反应罐维护检修标准操作规程

反应罐维护检修标准操作程序本程序适用于工作压力为0.11.6Mpa，工作温度在250以下的钢制、钢制衬里、不锈钢制及钛制反应罐的维护和检修。在执行本程序时，应同时遵照压力容器安全技术监察规程和在用压力容器检验规程。工作压力在0.1Mpa以下的钢制、制衬里、不锈钢制及钛制反应罐请注册维护检修，其传动装置请注册密封装置按此程序执行，罐体、罐盖的维护检修按常压容器处理。其附属装置电动机请注册减速器请注册维护检修按电动机维护检修程序和相应的减速的维护检修程序进行。1.检修间隔期1.1检修类别检修类别分小修、中修和大修三类。1.2检修间隔期检修间隔期见表1。表1 h检修类别小修中修大修检修间隔期7209005000600010000120002.检修内容2.1小修2.1.1罐体和罐盖2.1.1.1检查接管法兰、阀门，更换泄漏处的垫圈、阀门和紧固松动的螺栓。2.1.1.2检查入孔、视镜，更换损坏的垫片、视镜、螺栓等部件。2.1.1.3检查安全附件灵敏、可靠性。2.1.2传动装置及密封装置。2.1.2.1检查，调整或更换传动三角胶带。2.1.2.2检查、调整或紧固联轴器。2.1.2.3检查、调整或修理密封装置。2.2.中修2.2.1包括小修内容。2.2.2罐体、罐盖2.2.2.1检查、修理罐体内部、外夹套，测量壁厚，并对局部缺陷进行修补。2.2.2.2修补外部保温层、涂漆。2.2.3传动装置及密封装置2.2.3.1检查，修理胶带轮、联轴器等附件。2.2.3.2检查，修理密封装置。2.2.3.3检查，修理搅拌轴、搅拌器等件。2.2.3.4检查，修理或更换轴承、轴瓦、轴套等件。2.3大修2.3.1包括中修内容。2.3.2罐体、罐盖。2.3.2.1修理罐体、罐盖，或更换罐盖。2.3.2.2修理或更换夹套、换热管。2.3.3传动装置及密封装置。2.3.3.1修理或更换胶带轮、联轴器等件。2.3.3.2修理或更换搅拌器。2.3.3.3修理或更换搅拌轴。2.3.3.4修理或更换密封装置。2.3.3.5防腐，涂漆，保温。3.检修前的准备3.1技术准备3.1.1制造厂的竣工图及部件制造、装配图等，质量检验证明书。3.1.2反应罐的安装图、基础图、总装配图、主要部件图、易损零件图及安装使用说明书。3.1.3设备运行、故障、事故、检修记录。3.1.4技术检测记录。3.1.4.1罐体及主要零、部件主要几何尺寸及精度（如：圆度、垂直度、锥度、直线度等）检测记录。3.1.4.2罐体及部件的缺陷记录（如：粗糙度、腐蚀、裂纹、剥落、刮痕、烧伤及表面材料与基体的结合强度等）。3.1.4.3零、部件的配合情况记录（如：同轴度、平行度、跳动）。3.1.4.4在检修中如有结构改变、材料代用、主要零、部件改代等改修项目，应报有关部门审核批准。3.1.4.5制订检修方案，必要时编制施工计划网络图。3.2物资准备。3.2.1需要更换的主要零、部件和主要材料。3.2.2起重器具、检测工具及修理工具。3.3安全技术准备。3.3.1将设备、管路及阀门内的物料清除干净。3.3.2切断电源，并悬挂禁止开启警示牌。3.3.3用盲板将设备与管网截断，设置明显的隔离标志。3.3.4按规定办理动火手续。3.3.5检修使用的脚手架、轻便梯等设施，必须安全、牢固。3.3.6用有毒涂料进行防腐时，要采取防毒措施。3.3.7进行现场射线探伤时，应设置防护隔离区，并设置安全标志。3.3.8具有易燃、助燃、毒性或窒息性介质的，必须进行置换、中和、消毒、清洗，并取样分析，分析结果应达到有关规范、标准的规定。3.3.9检修内部时，应配备通风、安全救护等设施。设专人监护。3.3.10检修用灯具和工具的电源电压，应符合GB3805安全电压的规定。4.检修方法4.1拆卸4.1.1拆卸罐体法兰、管路法兰应保护好密封面，不得划痕、损伤，并做出标记。4.1.2拆卸密封装置，传动装置应保护好动、静环密封面及搅拌轴的配合面。4.1.3解体时，应测量拆卸伯与有关零、部件相对位置和配合尺寸，并做出标记。4.1.4拆卸滚动轴承必须用专用工具。4.2罐体、罐盖。4.2.1罐体、罐盖及夹套缺陷的修补，在满足压力容器安全技术监察规程和有关规定的前提下，可采取挖补法或打磨后补焊的方法修补。但必须：4.2.1.1.执行符合有关规定的修理工艺(包括焊接工艺)；4.2.1.2焊工必须由持有劳动部门颁发的相应类别焊工合格证；4.2.1.3检验探伤人员必须持有劳动部门颁发的无损探伤人员资格证书。4.2.2罐体、罐盖法兰的各接全面的刻、碰、划伤允许用打磨、补焊法修理。4.3密封装置4.3.1填料密封。4.3.1.1填料压盖内表面、密封段轴颈表面的轻微损伤可采用砂纸磨光和用刮刀刮削方法修复。4.3.1.2填料箱如生产蚀孔或严惩蚀坑，可采用补焊方法修复。4.3.2机械密封。4.3.2.1机械密封的动、静环密封面的缺陷可采用研磨方法修复。4.3.2.2对生锈的机械密封装置的零件，在其锈蚀程度不影响工作的前提下可采用酸洗除锈，除锈后荐用表面发蓝处理。4.4搅拌装置。4.4.1联轴器。4.4.1.1联轴器内表面如严重锈蚀时，在不影响强度条件下允许重新加工结合面和内孔。4.4.1.2联轴器内表面的局部因锈蚀而产生凹坑,在不影响强度前提下允许补焊修复。4.4.2搅拌轴及搅拌桨4.4.2.1搅拌轴的工作表面如产生缺陷（腐蚀、磨损），可采用喷涂后机械加工方法修复。4.4.2.2搅拌轴的弯曲可用压力校正。4.4.2.3桨式、锚式、框式和涡轮式搅拌桨允许用压力校正和焊接工艺修正，校正、焊补后精车骨孔。4.5装配4.5.1设备装配前将零、部件清洗干净，检查零、部件与装配相关部位尺寸精度，确认合格后方可装配。4.5.2各主要相关部位的装配要按着拆卸进标记位置进行。4.5.3搅拌轴在装配时，用百分表检查、校正其密封轴段的圆跳动。4.5.4在填料箱内和轴的密封段表面涂密封剂，或涂以与介质相应的润滑剂。4.5.5油浸石墨填料要逐根装填，接头处应搭接、开口坡度为45，每层错开角度0、180、90和270，防止接头重叠。4.5.6填料压盖紧时，应对称拧紧螺栓，用力均匀，压盖与填料箱应同轴。4.5.7滚动轴承要采取热装，加热滚动轴承的油温不超过100。4.5.8机械密封软质材料环安装时不应崩边、划痕（尤其内外相通的划痕）。5.检修质量标准5.1罐体、罐盖5.1.1罐体、罐盖（包括夹套）等受压元件的制造、修复（包括焊接）必须符合设计图样规定的技术要求、劳动部压力容器安全技术监察规程和GB150钢制压力容器的有关规定。5.1.2不锈钢设备制造完毕，应清除油垢，并作酸洗钝化处理。5.1.3钛制设备的修补、制作，应符合CD130 A9钛制设备技术条件及压力容器安全技术监察规程的规定。5.1.4反应罐经压力容器定期检验，确定安全状况等级为4级者，只能监控使用，限期更新；定为5级者应予报废。5.1.5受压元件的焊接、修补，焊条牌号须符合表2的规定。表2焊条钢号手工焊自动焊二氧化碳保护焊氩弧焊牌号型号焊丝牌号焊剂牌号焊丝焊丝Q235-A结422E4303H08A焊剂431H08Mn2SiA与母材相同Q235-A20R结422结426结427E4303E4316E4320H08AmnA焊剂431H08Mn2SiA与母材相同20g结422结427E4303E4320H08AmnA焊剂431H08Mn2SiA与母材相同16MnR结506结507E50165015H10NnSiH10MnZ焊剂431H08Mn2SiA与母材相同1C118Ni9Ti奥132奥137EO-19-10Nb-16EO-19-10Nb-15与母材相同5.2密封装置5.2.1.填料箱体与填写料压盖上钻孔中心允许偏差为0.6mm,孔的中心位置对其法兰盘中心线的同轴度允差为0.6mm。5.2.1.2填料压盖与填料箱的配合为H11/d11，填料压盖孔以及箱体衬套与搅拌轴的间隙均为0.751mm(轴径50110mm)。5.2.1.3填料压盖的端面与填料箱端面平等度允许偏盖为0.6mm，(在压盖的圆周位置)。5.2.1.4水压试验时，密封处泄漏量不超过10ml/h为合格。5.2.2机械密封。5.2.2.1机械密封端面比压要适当，不得任意改变弹簧的规格。5.2.2.2机械密封的动、静环表面不得有刻、碰、划伤痕迹，接触面的平面度达到规定要求，且接触面要求在整圆周连续接触，总接触面积达到80%及以上。5.2.2.3弹簧不允许有锈蚀、变形等缺陷，并每一组弹簧的高度差小于0.5mm。5.2.2.4静环端面对轴线垂直度允差为0.05mm，(转速在200r/min以下。)5.2.2.5设备做水压试验，密封处的泄漏量不超过10ml/h。5.2.2.6设备做气密性试验，在转动状态下，机械密封的油槽应不产生连续的小汽泡。5.3搅拌装置：5.3.1联轴器5.3.1.1联轴器轴孔与搅拌轴颈的配合采用H7/js6。5.3.1.2联轴器相邻两面三刀螺孔中心圆直径允差为0.6mm，任意两螺孔中心距允差为1mm。5.3.1.3联轴器的圆跳动符合表3规定。表3 mm型式径向圆跳动端面圆跳动备注固定式0.060.04弹性圆柱销式0.060.065.3.1.4联轴器安装时其径向位移和角位移的允许偏差值应符合表4规定。表4联轴器名称直径mm角位移mm/m径向移mm备注弹性柱销联轴器1003003005000.200.050.10弹性快式联轴器1302002004004007001.000.100.200.305.3.2搅拌轴5.3.2.1在密封处轴的径向全跳动：机械密封不大于0.5mm；填料密封(转速在500r/min以下)见表5。表5工作压力Mpa径向全跳动mm备注0.250.90.250.80.750.81.60.65.3.2.2加工后搅拌轴的直线度允差按GB1184的9级公差值。5.3.2.3搅拌轴与浆叶垂直、允差为浆叶总长度的4/1000，且不超过5mm。5.3.3搅拌器5.3.3.1搅拌器加工精度按图样规定执行；如图样没有规定，则按如下规定执行。5.3.3.1.1钢制搅拌器加工面自由尺寸公差和非加工面自由尺寸公差均按IT14选取。5.3.3.1.2铸钢制搅拌器加工面自由尺寸公差按IT14选取，非加工面自由尺寸公差按JB2580铸钢件机械加工余量、尺寸公差和重量偏差选取。5.3.3.1.3铸铁制搅拌器加工面自由尺寸公差按IT14选取，非加工面自由尺寸公差按JB2854铸钢件机械加工余量、尺寸公差和重量偏差选取.5.3.3.2大于200r/min的涡轮式、推进式搅拌器需经静平衡试验合格。5.3.3.3涡轮式、推进式搅拌器的叶轮孔与搅拌轴的配合采用H7/js6。5.3.3.4搅拌轴轴径与轴套配合间隙建议采用表6规定值。表6 mm50700.60.770900.80.9901101.01.15.3.3.5搅拌器无明显腐蚀、裂纹、变形和松脱。6.试车及验收：6.1试车前准备6.1.1检查设备检修记录应齐全。6.1.2检查设备的零部件齐全完整，各紧固件松动。6.1.3检查润滑系统、冷却系统畅通。6.1.4检查电动机、主轴旋转方向正确。6.1.5按压力容器安全技术监察规程的规定进行水压试验应合格。6.2试车6.2.1空载试车6.2.1.1手动盘车应无碰擦、转动灵活方可启动。6.2.1.2连续空载试车不少于4小时。6.2.1.3设备运转平稳，无异常振动和杂音。6.2.1.4内蛇管、压料管、温度计套管等牢固，各坚固件无松动。6.2.1.5电动机、减速器温度正常，滚动轴承温度分别不超过70和60。6.2.1.6电流稳定，不超过额定值。6.2.1.7填料密封或机械密封处的摆动量不超过规定值。6.2.1.8安全及控制装置，各仪器仪表灵敏、可靠。6.2.2负载试车6.2.2.1空载试车合格后进行负载试车。6.2.2.2连续负载试车时间不少于4小时(或一个批号生产时间)。6.2.2.3负载试车可采取以水代料，加水(料)量约为罐容积的2/3。6.2.2.4应达到6.2.1.36.2.1.8要求。6.2.2.5罐内衬时无鼓包、无渗漏。6.2.2.6密封可靠，泄漏量不超过规定。6.2.2.7满足生产工艺要求。6.3验收。7.维护及常见故障处理7.1维护7.1.1检查传动系统、密封装置各部件有无松动。7.1.2检查在运行中有无异常声响。7.1.3检查润滑部位并按时加注润滑油。7.1.4检查检查填料箱状况，冷却系统工作状况(包括冷却水是否畅通，了水温度是否符合规定)检查各工作仪表是否正常。7.1.5检查各工作仪表是否正常。7.1.6罐内有压力时，严禁带压紧固各部受压元件。7.2常风故障处理：常见故障及处理方法见表7。表7故障现象产生原因处理方法壳体损坏(腐蚀、磨损、冲刷、裂纹、穿孔)1. 受介质腐蚀、点蚀、晶间腐蚀；2. 热应力影响，产生裂纹；3. 磨损、冲刷变薄或均匀腐蚀。1 采用耐腐蚀材料；对衬里的壳休进行修补或局部焊衬；2 焊接后要消除应力，产生裂纹要修补；3 壁厚不大于设计计算厚度时，需要换本体可衬里。超温、超压1 仪表失灵，控制不严格；2 原料配比不当，产生剧烈反应。1 检查、修复控制系统，严格执行操作，检验仪表；2 根据操作规程，规定投料，防止违反操作规程密封不严，漏水，漏气，漏料1. 填