XX标砼通病治理.doc

宁绩高速公路路基十标混凝土质量通病治理汇报材料中交第三公路工程局有限公司二零一一年十一月 21目 录一、建立健全质量管理组织机构和制度1二、加强施工作业培训和技术交底，实施标准化作业;实行首件认可制2三、材料管理3四、施工工艺因素的防治6五、开展QC小组活动8六、经验总结13宁绩高速路基XX混凝土质量通病治理汇报材料为保证砼结构工程的耐久性、安全性和可靠性，根据皖宁绩监【2010】006号文（混凝土质量通病治理活动实施方案及细则）的相关要求，切实提高砼强度、原材料、钢筋保护层厚度、砼外观等质量，结合我项目实际对混凝土通病治理进行详细总结汇报，具体汇报如下：一、建立健全质量管理组织机构和制度建立质量管理领导小组和专门机构，配备专职质检工程师和专职质量管理人员。组建精干高效的试验和测量队伍，在原材料控制、施工过程控制、竣工工程质量检验评定等各个环节，实施施工全过程测量和试验控制，对施工全过程进行质量检查，在施工过程中自下而上按照“跟踪检测”、“复检”、“抽检”实施检测工作。建立健全质量管理制度，制定质量责任制、质量检查制度、质量奖罚制度、材料检验制度及质量事故报告及处理制度等质量管理制度。项目部每月进行一次质量大检查，并作详细记录，检查出的问题及时进行整改，并总结提高。二、加强施工作业培训和技术交底，实施标准化作业;实行首件认可制由工程部对施工的技术向参与施工的主要负责人进行详细技术交底，然后由参与施工的负责人，向一线的施工工人进行施工操作技术交底。此交底方式保证技术交底的效率，使所有参建工人熟悉操作细节和要求，并强化了参建人员的工程认识和责任意识。我部定期将一线施工技术人员进行培训，并开办“一线工人学校”，对一线工人技术和知识进行培训。加强一线施工人员的针对性岗位业务培训，让一线工程人员了解质量通病的名称、危害、产生原因和表现形式，掌握施工工艺的关键环节，充分发挥一线人员的智慧，调动一线人员的积极性，进一步提高一线作业人员的技术素质和管理能力，夯实通病治理基础工作。同时依托典型示范工程，探索和总结质量管理经验，组织交流与推广，以点带面，推进质量通病治理工作上台阶，使通病治理工作取得更好的成效。按照总监办下发的首件工程认可制实施办法，编制了胡乐大桥桩基首件施工方案和陶村隧道二衬首件施工方案，监理组提出审查意见，总监办组织评审后实施。对首件工程施工过程中存在的重点、难点及处理解决问题的经验，及时总结，举一反三，进行推广。三、材料管理1、对材料的进场采取严格的检验制度（1）加强材料进场检验，杜绝不合格材料进场，如有不合格，及时处理或退场。（2）严格按相关规定对原材料进行检验，检验合格后方可投入使用。（3）水泥、粉煤灰、外加剂进场应具备出厂合格证书，同一工程部位不得采用不同厂家、不同标号的材料。（4） 砂、石料的级配、含泥量等指标必须符合要求，对检验不合格的材料不得进场。 2、材料堆放、标识管理 （1）料场设置足够的排水沟，场地内不得有积水，对于场内低洼区域，清理砂石料后加铺砼层，砼层厚度以满足自流排水为宜。（2）钢筋、钢绞线等存放在地面较高的区域，并采用枕木或型钢支垫。（3）原材料分区堆放，各个标段的材料分开堆放，同一批次材料尽可能存放在同一个料区。（4）砂、石料堆放均设有标识牌，标识牌注明材料规格、进场时间、使用工程部位。（5）钢筋、钢绞线、锚具按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批检验，分别堆存，设立识别标志。（6）拌合站水泥、粉煤灰、外加剂料罐挂设明显标识牌，标识牌包括材料生产厂家、品种、标号以及负责人等内容。（7）同一料罐不得混放不同厂家、不同品种、不同标号的材料。 3、材料使用过程控制 （1）混凝土生产严格按批准的配合比进行拌制，并应根据施工条件、施工环境合理调整配合比。（2）混凝土拌制前，应检测砂石料的含水量，及时根据含水量调整配合比的水用量。混凝土生产、养护用水采用合格的水源，养护水必须采用清水。（3）混凝土生产时注意区分使用相应工程部分的原材料，不得混用。 4、规范的试验检测及管理工作（1）原材料和实体质量技术指标内容不漏检并且检测频率符合规范和有关要求；（2）检测设备或仪器满足试验要求；（3）试验台帐建立完善；（4）标养室设施、试块养护满足规范要求；（5）委托试验管理规范；（6）试验人员数量、资质满足规定要求；（7）试验检测原始资料记录、规范签认。 四、施工工艺因素的防治1、模板安装（1）模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。（2）木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。（3）拆除钢筋砼结构承重模板时，砼具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的砼阳角，拆模后要用槽钢等将阳角保护好，以免碰损。冬季砼灌注完毕，做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施，防止受冻。（4）在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗。（5）模板制作质量符合要求，安装必须牢固，灌注砼时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。并认真填写检查记录。2、钢筋加工及安装（1）钢筋加工与安装要规范，严格控制钢筋位置和保护层厚度；灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。（2）为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。垫块的材料和形状应科学合理，易于施工控制；一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块，变截面部位和主筋布置部位应适当加密。（3）钢筋较密集时，选配适当的石子。（4）为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。保护层砼要振捣密实。灌注砼前用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。（5）操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。3、混凝土拌合和运输（1）砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。采用电子自动计量。（2）砼拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间符合规定。（3）采用可靠的机械入模，满足混凝土的浇注。（4）严格控制配合比严格按照设计要求和规范要求进行配合比设计，雨天施工应增加对骨料含水率的测定次数并据以调整骨料和水的用量。混凝土施工过程中应根据施工季节、施工工艺、施工条件、材料、混凝土质量波动的变化情况，及时进行配合比调整、报批。 4、 混凝土浇筑（1）砼自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。（2）砼的振捣分层捣固。振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。（3）保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm。砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。（4）预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。（5）防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基础承台等采用土模施工时，要注意防止土块掉入砼中；发现砼中有杂物，及时清除干净。（6）加强混凝土保湿养护，养护时间必须达到规范要求。 五、开展QC小组活动1、墩柱钢筋保护层厚度控制方法1）影响墩柱保护层厚度的因素分析目前墩柱的施工工艺比较简单，多为先行加工安装钢筋，采用定型钢模板控制墩柱的几何尺寸，浇筑混凝土并振捣密实，根据环境采用合适的养生措施。影响墩柱保护层厚度的因素有很多，主要有以下几方面原因：（1）钢筋加工安装原因保护层厚度在施工过程中反映为钢筋与模板的距离，因此，墩柱钢筋的骨架几何尺寸直接影响成型后墩柱的保护层厚度。在模板几何尺寸一定的情况下，墩柱骨架钢筋尺寸愈大，则相应的保护层厚度愈小，反之亦然。其次，由于墩柱的平面位置要求比较严格，公路工程质量验收评定标准规定墩柱的轴线偏位为10mm，而墩柱保护层厚度的要求为5mm，这就意味着墩柱钢筋的安装位置必须控制在设计位置5mm内，否则墩柱的平面位置与保护层无法同时满足标准要求，出现这种情况时一般以牺牲墩柱保护层厚度来保证平面位置的准确，这也是目前的通病。另外墩柱钢筋的骨架刚度也是很重要的方面，钢筋的精确定位目前一般只控制顶与底，如果骨架自身刚度不足，势必导致钢筋中部位置失去控制，进而影响到保护层的控制。（2）定型钢模板原因定型模板的几何尺寸直接决定成型后墩柱的几何尺寸，墩柱的几何尺寸与钢筋骨架的几何尺寸及平面位置共同决定了保护层。在其它影响因素不变的情况下，模板几何尺寸愈大将导致保护层厚度愈大，反之亦然。在假设钢筋平面位置与几何尺寸严格与设计一致的情况下，模板的最大几何尺寸误差也不能超过5mm，如果考虑到钢筋平面位置与几何尺寸的合理误差，模板加工要求的精度就更高。（3）混凝土浇筑原因混凝土浇筑工艺直接影响到已经调整并加固完毕的钢筋及模板，如下料方式不当容易造成钢筋与模板间垫块脱离位置，振捣人员上下方式不当容易引起钢筋整体晃动并导致位置偏移，振捣棒插入位置不当容易导致钢筋移位。2）改进措施控制保护层的总体工作思路在严格控制钢筋及模板平面位置、几何尺寸的基础上控制钢筋与模板的距离，并使钢筋、模板及相应的固定设施（垫块、模板固定支架及拉索）形成一个整体，在浇筑混凝土过程中避免破坏钢筋、模板的整体性，从而保证钢筋保护层厚度在控制范围内。遵照这一思路，结合前面的原因分析，做出如下改进：（1）墩柱钢筋加工安装墩柱钢筋一般设计为竖向受力主筋按照一定间距焊接固定到环向骨架钢筋上，在主筋外侧按照一定间距盘绕螺旋形箍筋。因此，控制墩柱钢筋笼的几何尺寸关键在于控制环向骨架钢筋的几何尺寸。经过观察发现现场加工工人很难准确把握环形骨架钢筋的半径，图纸一般只提供环形骨架钢筋中心轴线半径，无法直接用于生产控制。经过多次数据测算调整，发现加工环形骨架筋的圆柱形构件半径环形骨架半径-环形骨架筋钢筋半径-4mm6mm时效果最好。环形骨架钢筋直径16mm20mm时取用4mm，22mm25mm时取用5mm，大于25mm时取用6mm。钢筋骨架整体刚度通过加强主筋与环形骨架筋焊接及主筋与外部螺旋形箍筋固定来实现。在钢筋加工、安装现场发现，对于钢筋笼整体的刚度而言，主筋与螺旋形箍筋的固结尤为重要，在主筋与螺旋形箍筋交叉点采用点焊或铁丝梅花形固定，即间隔一个交叉点固定。另外螺旋形箍筋使用前先调直，在半径相近的圆形构件上弯曲成相近环形半径备用，保证螺旋形箍筋与主筋密贴。钢筋安装定位先确定中心点，按照图纸设计半径5mm在现场用墨线标出，钢筋安装时只有全部主筋都落在墨线形成的环内才可固定，完成钢筋的安装工作。（2）墩柱模板检查墩柱定型钢模板从模板设计、模板加工制作控制模板的几何尺寸。模板设计一方面保证构件的几何尺寸，同时考虑模板的周转次数，进行相应的刚度设计；定型钢模板在起吊、运输、使用时需要考虑模板的承载情况，确保使用过程中模板不变形。模板在进场的同时检查模板的厚度是否符合刚度要求，检查符合要求以后进行打磨试拼，检查模板的内径及平整度是否符合设计规范要求，对不符合设计规范要求的模板坚决不予使用。（3）墩柱混凝土浇筑为减轻混凝土入模冲击力对钢筋与模板间垫块的影响，混凝土自由落体高度大于2m时采用串筒，必要时设置减速板。另外人员上下通过专用软梯，禁止通过攀爬固定完毕的钢筋。振捣时严格控制振捣棒的落点位置在距离钢筋10cm15cm处，禁止振捣棒碰触钢筋。3） 总结 保护层厚度合格率由40%50%提高到70%90%。2、隧道衬砌外观质量控制1）陶村隧道衬砌外观质量主要存在以下问题：色差；蜂窝、麻面；水波纹；错台。 2）原因分析影响隧道衬砌质量主要原因：（1） 台车就位不到位；（2）作业窗口封闭不严密（3）振捣棒工技术不熟练；（4）振捣工程方法不当；（5）混凝土工作性能差；3）对策措施（1）台车就位不到位台车就位前，先将需搭接部位测量，掌握该处实际衬砌轮廓。待台车推入后，根据搭接部位的衬砌轮廓，调整台车，最终定位。（2）搭接长度过长或过短衬砌模与模之间的搭接长度控制在1015cm，搭接过长或过短皆易产生错台过大。（3）作业窗口封闭不严密浇筑过程中，作业窗口封闭之前，应先清除其上的灰尘及砼渣，再刷油。关闭窗口时，将窗口扣上，并用锤敲几下，再将螺丝拧紧，确保窗口封闭严实。（4）振捣工技术不熟练 针对工人振捣技术不熟练的实际问题，对振捣工进行了二次技术交底。对交底情况及现场准备情况进行检查：交底记录完整、签字齐全，砼施工机具处于完好状态，各种材料均合格，可以进行砼浇注施工。（5）振捣过程方法不当 针对振捣过程方法不当，有触及模板现场作业指导振捣作业，对振捣方法进行详细讲解。指导完毕后，工人现场操作，小组对操作情况进行查看：振捣工艺正确。起拱线以下各个部位都需振捣到位，避免漏振、过振。严禁直接将窗口关上，不振捣，直接上顶。（6）混凝土工作性能差 对所有进场的原材料检测其物理性能，一旦发现不合格项目勒令退出施工现场，已经进入施工现场的立即清除，从而保证了原材料为合格品。改善混凝土配合比、增加搅拌时间，加大控制混凝土水灰比力度，坍落度控制在12-16cm之间。每次浇筑混凝土前，先拌合砂浆，润滑管道，保证泵送混凝土质量。既防止了振捣不足，产生的蜂窝、麻面，又控制了由于过振而产生“水波纹”的现象。六、经验总结1、蜂窝 1）蜂窝现象：混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。2）产生的原因：(1)混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多；(2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；(3)下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析，(4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；(5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失；(6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；(7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。3）防治的措施。（1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇115h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。（2）小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：25水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理，2、麻面1）麻面现象：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。2）产生的原因(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；(2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；(3)摸板拼缝不严，局部漏浆；(4)模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效混凝土表面与模板粘结造成麻面；(5)混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。3）防治的措施（1）模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；（2）表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。3、孔洞1）孔洞现象：混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。2）产生的原因(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土;(2)混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞;(4)混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。3）防治的措施（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；（2）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实 。4、露筋1）露筋现象：混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。2）产生的原因(1)灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露;(2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋;(3)混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；(5)木模扳未浇水湿润吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋3）防治的措施(1)浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。（2）表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。5、缝隙、夹层1）缝隙、夹层现象：混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。2）产生的原因(1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；(2)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；(3)混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；(4)底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。3）防治的措施（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50一100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。（2）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理6、缺棱掉角1）缺棱掉角现象：结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷2）产生的原因(1)木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；(2)低温施工过早拆除侧面非承重模板；(3)拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；(4)模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。3）防治措施（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有12Nmm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。（2）缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿