塑料瓶盖模具的设计.doc

毕 业 设 计（论文）（说 明 书）题 目： 塑料瓶盖模具的设计 姓 名： 王 自 亮 编 号： 平顶山工业职业技术学院 年 月 日平顶山工业职业技术学院毕 业 设 计 （论文） 任 务 书姓名 王自亮 专业 模具设计与制造 任 务 下 达 日 期 年 月 日设计（论文）开始日期 年 月 日设计（论文）完成日期 年 月 日设计（论文）题目： A编制设计 B设计专题（毕业论文） 指 导 教 师 系（部）主 任 年 月 日平顶山工业职业技术学院毕业设计（论文）答辩委员会记录 机电 系 模具设计与制造 专业，学生 王自亮 于 年 月 日进行了毕业设计（论文）答辩。设计题目： 塑料圆筒盖模具的设计 专题（论文）题目： 塑料瓶盖模具的设计 指导老师： 答辩委员会根据学生提交的毕业设计（论文）材料，根据学生答辩情况，经答辩委员会讨论评定，给予学生 毕业设计（论文）成绩为 。答辩委员会 人，出席 人答辩委员会主任（签字）： 答辩委员会副主任（签字）： 答辩委员会委员： ， ， ， ， ， ， 平顶山工业职业技术学院毕业设计（论文）评语第 页共 页学生姓名： 王自亮 专业 模具设计与制造 年级 07级 毕业设计（论文）题目： 塑料瓶盖模具的设计 评 阅 人： 指导教师： （签字） 年 月 日成 绩： 系（科）主任： （签字） 年 月 日毕业设计（论文）及答辩评语： 平顶山职业技术学院设计任务书设计题目：塑料圆筒盖模具的设计设计要求：1.确定模具所用的材料2.确定模具设计的基本结构3.确定模具选用的标准件型号4.确定模具型腔型芯的成形尺寸5.进行注塑机的强度、刚度校核及冷却系统的排布6.完成模具图样的设计图纸设计进度要求：第一周到第十周：核心职业能力训练 模具的拆装与绘制；第十一周：查找资料确定题目第十二周：理清设计思路列出提纲初步完成论文撰写第十三周：绘制设计所用图纸第十四周：进一步完善论文第十五周：清查、核对数据第十六周：校正论文格式、复查论文内容 第十七周：完成撰写上缴指导教师审核并打印；指导教师（签名）： 目 录摘要1前言11.模具工业在国民经济中的地位.12.我国模具技术的现状及发展趋势.21.工艺性分析.11.1零件工艺性分析.11.2零件结构设计分析.11.3塑料材料的成型工艺性分析.22.塑件的尺寸精度与结构33.注射机及模架的选用.43.1注射机有关参数的计算.43.1.1体积和质量的计算.43.1.2定型腔数目并初步选用注射机.53.2模架的选用.53.2.1模架周界尺寸选择.53.2.2塑料注射模具技术要求.64.模具结构分析.74.1分型面和浇注系统.74.2顺序分型和定距机构.84.3斜滑块分型.94.4对合摆块圆弧抽芯机构.95.分型面的设计.105.1分型面的介绍.105.2分型面的形式.105.3分型面设计原则.116.模具成型零件工作尺寸的计算.136.1成型零件的设计.136.2模具型腔、型芯的有关计算147.浇注系统的设计.167.1浇注系统简介.167.1.1普通浇注系统的组成.167.2主流道的设计.177.3浇口的设计.188.模具结构的设计218.1导向机构的设计.218.2推出机构的设计.218.3桶辅助推杆的设计.238.4模具排气槽的设计.249.注射机参数校核269.1校核注射机的有关参数.269.1.1最大注射量的校核.269.2注射压力与锁模力的校核.269.2.1注射压力的校核.269.2.2锁模力的校核.279.3模具与注射机安装部分相关尺寸的校核.279.4模具厚度的校核.279.5注射机开模行程的校核.2810.模具冷却系统的计算.2910.1模具冷却系统及冷却回路的设计.2910.2冷却回路的总长度的计算.3010.3冷却水体积流量的计算.3111.模具总装图及模具的装配、试模.3211.1模具总装图及模具的装配要求.3211.2模具的安装试模.3311.2.1试模前的准备.3311.2.2模具的安装及调试.3311.2.3试模.3411.2.4修模.3411.2.5检验.3511.3模具工作过程.3511.4模具特点.3512.CAE动态注塑成型模流程分析塑料顾问（plastic advisor）.3612.1填充可行性分析.3612.2冷却质量分析.3712.3填充时间分析.3712.4注射压力分析.3812.5压力损失分析.3812.6表面温度变化分析.3912.7质量预测分析.3912.8缩痕预测分析.4012.9塑件上产生的气泡分析.41致谢.42参考文献.4345摘 要 CAD/CAE/CAM技术的发展与应用从根本上改变了传统的产品开发和模具的生产方式，也推动了模具行业的发展。 本设计的研究课题是四板式创新复杂塑料注塑模具的设计，该模具的创新点在于塑件脱模后留在定模的一侧要比留在动模的一侧对塑件的整体综合性能都好；该设计是基于 PRO/E 的产品设计、造型及塑料CAD/CAE/CAM的应用于发展。我的设计是以 PRO/E 三维软件为设计平台，来建立塑料圆筒盖的三维几何造型，并对其虚拟设计分割模具体积块后生成塑件的型芯、型腔。在选择圆筒盖零件进行塑料模具设计时，详细地对模具型腔数目的确定、注射机的选取、分型面和浇注系统的设计，模具工作零件的结构设计、侧抽芯与抽芯机构的设计及标准模架的选用进行详细的阐述。最后利用 PRO/E 的产品动态CAE 模流分析软件塑料顾问（PLASTIC ADVISOR）对塑件进行了流动性分析。该产品是日常应用的塑料圆筒盖，且实用性强。该产品设计为小批量生产，故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能够自动脱模，此外为保证塑件充填质量和脱模的方便性故采用直接浇口，为此选用双分型面注射模，直接浇口自动脱模结构。模具的型腔采用一模一腔的平衡布置，浇注系统采用直接浇口成形，推出形式为推件板推出机构完成塑件的推出。塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也进行了设计。本次的设计查阅了大量的专业资料和书籍，丰富了设计过程。关键词： 创新，注射成型，直接浇口，型芯，型腔AbstractCAD/CAE/CAM technology development and applications to fundamentally change the traditional production product development and mould production .as well as promoting the mould industry development.The design for the study of panel mounted innovation complex plastic injection mould design , the mould of innovation are plastic parts die after the model of one side than in the development mould on one side of the plastic parts of the overall integrated to all .The design is based in PRO/E product design ,design and plastic CAD/CAE/CAM used in development ; I was designed to PRO/E 3D software design platform to bulid a plastic tubes of three dimedsional geometeic shapes , and the Vitual Design Division mould size blocks generated plastic parts of the type of , type also . In selecting cylinder cover spare parts for plastic mould design , detailed and die in the number of the injection . the selection . type and pouring design . mould parts of the structural design . research and testing at the side of the design and research institutions in the standard mould selected for detailed . Lastly , use PRO/E CAE mould of product flow analysis software-Plastic consultants (PLASTIC ADVISOR) for plastics for mobility . The products are uesed plastic cylinder cover , and practical . The products designed for small production , the design of moulds to higher efficiency of the injection , pouring system to be able to automatically and model , in addition to ensure that quality plastic parts filling and model for the introduction of direct gate , for use in a double face injection model . automatic fate directly and model strurcture . The type of mould a model of a balanced arrangements , pouring system of direct I shape , and a board of release of Agency to complete the plastic parts of the release . plastic parts of the technical performance requirements in the injection mould cooling system , the mould design ,and the design . The inspection of the design of a large number of professional information and books , rich in the design process . Key words : Innovation , injectionmolding , direct the port , type , and also type;前 言1. 模具工业在国民经济中的地位模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。早在1989年3月中国政府颁布的关于当前产业政策要点的决定中，将模具列为机械工业技术改造序列的第一位。模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。2.我国模具技术的现状及发展趋势20世纪80年代开始，发达工业国家的模具工业已从机床工业中分离出来，并发展成为独立的工业部门，其产值已超过机床工业的产值。改革开放以来，我国的模具工业发展也十分迅速。近年来，每年都以15的增长速度快速发展。许多模具企业十分重视技术发展。加大了用于技术进步的投入力度，将技术进步作为企业发展的重要动力。此外，许多科研机构和大专院校也开展了模具技术的研究与开发。模具行业的快速发展是使我国成为世界超级制造大国的重要原因。今后，我国要发展成为世界制造强国，仍将依赖于模具工业的快速发展，成为模具制造强国。尽管我国模具工业有了长足的进步，部分模具已达到国际先进水平，但无论是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要，每年仍需进口10多亿美元的各类大型，精密，复杂模具。与发达国家的模具工业相比，在模具技术上仍有不小的差距。今后，我国模具行业应在以下几方面进行不断的技术创新，以缩小与国际先进水平的距离。（1）注重开发大型，精密，复杂模具；随着我国轿车，家电等工业的快速发展，成型零件的大型化和精密化要求越来越高，模具也将日趋大型化和精密化。（2）加强模具标准件的应用；使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，降低模具制造成本而且能提高模具的制造质量。因此，模具标准件的应用必将日渐广泛。（3）推广CAD/CAM/CAE技术；模具CAD/CAM/CAE技术是模具技术发展的一个重要里程碑。实践证明，模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向，可显著地提高模具设计制造水平。（4）重视快速模具制造技术，缩短模具制造周期；随着先进制造技术的不断出现，模具的制造水平也在不断地提高，基于快速成形的快速制模技术，高速铣削加工技术，以及自动研磨抛光技术将在模具制造中获得更为广泛的应用。1工艺性分析1.1零件工艺性分析带有提手的塑料桶盖如图11所示，材料为PE-HD（高密度聚乙烯），采用高压法制备的聚乙烯。该材料密度、抗张力强度、高温扭曲温度、粘性都较好，所以化学稳定性好、刚性大、机械强度高。由于是半结晶材料，成型后收缩率较高为（1.53.0）%吸湿性极小不超过0.01%所以使用前不需要干燥处理。在6mm以下壁厚的制件应使用较高的模具温度（7095。C）。1.2零件功能设计分析功能设计是要求塑件应具有满足使用目的功能,并达到一定的技术指标.该塑件承受外力，要具有一定的抗冲击韧性、耐摩擦性和较高的强度和硬度以满足使用性能;塑件的工作温度是室温,这使得在材料选择时对热变形温度,脆化温度,分解温度的要求降低;作为一种日用品,生产批量应该是大批大量生产,就必须考虑生产成本和模具寿命,在材料的选择时要综合各种因素;此外,塑料都会老化,作为一种光学用品,还要考虑到材料的光氧化等问题。 该制件为带有提手的桶盖。提手部为便于提拿设计成球形空间，模具需两瓣摆动对合型芯成型球形和提手，接圆弧轨迹抽芯，该处是模具设计的难点。 桶盖内型有3处内侧凹，需分别由3个内侧抽芯的斜滑块成型。 图1 塑件立体图图2 塑料圆筒盖零件图1.3塑料材料的成型工艺性分析因为该塑件的材料为 PE-HD ，为确保塑件在注射成型过程中使其达到理想的使用质量在选用塑件的材料后我从该塑件材料的特性和注射成型时所需要的各种工艺参数条件综合分析得到以下结果，如表1所示：表1 PEHD塑料性能及成型参数密度（g/cm3）0.910.98%模具温度/。C70-95收缩率/（%）2.0 4.0注射压力/MPa70-100预热温度。C80-85工艺参数注射时间0-10时间/h1-2高压时间15-60料 筒温度/。C后段140-160冷却时间15-60中段180-200总周期30-130前段180-190螺杆转数（r/min）40喷嘴温度/。C150-180使用注射机类型螺杆、柱塞2塑件的尺寸精度与结构为了降低模具加工难度和制造成本，在满足塑件使用的前提下，应选用较低的尺寸精度等级。塑件有关尺寸精度等级参数如表2 所示。表2 塑件有关尺寸精度等级参数基本尺寸/mm精度等级12345678公差数值/mm-30.040.060.080.120.160.240.320.46360.050.070.080.140.180.280.360.566-100.060.080.100.160.200.320.400.6410-140.070.090.120.180.220.360.440.7214-180.080.100.120.200.240.400.480.8018-240.090.110.140.220.280.440.560.5624-300.100.120.160.240.320.480.640.9630-400.110.130.180.260.360.520.721.0040-500.120.140.200.280.400.560.801.250-650.130.160.220.320.460.640.921.4塑件精度等级与塑料品种有关，根据塑料的收缩率的变化不同，塑料的公差精度为高精度、一般精度、低精度三种。表3塑件精度等级参数塑料品种建议采用精度等级高精度一般精度低精度PEHD567从塑件的工艺性能和使用性能分析可知该塑件的使用精度要求不高，所以该设计选用的精度等级为一般精度，因此塑件的精度等级值采用的是：6；3注射机及模架的选用3.1.注射机有关参数的计算3.1.1塑件体积和质量的计算根据塑件的三维模型， 三维软件直接可测量到该塑件的体积为：V=217.16cm3。初步估算浇注系统的体积为：Vj=12.5cm3。塑件与浇注系统的总体积为：V总=（217.16+12.5）=229.66cm3计算塑件的质量 查手册取塑件的密度：P=0.95%;塑件的体积：V=217.16 cm3。所以 塑件的质量：m=VP=217.160.95%=218.18g。 浇注系统的重量：Mj=VjP=12.50.95%=11.88g。3.1.2.确定型腔数目并初步选用注射机若不是根据现有设备确定成型方案，则应先确定型腔数目，再选取注射机。根据塑件的结构及尺寸精度要求，塑件可在注射模上采用一模一腔的布置方式；根据式（33）可得： VmaxnVVj/k=(1217.16+12.5)/0.8 cm3=302.7 cm3。注： n型腔数量； V塑件的总体积，cm3； V j浇注系统的总体积，cm3； K注射机最大注射量利用系数，一般取0.8； 查表得，XSZY500注射机最大注射量Vmax=500 cm3,所以应该初步选用XSZY500型号的注射机。3.1.3.注射机参数分析 根据塑件的注射成型条件参数要求查表5、1注射机的规格和性能参数对照表分析可知XS_ZY_500型号的注射机成型参数如表4所示：表4 XSZY500注射机参数表额定注射量/cm3500定位圈尺寸/mm6柱塞直径/mm65最大开模行程/mm500注射压力/MPa145模具最大厚度/mm450注射行程/mm200模具最小厚度/mm300注射方式螺杆式定出方式顶杆合模力/KN3500最大成型面积/cm21000最大成型面积/cm21000动定模固定板尺寸/mm700850拉杆空间/mm540440机械外形尺寸/mm6500130020003.2 模架的选用模架是设计、制造塑料注射模的基础部件。注射模标准：我国目前标准化注射模零件的国家标准有12个；另外还制订了塑料注射模具的标准模架，分中小型模架（GB/T12556.190）和大型模架（GB/T12555.190）两种。中小型模架标准中规定，模架的周界尺寸范围为：560mmx900mm，并规定模架的形式为品种型号，即基本型，A1、A2、A3和A4四个品种。其四种模架的组成、功能及用途见下表3.1表5 基本型模架的组成、功能及用途型号组成、功能及用途A1型定模采用两块模板，动模采用一块模板，与推杆推件机构组成模架，适用于立式和卧式注射机。A2型动、定模均采用两块模板，与推件机构组成模架，适用于立式和卧式注射机，可用于带有斜导柱侧向抽芯的模具，也可用于斜滑块侧向分型的模具A3型定模采用两块模板，动模采用一块模板，它们中间设置了一块推件板，用于推件板件的模具，适用于立式和卧式注射机。A4型动、定模均采用两块模板，它们中间设置了一块推件板，用于推件板件的模具，适用于立式和卧式注射机。根据以上四种模架的组成、功能及用途并结合本课题塑件的结构功能的设计综合可以确定A2型模型最适用于本次模具的设计。3.2.1模架周界尺寸选择 中小型模架的周界尺寸参数、规格有：100L、125L、160L、180L、200L、250L、315L、355L、400L、450L和500L等模架规格。根据模具型腔布置可以选用的模架规格为：模具结构为双分型面注射模采用拉杆和限位螺钉，控制分型面的打开距离，其开距应大于10mm，方便取出制件，周界尺寸315mm355mm400mm，上、下模板的厚度为40mm，垫板厚度为80mm；3.2.2塑料注射模具技术要求塑料注射模具应优先按GB/T12555.11990和GB4169.111选用标准模架和标准件。模具成形零件材料和热处理要求,优先按下表内容选用： 表6 模具成形零件优先选用材料和热处理硬度零件名称模具材料热处理硬度牌号标准号HBSHRC型腔、型芯定模镶件、动模镶件、活动镶件45GB69921626040454CrGB3077216260404540CrNiMOAGB307721626040453Cr2MoGB1299预硬状态35454Cr 5MoSiV1GB129924628045553Cr13GB122024628045554模具结构分析图3 模具是结构总装图模具结构如图3所示，四板式，一模一腔，3次定距分型，采用直接浇口从制件顶部进料，斜滑块3处内抽芯，两个对合摆块圆弧抽芯。4.1分型面和浇注系统动、定模分型面选择在制件敞口端面。由于制件较大，壁较薄，为了提高成型效果，采用直接浇口从外凸球面顶部进料。这种浇口由主流道直接进料，熔体的压力损失较小，成型容易。但也存在着一些缺点，由于浇口处固化慢，容易造成成型周期延长，容易产生较大的残余应力，超压填充，浇口处易产生裂纹，浇口凝料切除后制件上疤痕较大。4.2顺序分型和定距机构模具由3个分型面。分型面1的作用是消除楔柱14对摆块型芯20的约束，进而摆块型芯20在连杆15的拉力下实现圆弧抽芯，分型距离由定距拉杆10和挡片9限定。分型面2是主分型面，其分型过程分为两个阶段：第一阶段分型在分型面3分型之前，使定模分开，制件脱出动模型腔，即脱开动模镶件21，分型距离由摆钩26和凸块25限定，摆钩26由销轴螺钉30铰接于动模套板8上；第二阶段分型在分型面3分型之后，其作用是让出取出制件和流道凝料的空间，分型距离由注塑机开模行程限定。分型面3分型过程中，在定模推板4的作用下型芯2、22抽芯，同时斜滑块6内抽芯，分型距离由定距拉杆3和挡片7限定。为避免开模时损坏制件的提手，必须保证分型面1先于分型面2、3打开。为此，在固定板12和垫板17之间设置了弹簧11。制件对动模镶件21和型芯22脱模阻力的差异，使分型面2先于分型面3打开，使制件留在定模上。4.3斜滑块分型机构斜滑块分型与抽芯机构适用于制件侧孔或侧凹较浅、所需抽芯距不大但成型面积较大的场合，如周转箱、侧凹、线圈骨架等。由于它结构简单、制造方便、动作可靠，故应用广泛。该制件由于其内型由3处内凹，根据制件成型要求采用3块斜滑块6成型。斜滑块的导向斜度一般取值不超过26。30。斜滑块的推出高度不宜过大，一般不宜超过导滑槽的2/3，否则推出制件时斜滑块容易倾斜。斜滑块6的燕尾槽与型芯22上的燕尾槽间隙配合（h7/f6）。此设计全面考虑制件外形、分型与抽芯因素，以满足最佳的外观质量要求，避免制件有明显的拼合痕迹。同时，使组合部分有足够的强度，使模具结构简单、制造方便、动作可靠。如图（C卡钩辅助分型面 所示）；4.4对合摆块圆弧抽芯机构制件内凹的球面合提手有两个对合的摆块型芯20成型，按圆弧轨迹摆动抽芯。为此设置了由摆块型芯20、轴18、19、摆块座16合连杆15组成的圆弧抽芯机构。轴18、19的两端依靠过度配合(M7/h6)分别固定于摆块座16和连杆15上，摆块型芯20与轴18、19间隙配合（F7/h6）。摆块型芯20 与摆块座16间隙配合（H7/f6）。5分型面的设计5.1分型面的介绍塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来必须将模具打开，也就是说必须将模具分成两部分，即定模部分和动模部分，而定模和动模相接触的面成为分型面。它是将模具的各个部分分开以便于取出成品的界面，也是各个模具元件如上模、下模、滑块的接触面。5.2分型面的形式注射模具有的只有一个分型面，有的有多个分型面。在多个分型面中，将脱模时取出塑件的哪个分型面称为主分型面，其它的分型面称为辅助分型面。辅助分型面是为了达到某种目的而设计的。 常见的分型面有以下几种： 平直分型面、斜分型面、曲面分型面和瓣合分型面；5.3分型面设计原则由于分型面受塑件在模具的成型位置、浇注系统设计、塑件结构工艺性以及尺寸精度、嵌件的位置、塑件的推出、排气等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，以选出较为合理的方案。故，在设计分型面时应遵循一下原则：（1） 分型面应选择在塑件的最大外形轮廓处（2） 分型面的选择应有利于塑件留在动模位置处 由于注射机的顶出装置在动模一侧，所以分型面的选择应尽可能使塑件开模后留在动模的一侧，这样有利于动模部分设置的推出机构的推出工作。（3） 分型面的选择应保证塑件的尺寸精度和表面质量 同轴度要求较高的塑件，选择分型面时最好把有同轴度要求的部分放置在模具的同一侧。（4） 分型面的选择应有利于模具的加工（5） 分型面的选择应有利于模具型腔中气体的排出并且要能防止塑料的溢漏 分型面的选择与浇注系统的设计应同时考虑，为了使型腔有良好的排气条件，分型面应尽量放置在塑料融体流动方向的末端。综上所述：我们在设计分型面的同时还要综合的考虑到导致塑件使用性能降低的各个因素，只有这样我们才能在设计模具时力求能更好的保证塑件的表面精度、尺寸精度和综合的力学性能；从该塑件的外观分析可以看到该塑件有一个把手和向内的凹坑所构成。所以本课题在设计圆筒盖塑件的分型面时，综合考虑到塑件的使用性能和产品质量以及以上所列举的可能导致塑件不合格的因素后，最后得到该塑件的主分型面是以塑件的外形轮廓（面积最大处）所建立的分型面。如图4所示：图4 塑件的主分型面从塑件的视图中可以看到该塑件是有一个把手构成的提手，和里面包括三个卡钩形状的提钩共同构成塑件的总体结构，所以还应该再设计两个辅助分型面以使其把手部分和三个卡钩所构成的内侧抽芯机构以能够顺利的分型和脱模。因此：它的把手辅助分型面和内侧抽芯机构如图5和图6所示：图5 把手辅助分型面图6 卡钩内侧抽芯机构综上所述在分型面的设计综合分析各种导致塑件损伤的原因，以及防止出现该缺陷的和解决方法最终在利用所设计的分型面来分割虚拟模具体积块之后所得到的模具总体分型效果图如图7所示：图7 塑件的整体分型效果6模具成型零件工作尺寸的计算6.1成型零件的设计模具合模后，在动模板和定模板之间的某些零组件组成一个能充填塑料熔体的模具型腔，模具型腔的形状与尺寸就决定了塑料制件的形状与尺寸。构成模具型腔的所有零部件称为成型零件。成型零件工作时直接与塑料熔体接触，要承受塑料熔体的高压冲刷、脱模摩擦等。因此在成型零件不仅要求要有正确的几何形状、较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度值，而且还要有合理的结构和较高的强度、刚度及较好的耐磨性。我们在设计注射模的成型零件时，应根据塑件的使用性能、使用要求、几何形状结构，并结合分型面和浇口位置的选择、脱模方式和排气位置的考虑来确定型腔的总体结构，最后确定成型零件的机械加工、热处理装配等要求；对关键的部分还要进行强度和刚度的校核。在成型零件的设计过程中有很多影响它工作尺寸的因素，常见的影响因素有以下几种：（1） 塑料的收缩率波动（2） 模具成型零件的制造误差 一般成型零件工作尺寸制造公差值取塑件公差值的1/3-1/4或IT7-IT8级作为制造公差。（3） 模具成型零件的磨损（