仓库管理培训方案.doc

现代物流中心出入库课程实训指导书制定人：郑爱博一、培训目的： 提升仓库人员管理水平 提高仓库人员工作效率二、培训纲要： 第一部分 ERP原理第二部分 仓库管理概论第三部分 仓库管理实务第四部分 安全/高效的仓库管理第五部分 实际工作中的仓库管理第一部分 ERP原理1 从库存管理的订货点法到物料需求计划MRP（Material Requirements Planning） 所谓订货点法，即给一个库存物料制定一个库存的最低标准，当库存数量低于这一标准时，就需要下达订单去采购或生产这一物料。对于稳定消耗的物料，订货点法有效，但对于非稳定消耗的物料，订货点法就难于应付了。 20世纪60年代，针对订货点法的不足，美国经济学家提出了分层式产品结构以及物料的独立需求和相关需求的概念。所谓独立需求是指需求量和需求时间由企业外部的需求来决定。例如，客户订购的产品、科研试制需要的样品、售后维修需要的备件等。相关需求是根据物料之间的结构组成关系。由独立需求派生出的需求，例如半成品、零部件、原材料等的需求。 由独立需求的物料根据提前期的长短，计算出相关需求的物料，并让它们在时间上加以先后排列，这就是ERP思想的精髓。2 从MRP发展到制造资料计划MRPII（Manufactory Resources Planning） MRP方法的出现，在当时对提高库存管理和生产计划的准确性确实起到了很大的作用，但由于没有考虑到实际的生产能力是否可以完成这些计划，在实践中也逐渐显现出它的一些不足。20世纪70年代初期，能力管理（Capacity Management）概念被提了出来。首先，人们将执行计划的机器及人力定义为“工作中心”引入到物料的范畴，作为广义的物料参与计划的运行，其次，给每一个工作中心制定一个能力的标准，然后用这个标准再去衡量MRP制定的计划是否可行。 20世纪70年代末，会计中的资金概念被导入到MRP中，要求MRP在处理实物流动的同时也同步处理财务工作，这样MRP（新的MRP）同时也能说明销售收入、说明采购支出、计算产品成本、表示存货的资金占用等。3 从MRP到企业资源计划ERP（Enterprise Resources Planning） ERP是在MRP的基础上演变和发展而来的，最初它是基于企业内部供应链的管理，将企业内部生产经营的所有业务单元如订单、采购、库存、计划、生产、质量、运输、市场、销售、服务以及相应的财务活动等纳入一条供应链内进行管理。随着市场竞争的加剧，ERP在对整个供应链的管理过程加入了企业理财的观念，更加强调了对资金流和信息流的控制。随后，由于全球经济的一体化，ERP从对企业内部供应链的管理延伸和发展为面向全行业的广义产业链管理，管理的资源对象从企业内部扩展到了外部。客户关系管理 ERP 供应链管理 MRP 设备管理MRP 品质管理 物料清单 订单管理 知识管理 库存管理 MRP计算能力管理 财务管理人力资源 电子商务 售后服务 在线分析 新的ERP系统扩充了MRP的制造与财务功能，同时增加了客户关系管理和供应链管理，并支持流通领域的运输和仓储管理、售后服务管理和在线分析功能；支持制造过程中的品质管理，实验室管理和设备维护管理，近年来又增加对电子商务、电子数据交换与大规模信息通信的处理。事实上，ERP已经成为整个企业的管理信息系统。4ERP系统选型 ERP系统仅仅是管理者需要借助的一个管理工具而不是管理本身。若在条件具备的前提下合理选择与实施这一系统，它确实可以为企业带来良好的效益，但若在基本条件不具备的前提下盲目实施，它不仅不能为企业带来良好的效益，而且还可能使企业背上沉重的包袱。总体来说，随着ERP系统的发展及其给企业带的效益，国内外越来越多的企业开始选择相应的ERP系统作为提高自己企业竞争力的方法和手段。但是，应避免ERP系统如下的选型误区：软件中包含有先进的管理思想选择ERP软件中最先进的功能MRP过时了购买了ERP就可以自动解决工厂中的问题 实际上，无论多好的ERP软件都仅是一个管理工具而已，它无法代替管理本身。ERP软件仅能快速地告诉管理者问题在哪里、应如何管理，ERP软件不能自己去解决问题。比如，ERP软件告诉管理者，仓库存在浪费原材料的问题，这时就需要管理者自己去了解浪费原材料的原因何在，是生产工艺不合理还是人力的浪费，然后作出相应的改善决策和行动。反之，如管理者不去解决这一问题，那么ERP软件会一直告诉管理者仓库部门有浪费原材料的问题，但这个问题会一直存在而不会自己消失。第二部分 仓库管理概论 为了保证材料计划的准确性，必须建立合适的仓库管理流程，如果仓库库存数量不准确的话，物料就有可能发生提前订购或订购不及时。 ERP有专门的库存管理模块用来完成入库、领料、库存转移、盘点调整等功能，描述了仓库管理流程。1 什么叫仓库管理 所谓仓库，就是指保管储存物料（包括原材料、半成品、成品、工具、设备等）的场所。 仓库管理简明扼要的说便是指对于物料储存于仓库的管理。2 仓库管理的功能 人们往往把在仓库内堆放、保管物料等同于仓库管理。事实上这种看法是非常片面的，仓库管理的真正功能有： 料的分类、整理、保管。 物料的进仓、出仓管理。 物料财务一致，为决策部门提供真实会计资料。 供应生产、保障销售、服务企业赢利大计。3仓库管理业务 仓库管理的目的是良好地控制库存的保持水平，使库存既不会发生匮乏，也不会发生停工待料以及无法准时交货的情况。更重要的是，库存将会占用大量的资金，要避免存货数量的过多而导致资金积压、周转困难和增加利息，进而造成持有成本的负担。 仓库管理的基本工作，即是执行货物出入库动作和记录保管货物出入库存信息，如库存调整、库存移动、领/退料单录入等。更重要的是系统可以即时提供各种相关报表，以供管理者及时了解存货状况，适时作出合理的采购或存货处理等决策。4仓库的规划需要符合哪些原则？ 仓库的设置是为了满足企业生产经营对物料和产品进行周转和储备的要求，所以仓库的规划要满足以下原则： 工艺要求的原则 仓库在地理位置上，须满足产品加工工序的特点，相关仓位应尽可能与加工、生产现场相连接，减少物料和产品的迂回运输，并附有相应的程序做保证。 符合进出顺利的原则 在仓库规划上，要考虑到物料的运输问题，尽可能将进出仓门与电梯相连，并规划出相应的运输通道，充分考虑运输路线的合理性。 满足安全的原则 仓库是企业物资的主要集散地，在规划仓库时，要特别考虑安全因素，不仅要有充分的光、气、水、电、风、消防器材等，还要有走火通道，安全门，应急装置等。第三部分 仓库管理实务一、 仓库规划1 决定仓库位置应考虑的因素： 物料容易验收。 物料进仓容易。 物料储存容易。 容易发料。 容易盘点。 容易搬运。 有仓库扩充的弹性与潜能。2 仓库区域规划注意事项： 仓库要与生产现场靠近，通道顺畅。 仓库要有相应的进仓门和出仓门，并有明确的标示牌。 仓库的办公室尽可能设置在仓区附近，并有仓名标牌。 仓库内要留有必要的废次品存放区、物料暂存区、待验区、发货区等。 仓库设计，须将安全因素考虑在内，须明确规定消防器材所在位置，消防通道和消防部门的位置等。 每仓的进仓门外，须张贴仓库平面图，反映该仓所在的地理位置、周边环境、仓区仓位、仓门各类通道、门、窗、电梯等内容。3 物料堆放须考虑原则： 多利用仓库空间，尽量采取立堆放方式，提高仓库空间利用率。 通道应有适当的宽度，并保持装卸空间，使物料搬运得以顺畅进行。 不同的物料应依物料本身形状、性质、价值等来考虑不同的堆放方式。 物料的仓储应考虑先进先出的原则。 物料堆放应考虑存储数量读取容易。 物料堆放应容易识别与检查，如良品、不良品、呆料、废料的分开处理。二、 仓库物料的收发运作1 仓库货物的验收包括哪些方面？ 品名、规格出入库的货物是否与相关单据的品名、规格一致。 数量明确出入库货物的计量单位，货物进出仓前应严格点数或过磅。 品质进库货物，只有接到相关检验书面合格报告方可入库，出库货物，也要检验其品质，确保做到不良品不投入使用或不流向市场。 凭据单据不全不收，手续不齐不办。入库要有入库单据及检验合格证明，出库要有出库单据。2 什么叫物料直接需求和间接需求？ 所谓物料直接需求是指生产计划、工作指派，生产部门为生产正常运作而导致对物料所产生的需求，除此以外任何部门对物料的需求称为物料间接需求。例如：生产部门不良品修换零件、设计部门所需零件、销售部门售后服务所需零件。这些均为间接需求。3 发料与领料的定义。 物料由仓库管理单位根据生产计划。将仓库储存的物料直接向生产现场发放的现象称之为发料。 物料由制造部门现场人员在某项产品生产之前填写领料单向仓库领取物料的现象称之为领料。4 发料与领料的适用范围有哪些？ 物料的发放有其适用范围，并非所有物料的需求方式都可由仓库发料，对于直接需求的物料，采取物料发放的形式，对于间接需求的物料，则采用物料需求部门到仓库领料的方式。5 采取发料方式的原因有哪些？ 稳定的生产计划。 标准损耗量的建立。 物料供应不继的防止。6 采取领料方式的原因有哪些？ ABC类物料中C类物料偏多。 生产计划经常变更。 观念的差异，习惯化做法。三、 仓库物料的保管与储存搬运1 仓库储存的三个原则： 防水、防火、防压。 定点、定位、定量。 先进先出。2 仓库储存应注意事项： 危险物品应隔离存放。 避免使用潮湿的地方做仓库，尽量用卡板垫底。 防火、防盗、防水等防护措施应考虑周到。 货物防压措施要做好，地面负荷不可超过。 保持适当的温度和湿度，注意通风和良好照明条件。 保证消防通道的畅通，通道不可堆放物品。 物料放置要整齐、平稳，依分区及编号顺序排放。 保持整齐、清洁，按“5S”要求进行维护。3 库管理中通常所讲的账物卡证指的是什么？ 账：仓库物资档案。 物：仓库储存物资。 卡：明确标示出物资所在位置而便于存取的牌卡。 证：出入库之原始凭据、品质合格记录等。4 搬运应当注意的事项有哪些？ 尽量使用工具搬运，提高效率。 减少搬运次数，减少搬运时间。 缩短搬运距离，节省人力。 通道不可有障碍物，以阻碍运输。 应注意人身及产品安全。 物料、半成品、成品、不良品等应有明确的产品及路由标识，不可因搬运混乱而造成生产混乱。四、 呆废料的管理1 什么叫呆废料？ 所谓呆料即物料存量过多，耗用量极少，而库存周转率极低的物料，这种物料可能偶尔耗用少许，甚至根本就不要动用。 所谓废料是指报废的物料，即经过相当使用，本身已残破不堪或磨损过甚或已超过寿命年限，以致失去原有功能而本身并无利用价值的物料。2 呆废料处理的目的有哪些？ 物尽其用。 减少资金积压。 节省人力及费用。 节约仓储空间。3 呆料发生的原因有哪些？ 销售部门a 市场预测欠佳，造成销售计划不准确，进而导致生产计划也随之变更。b 顾客订货不确定，订单频繁变更。c 顾客变更产品型号规格，销售部门传递失真订货信息。 计划与生产部门a 产销衔接不良，引起生产计划频繁变更，生产计划错误，造成备料错误。b 生产线的管理活动不良，对生产线物料的发放或领取以及退料管理不良，从而造成生产线呆料的发生。 物料控制与仓库部门a 材料计划不当，造成呆料的发生。b 库存管理不良，存量控制不当，呆料也容易产生。c 帐物不符，也是产生呆料的原因之一。d 因仓储设备不理想或人为疏忽而发生的灾害而损及物料。 采购部门a 物料管理部门请购不当，从而造成采购不当。b 对供应商辅导不足，产生供应商品质、交期、数量、规格等不易予以配合而导致发生呆料的现象。 品质管理部门a 进料检验疏忽。b 采取抽样检验，允收的合格品当中仍留有不良品。c 检验仪器不够精良。4 处理呆料的途径有哪些？ 调拨其他单位利用或与其他公司物物交易处理。 修改再利用或实无利用可能破坏焚毁。 借新产品设计时推出。 打折扣出售给原来的供应商。5 废料发生的原因有哪些？ 陈腐。 锈蚀。 边角料。 拆解的产品。6 废料的处理措施有哪些？ 在规模较小的企业，废料积累到一定程度时出售处理。 在规模较大的企业，可将废料集中一处并从事物料解体的工作，将解体后的物料重新加以分类处理，并最大程度地回收再利用。五、 仓库的盘点管理1 物料盘点的步骤有哪些？ 准备工作。 盘点日期的决定。 盘点人员的培训。 清理仓库。 盘点方法的确定。 差异原因的追查。 盈亏的处理。 运用统计技术分析与检讨。2 盘点准备工作主要包括哪些内容？ 确定盘点程序与方法。 盘点日期决定要配合财务部门成本会计的决算。 盘点复盘、监盘或抽盘人员的选取，应该有一定的级别顺序。 盘点用的报表和表格必须事先印妥，并在人员培训时进行演练。 仓库的清理工作、账目的结清工作。3 盘点后的处理措施有哪些？盘点后的处理措施可分修补改善工作和预防工作： 修补改善工作：a 依据管理绩效，对分管人员进行奖惩。b 料账、物料管制卡的账面纠正。c 不足料迅速办理订购。d 呆、废料迅速处理。e 加强整理、整顿、清扫、清洁工作。 预防工作：a 呆料比率过重，宜设法研究，致力于降低呆废料。b 存货周转率低，存料金额过大造成财务负担过大时，宜设法降低库存量。c 物料供应不继率过大时设法强化物料计划与库存管理以及采购的配合。d 物料盘点工作完成以后，所发生的差额、错误、呆滞、盈亏、损耗等结果，应分别予以处理，并防止以后再发生。第四部分 安全/高效的仓库管理1 一个好的仓库管理应做到哪几点？ 仓库位置选择较为合理，离生产车间较为适当。 平面规划得当。 储放立体化，节约储存空间。 注意通道、照明、防水、防火、防盗等措施。 物料包装、物料标示合乎规范。 物料依序整齐摆放。 保持整齐、清洁，5S工作惯例化。 建立完整的物料账及物料卡。 当日料账，当日完成。 依发料规定发料。 呆废料及时处理。 能做好定期盘点工作。 做好生产的后勤服务。2 仓库管理安全性仓库管理首先应该考虑其安全性，这里的安全性是指： 物料处理过程中可能带来的对环境的危害。 物料周转/储存过程中对物料本身的安全。 物料处理可能涉及的人身安全。a 使用手推车运送物料时要注意产品或物料堆放的高度不能超过送货员的视线，速度要适中，迎面有人来或在拐角处要提前减速。b 储存或使用手推车/拖车运送产品或其他物料时堆放过高会存在危险。c 使用手推车运送物品、太重或员工视线被阻，有机会导致员工跌倒或发生撞击，从而引发安全事故。d 手推车只能在平稳地面上运行，任何高于2厘米台阶都是不可以接受的。3 仓库管理高效性 我们不能仅仅为了质量和安全就忽视了仓库管理对效率的要求。 考虑到成本的因素，在仓库管理中我们应尽可能提高效率，例如：a 使用手推车，减少人手搬运。b 使用大胶箱对产品运行批次转运。c 使用自动传送带。d 货物储存充分利用空间。e 缩短产品周转时间。第五部分 实际工作中的仓库管理一、仓库管理流程仓库管理流程，包括如下环节：签订仓储合同、验收货物、办理入库手续、货物保管、货物出库。 二、仓库管理原则仓库因为其库存物品的不同有其个性的管理原则，例如食品类仓库、产品类仓库、工业设备类仓库等类型的管理原则是不同的。本文介绍的仓管原则是普通的产品管理原则，仅供参考。 1、面向通道进行保管。 为使物品出入库方便，容易在仓库内移动，基本条件是将物品面向通道保管。 2、尽可能地向高处码放，提高保管效率。 有效利用库内容积应尽量向高处码放，为防止破损，保证安全，应当尽可能使用棚架等保管设备。 3、根据出库频率选定位置。 出货和进货频率高的物品应放在靠近出入口，易于作业的地方；流动性差的物品放在距离出入口稍远的地方；季节性物品则依其季节特性来选定放置的场所。 4、同一品种在同一地方保管。 为提高作业效率和保管效率同一物品或类似物品应放在同一地方保管，员工对库内物品放置位置的熟悉程度直接影响着出入库的时间，将类似的物品放在邻近的地方也是提高效率的重要方法。 5、根据物品重量安排保管的位置。 安排放置场所时，当然要把重的东西放在下边，把轻的东西放在货架的上边。需要人工搬运的大型物品则以腰部的高度为基准。这对于提高效率、保证安全是一项重要的原则。 6、依据形状安排保管方法。 依据物品形状来保管也是很重要的，如标准他的商品应放在托盘或货架上来保管。 7、依据先进先出的原则。 保管的重要一条是对于易变质、易破损、易腐败的物品；对于机能易退化、老化的物品，应尽可能按先入先出的原则，加快周转。 仓库管理是指商品储存空间的管理。 三、储存基本原则1.存储规定 a）防火、防水、防压； b）定点、定位、定容、定量； c）先进先出 2.物料存储要分门别类，按“先进先出”原则堆放物料，填写物料标识卡等标识，尾数应贴上“尾数标签”或做好尾数标识，并有相应的台账、卡账以供查询； 3.对因有批次规定、色别规定等特殊原因而不能混放的同一物料应分开摆放； 4.物料储存要尽量做到“上小下大，上轻下重，不超安全高度” 料不得直接置于地上，必要时加垫板、纸皮或置于容器内，予以保护存放； 5.任何物料不得堆放在仓库通道上，以免影响物料的收发 四、仓库管理需要注意的问题1、库存商品要进行定位管理，其含义与商品配置图表的设计相似，即将不同的商品分类、分区管理的原则来存放，并用货架放置。仓库内至少要分为三个区域：第一，大量存储区，即以整箱或栈板方式储存；第二，小量存储区，即将拆零商品放置在陈列架上；第三，退货区，即将准备退换的商品放置在专门的货架上。 2、区位确定后应制作一张配置图，贴在仓库入口处，以便于存取。小量储存区应尽量固定位置，整箱储存区则可弹性运用。若储存空间太小或属冷冻（藏）库，也可以不固定位置而弹性运用。 3、储存商品不可直接与地面接触。一是为了避免潮湿；二是由于生鲜仪器吸规定；三是为了堆放整齐。 4、要注意仓储区的温湿度，保持通风良好，干燥、不潮湿。 5、库内要设有防水、防火、防盗等设施，以保证商品安全。 6、商品储存货架应设置存货卡，商品进出要注意先进行出的原则。也可采取色彩管理法，如每周或每月不同颜色的标签，以明显识别进货的日期。 7、仓库管理人员要与订货人员及时进行沟通，以便到货的存放。此外，还要适时提出存货不足的预警通知，以防缺货。 8、仓储存取货原则上应随到随存、随需随取，但考虑到效率与安全，有必要制订作业时间规定。 9、商品进出库要做好登记工作，以便明确保管责任。但有些商品（如冷冻、冷藏商品）为讲究时效，也采取卖场存货与库房存货合一的做法。 10、仓库要注意门禁管理，不得随便入内。 五、仓库管理的核心探讨库存仓库管理是供应链管理中的重要环节，而供应链管理的初衷是消除一切无效率的活动，亿博物流咨询专业人士分析，这种无效率的活动会直接体现在“时间”和“库存”两方面的指标上，然而，许多企业却总是把视线放在缩减局部成本方面，甚至为了达到节省少许费用的目的，不惜花费大量时间。显然，这种举措已经背离供应链管理的初衷。 虽然“库存”不会记入月度损益，但它是资产负债表不可缺少的组成元素。有很多关于“时间”的财务绩效参数和非财务性绩效参数，例如，及时客户订单交付、现金周转、库存持有天数等等。对于企业来说，这些周转时间能反映出企业当前的经营状况。它们的改进必然有助于提高供应链的整体竞争力。 拿“库存持有天数”来说，这是现金周转指标的重要组成部分。降低库存水平、缩减库存持有天数有助于利润增长、提高股东权益、释放更多的资金(可用于其他方面的投资)。 众所周知，通过“库存持有天数=持有库存量日均消耗量”这个公式便能计算出现有的库存持有天数。然而，这种计算方法往往会误导或让我们低估供应链上的实际总库存量。因为这个“库存持有天数”未包含在途库存、以及委托供应商生产的订货等未完成入库的货品。显然，这个“库存持有天数”不能真实地反映出企业当前的现金周转状况。 库存受到时间因素的直接影响。时间的延长必然会增加不确定性。追求最大化的库存收益，收益管理在供应链管理中的作用就非常突出。如果库存水平过高不仅意味着库存投资成本的增加，同时还要承担更多地库存持有成本，最终不得不降价处理剩余的存货，从而导致总利润下降；相反，虽然降低库存水平有助于缩减库存投资成本和库存持有成本，但是企业面临的缺货风险却增加，这也有可能导致总利润下降。 在传统的观念中，物流就意味着运输费用，而采购就意味着产品价格。这种观念也导致企业忽视库存管理的重要性。采购部门为了争取更多的折扣优惠不惜将订货数量提高，从而获得免除运输费用、降低产品单价等优惠条件。虽然这样有助于降低采购成本，但是随之而来的库存持有成本、降价处理成本等潜在成本负担足以抵消先前所节省的采购成本。显然，运输费用和采购单价这两个因素已经阻碍了有效的库存管理。 六、5S管理一、公司推行实施5S管理的目的：1. 提高产品质量，降低乃至消除不合格品率；2. 改善和提高企业形象3. 保障企业安全生产；4. 降低生产成本，提高企业效益；5. 改善员工的精神面貌；二，在工作中常常会出现以下情况：1.急等要的东西找不到，心里特别烦燥；2.桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感；3.没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间；4.工作台面上有一大堆东西，理不清头绪；5.每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻；6.环境脏乱，使得上班人员情绪不佳；7.制订好的计划，事务一忙就“延误”了；8.材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；9.生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小；10.生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。三、5S是什么？a) 整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；b) 整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；c) 清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；d) 清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生；e) 素养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以公司为家、以公司为荣”的地步。四、5S管理的起源5S管理源于日本，指的是在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、修养等活动，为其它管理活动奠定良好的基础，是日本产品质量和品质得以迅猛提高乃至行销全球的成功保障。整理、整顿、清扫、清洁、修养的日语外来词汇的罗马文拼写时，它们的第一个字母都为S，所以日本人又称之为5S，近年来，随着人们对这一活动的不断深入认识，有人又添加了“安全，学习，节约”等三项内容，分别称为6S，7S或8S活动。五、推行5S管理的理由作用及目的1.推行5S的理由：实践证明5S推行不良，会产生下列不良后果。（1）影响人们的工作情绪；（2）造成职业伤害，发生各种安全事故；（3）降低设备的精度及使用寿命；（4）由于标识不清而造成误用；（5）影响工作和产品质量。2.推行5S管理的作用：（1）提供一个舒适的工作环境；（2）提供一个安全的作业场所；（3）塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神；（4）稳定和提高产品的质量水平；（5）提高工作效率降低消耗；（6）增加设备的使用寿命减少维修费用。3.推行5S管理的目的：（1）员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升；（2）提高土气；（3）避免不必要的等待和查找，提高了工作效率；（4）资源得以合理配置和使用，减少浪费；（5）整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象；（6）通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障；（7）为其它管理活动的顺利开展打下基础。六、推行5S管理内容及方法1.整理（SEIRI）定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”；目的：清除零乱根源，腾出 “空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所。整理的对象：（1）办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等；（2）打包机，打包带，油桶、油漆、纸屑、竹签、手套、小部件等；（3）堆在场外的废品、杂草、扫把、拖把、垃圾箱，纸箱等；（4）橡胶木，竹材，成品（5）储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板；（6）导线及配件、网线、照明器具；2.整顿（SEITON）定义：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所。目的：定置存放，实现随时方便取用。整顿的实施方法：整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”，在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所以，要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪费必须做到以下几点：（1）经整理所留下的需要东西、物品要定位存放；（2）依使用频率，来决定放置场所和位置；（3）用标志漆颜色（建议黄色）划分通道与作业区域；（4）不许堵塞通道；（5）物品按规定摆放，并限定堆高高度；（6）不合格品隔离工作现场；（7）不明物撤离工作现场；（8）看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线（9）无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。放置方法：（1）置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式；（2）在放置时，尽可能安排物品的先进先出；（3）尽量利用框架，经立体发展，提高收容率；（4）同类物品集中放置；（5）框架、箱柜内部要明显易见；（6）必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”；（7）清扫器具以悬挂方式放置。3.清扫（SEISO）定义：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；对象：主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”目的：（1）保持工作环境的整洁干净；（2）保持整理、整顿成果；（3）稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量；（4）防止环境污染。清扫的推行方法：（1）例行扫除、清理污秽；a) 规定例行扫除时间与时段，如：每日15min5S活动，每周90min5S活动，每月360min5S活动；b)全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫；c)管理者要亲自参与清扫，以身作则；d)要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作。 洗净地面油污； 清除机械深处的端子屑； 日光灯、灯罩或内壁之擦拭； 擦拭工作台、架子之上、下部位； 窗户或门下护板； 桌子或设备底部； 卫生间之地板与壁面等。（2）调查脏污的来源，彻底根除，（3）在室内要设定位设置垃圾桶或垃圾箱；不需要之物品作废品处理清除掉。4.清洁（SEIKETSU）定义：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生；对象：透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充沛；目的：养成持久有效的清洁习惯，维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。清洁的实施方法：（1）整理、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“结果”；（2）在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后，所呈现的状态便是“清洁”；（3）清洁，在清扫方面呈现“清净整洁”，感觉上是“美化优雅”，在维持前3S的效果同时，通过目视化的措施来进行检查，使“异常”现象能立刻消除，使工作现场一直保持在正常状态；（4）清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系，一个新工作场地如果5S没有做好，也只能算是三流的工作场所，反之一个20、30年的老场地，如果3S持续彻底执行，虽然并不起眼，但是内部却是干净清爽，一尘不染，则属一流一工作场所，这其间的区别，只在有无“决心”与“持续”而已；（5）一个按制度规定清扫的场房设施，除了可使员工感觉干净卫生，精力充沛之外，更可以此提高产品质量与公司形象。因此，企业的经营者和主管们应特别加以重视；（6）多利用标语宣传，维持新鲜活动气氛，保持好前3S活动成果，养成“整洁”的习惯。（7）设定“责任者”，加强管理，“责任者”（负责的人）必须以较厚卡片的较粗字体标示，且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。（8）主管随时巡查纠正，巩固成果，有不对的地方，一定要沟通予以纠正。5.修养（SHITSUDE）定义：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。对象：主要在通过持续不断的4S活动中，改造人性、提升道德品质目的：（1）养成良好习惯； 加强审美观的培训； 遵守厂纪厂规； 提高个人修养； 培训良好兴趣、爱好。（2）塑造守纪律的工作场所，井然有序；（3）营造团队精神，注重集体的力量、智慧。修养实施方法：修养是5S的重心。因此，修养不但是5S，更是企业经营者和各级主管所期待的；因为，如果企业里每一位员工都有良好的习惯，并且都能遵守规章制度。那么，身为经营者或主管一定非常轻松正常，工作命令的执行贯彻，推动各项管理工作，都将很容易地贯彻落实下去，并取得成效。（1）前4S是基本动作、也是手段，通过做好前4S活动，使员工在无形当中养成一种保持整洁的优良习惯；（2）通过前4S的持续实践，可以使员工实际体验到“整洁”的作业场所给自身带来的愉悦，从而养成爱整洁的习惯；（3）一般而言，5S活动推动6-8个月即可达到“定型化”的地步，但必须认真落实；（4）5S活动经过一段时间的运作，必须进行检查总结。（5）建立推行5S管理相关标准和制度； （6）各种标准、制度要目视化，让这些标准、制度用眼睛一看就能了解；七、货物堆垛技巧七、5S之间的关系（见图1）将有用的东西定出位置放置使员工养成良好习惯遵守各项规章制度第5个S修养保持美观整洁第4个S清洁将不需要的东西彻底清扫干净第3个S清扫第2个S整顿区分“要用”与“不用”的东西第1个S整理5S管理执行效果情况检查表1.整理和整顿效果检查表序号检查内容检查标准检查方法检查结果改正建议1办公室物品未分类杂乱放置（1分）尚有较多物品杂乱放置（2分）物品已分类，且已基本整理（3分）物品已分类，整理较好（4分）物品已分类，整理好（5分）现场观察抽查2办公桌有较多不使用的物品在工作台上（1分）有7天以上才使用一次的物品（2分）有较多3天以上才使用的物品（3分）基本为2天内使用的物品，且较整齐（4分）基本为1天内使用的物品，且整齐（5分）现场观察抽查3仓库现场产品堆放杂乱、设备、工具零乱、尚未标识（1分）仅有部分产品、设备、工具标识，现场仍很乱，有较多不用物品（2分）产品、设备、工具已标识、产品堆放、设备和工具放置基本整齐，尚有少量不用物品在现场（3分）产品已标识、产品堆放、设备和工具放置较整齐，基本无不用物品在现场（4分）符合要求（5分）现场观察抽查2.清扫、清洁效果检查表序号检查内容检查标准检查方法检查结果改正建议1公共场所垃圾多、无人管（1分）有人管、但不整洁（2分）基本整洁，有少量脏物（3分）比较整洁（4分）整洁、无脏物（5分）现场观察等2办公室(作业台)物品、文件、工具、台面脏乱（1分）物品、文件、工具、台面比较脏乱（2分）基本整洁（3分）比较整洁（4分）整洁（5分）观察现场3设备工具脏乱（1分）较脏乱（2分）基本整洁（3分）较整洁（4分）整洁（5分）观察现场4窗、天花板、墙面长久失修、也未打扫、清洁（1分）修理不及时、不常打扫、清洁（2分）基本整洁（3分）比较干净（4分）干净、明亮（5分）观察现场5洗手间休息室严重失修、脏乱、臭味薰天（1分）失修、较脏乱、有臭味（2分）基本干净（3分）比较干净（4分）干净、明亮无异味（5分）观察现场6仓库垃圾长久未清脏乱（1分）较脏乱（2分）基本干净（3分）比较干净（4分）干净、整洁（5分）观察现场3.修养效果检查表序号检查内容检查标准检查方法检查结果改正建议1日常“5S”活动无日常“5S”活动（1分）偶尔活动（2分）基本按计划活动（3分）按计划活动，效果较好（4分）按计划活动，参与积极，效果好（5分）查阅记录观察座谈2观念较多员工对“5S”无认识（1分）认识肤浅（2分）有基本认识（3分）认识较好（4分）观念正确，行动积极（5分）交谈考察3行为规范举止粗鲁，语言不美，不讲礼貌（1分）部分员工不讲卫生，不廛礼貌（2分）个人表现较好，团队精神较差（3分