。动水启闭试验包括全程启闭试验和施工图纸规定的局部开启试验，检查支铰转动、闸门振动、水封密封等应无异常情况。5.4启闭机安装施工措施1.启闭机安装程序单向门机安装程序轨道铺设大车行走台车吊装调整门腿吊装及临时固定门机主梁运输吊装吊装小车行走机构、小车架及起重机械总成（卷筒、减速箱等）小车调整、安装起升机构钢丝绳穿绳门机与抓梁联动试验门机负荷试验及门机取证。液压启闭机安装程序油缸支承机架、液压站设备基础安装油缸吊装调整，液压站设备安装管路预安装管路附件焊接、管路酸洗管路回装管路循环清洗液压站空载调试油缸与闸门联接液压站带门空载调试动水调试。2启闭机安装前的准备工作：应具备制造厂提供的安装调试说明书和图纸并根据供货清单检查设备到货情况和查验设备编号。首先安装启闭机组装部位的启闭机轨道和基础埋件。在设备存放厂检查平台上检查和清洗大车和小车传动机构并加注油脂。首先安装启闭机组装部位的启闭机轨道和基础埋件。在设备存放厂检查平台上检查和清洗大车和小车传动机构并加注油脂。在地面应尽量将安装部件组装成大的可满足吊装的单元构件以加快安装进度并减少高空作业。3液压启闭机安装措施液压启闭机技术要求液压启闭机油缸支铰采用TC2002全站仪测量中心点坐标和高程，并放控制线架，同弧门支铰一样，调整两油缸支铰同轴度，高程，里程及倾斜值，使之调整精度优于国家标准。油缸吊装时，用尼龙绳将活塞杆安全锁住，找正好油缸重心，安全吊装到位并在弧门支壁上设立悬臂架支持油缸以方便油缸活塞与闸门连接。当液压站设备调整好后，用MQ600门机辅助将油缸活塞伸出，通过端部支铰与弧门连接。弧门油压启闭机调试根据合同技术条款承包商在现场协助制造厂完成设备调试。设备管路配置严格按照下列步骤进行：配管前，油缸总成、液压站及液控系统设备已正确就位，所有的管夹基础埋件完好。按施工图纸要求进行配管和弯管，管路凑合段长度应根据现场实际情况确定。管路布置应尽量减少阻力，布局应清晰合理，排列整齐。预安装合适后，拆下管路，正式焊接好管接头或法兰，清除管路的氧化皮和焊渣，并对管路进行酸洗、中和、干燥及钝化处理。液压管路系统安装完毕后，使用冲洗泵进行油液循环冲洗。循环冲洗时将管路系统与液压缸、阀组、泵组隔离，循环冲洗流速应大于5m/s。循环冲洗流速应大于5m/s。循环冲洗后，最终使管路系统的清洁度达到表所列标准。管路系统及油液的清洁度标准一般系统比例系统伺服系统ISO/DTS440618/1516/1215/12NAS1638976SAE749D643管材下料采有锯割方法，不锈钢管的焊接采用氩弧焊，弯管使用弯管机，采用冷弯加工。高压软管的安装符合施工图纸的要求，其长度、弯曲半径、接头方向和位置均正确。液压系统用油牌号应符合施工图纸要求，油液在注入系统以前必须经过滤后使其清洁度达到标准。其成分经化验符合相关标准。液压站油箱在安装前必须检查其清洁度，并符合制造厂技术说明书的要求，所有的压力表、压力控制器、压力变送器等均必须校验准确。液压启闭机的试运转液压启闭机安装完毕后，进行以下项目的试验。对液压系统进行耐压试验。液压管路试验压力：P额16Mpa时，P试=1.5P额；P额16MPa时，P试=1.25P额。其余试验压力分别按各种设计工况选定。在各试验压力下保压10min，检查压力变化和管路系统漏油、渗油情况，整定好各溢流阀的溢流压力。在活塞杆吊头不与闸门连接的情况下，作全行程空载往复动作试验三次，用以排除油缸和管路中的空气，检验泵组、阀组及电气操作系统的正确性，检测油缸启动压力和系统阻力、活塞杆运动无爬行现象。在活塞杆吊头与闸门连接且不承受水压力的情况下，进行启门和闭门工况的全过程往复动作试验三次，整定和调整好闸门开度传感器、行程极限开关及电、液元件的设定值，检测电动机的电流、电压和油压的数据及全行程启、闭的运行时间。在闸门承受水压力的情况下，进行液压启闭机额定负荷下的启闭运行试验。检测电动机的电流、电压和系统压力及全行程启、闭运行时间；检查启闭过程无超常振动，启停应无剧烈冲击现象。电气控制设备先进行模拟动作试验正确后，再作联机试验。4单向门机安装门机安装技术要求按制造厂提供的图纸和技术说明书要求进行安装、调试和试运转。安装好的启闭机，其机械和电气设备等的各项性能应符合施工图纸及制造厂技术说明书的要求。门机机械设备的安装按DL/T5019-94第5.2.2条的有关规定进行。门机电气设备的安装，符合施工图纸及制造厂技术说明书的规定。全部电气设备应可靠接地。门机安装完毕，对门机进行清理，修补已损坏的保护油漆，并根据制造厂技术说明书的要求，灌注润滑脂。门机负荷试验负荷试验配重块及吊架准备：门机试验配重用标准的砼试块，在试验前制作门机试验吊具和试块。负荷试验技术准备：根据门机特性及有关规范，编制门机负荷试验大纲报送当地技术监督局及监理工程师批准。门机负荷试验：负荷试验前，全面检查门机安装质量，并根据试验大纲布置好测量设备，测量设备用精度高的激光水准仪和应力应变仪测量，检测请当地技术质量监督局参加负荷试验按下列程序进行：空载试验静负荷试验动负荷试验验收移交，申请投入运行。静负荷和动负荷试验加载顺序按照批准的试验大纲逐级加载，为了方便荷重试验，同级静负荷试验完毕后可进行同级动负荷试验，另外，对不同性质闸门的门机按规定做不同的试验。负荷试验按照批准的表格仔细认真的填写试验记录，试验完毕后，由技术负责人写出试验报告，报请技术监督局和监理批准，取得必须的各种证件后方能投入运行。第六章 质量目标及质量控制措施6.1质量目标1满足业主对工程质量的要求，确保本工程质量：检验批合格率100%。2恪守公司的质量方针；致力于预防质量事故，提高满意程度。3主要分项工程(工序)和关键部位做到一次成优，零缺陷，零返修。6.2工程质量保证体系依据业主及上级主管部门的要求，在有关规范、规程及设计图纸的基础上，项目部建立并完善工程质量保证体系，接受业主、监理及政府监督部门的指导、检查和监督。见图6-1：质量保证体系6.3质量控制措施1.混凝土的原材料选择砂石骨料取自外购检测合格后的原材。水泥采用中低水化热的普通硅酸盐水泥，并掺加粉煤灰和外加剂。利用检测合格的各种原材料，按照有关设计参数，先进行混凝土配合比设计，然后在试验室进行配合比试验。混