污水站污泥调剖回注工程施工组织设计范本.doc

商河污水站污泥调剖回注工程注水部分施工组织设计胜利油田新大安装工程有限公司 2014年4月1日目 录第1章编制依据3第2章工程概况42.1工程简介42.2主要工程量4第3章主要管理人员及劳动力安排计划53.1施工主要管理人员53.2劳动力安排计划5第4章主要机具、设备安排计划6第5章施工方案及技术措施75.1站场土建工程施工方案及技术措施75.2工艺管道安装施工方案及技术措施95.3设备安装施工方案及技术措施165.4电气、仪表、自动化工程施工方案及技术措施19第6章施工进度计划及工期保证措施236.1施工工期236.2工期保证措施23第7章主要部位施工及工序衔接措施257.1材料、设备的接、保、检、运措施 257.2特殊过程施工工序衔接措施267.3试运行投产衔接措施26第8章冬、雨季施工技术保证措施28第9章安全、文明、环境保护、质量控制措施329.1工程质量措施329.2安全技术措施369.3环保技术措施419.4文明施工措施44第10章现场总平面布置图46第11章成品保护和工程保修工作的管理措施和承诺47第12章紧急情况的处理措施、预案以及抵抗风险的措施51第1章 编制依据本工程主要采用的施工执行标准、规范一览表： 序号标准、规范名称标准、规范编号备注1工业金属管道工程施工及验收规范GB5023520102工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184-20113现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-20114石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范SY0402-20005工业设备和管道绝热工程施工质量验收规范GB50185-20106石油建设工程质量检验评定标准设备安装工程SY4028-937涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T8923-198888建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-20019石油建设工程质量检验评定标准电气工程SY4030.1-9310建筑电气工程施工质量验收规范GB50303-200211电气装置安装工程接地装置施工及验收规范GB50169-200612电气装置安装工程母线装置施工及验收规范GBJ 1499013电气装置安装工程电器设备交接试验标准GB5015-200614电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范GB 50168-200615工业自动化仪表工程施工及验收规范GB50093-200216施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-200517建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-200218砌体工程施工质量验收规范GB50203-200219混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-200220建筑地面工程施工质量验收规范GB50209-200221风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-2010第2章 工程概况2.1工程简介工程名称：商河污水站污泥调剖回注工程建设单位：胜利油田油田分公司临盘采油厂设计单位：胜利油田胜利勘察设计研究院有限公司建设地点：商河污水站2.2主要工程量本工程涉及工艺、电气仪表、土建、立式储罐、防腐保温等专业范围。主要工程量为：2.2.1工艺部分：（1）柱塞式注泥泵：3DN-25/20型(Q=25m3/h P=20MPa N=185KW U=380v)2台安装；（2）TS50m3型污泥搅拌罐 直径4米 高5米安装；（3）2台注泥泵、2座搅拌罐的配套站内管网安装；2.2.2电力部分：（1）将已有变压器更换为SM11-630/10 6/0.4kv 630kvA和6Kv跌落保险、高压电缆；（2）新增3面GCS型低压盘，并拆除4#低压片的备用回路，新增断路器；（3）罐、泵、低压柜的静电接地及防雷接地。2.2.3结构部分：防晒鹏制作安装、污泥搅拌罐平台、泵基础浇筑；2.2.4自控部分：（1）污泥搅拌罐南侧自自控值班室内新建仪表柜一面，仪表柜是设置单通道数显仪和声光报警仪，接受现场变送器的信号并显示。（2）污泥泵2台的进口设压力远传，入口低压声光报警，处口设压力变送器；（3）已建污油回收池液位检测远传；（4）已建污水缓冲罐液位检测远传。 第3章 主要管理人员及劳动力安排计划3.1施工主要管理人员组织机构电工队项目经理：张秋成技术负责人：陈国宝项目副经理：解立群工长：水筱春防腐队工艺班设备班土建队焊接负责人：水筱春工艺负责人：孙玉童计量负责人：张 萍材料负责人：史 春防腐负责人：马速超质量负责人：隋学涛预算负责人：王加林HSE负责人：周兴波资料负责人：李丽荣该工程施工组织实行项目法管理，各工种流水作业，以加快施工进度，提高工程质量，坚持按设计、标准规范，遵循施工工艺及其技术规律施工，确保优质、安全、高效地完成施工任务。为提高工程进度，加大预制深度，总的原则是根据材料、设备进场计划和实际情况，合理安排施工顺序。3.2 劳动力安排计划 单位：人工种、级别按工程施工阶段投入劳动力情况5月6月7月8月9月10月11月焊工4556331管工2443336电工3656786仪表工1111225泥瓦工5588993油漆工2345568杂工891012121215第4章 主要机具、设备安排计划序号机 具 名 称型 号 规 格单位数量备注1汽车吊8t台12叉车5t台13可控硅整流焊机ZX5-400D台54砂轮切割机300台15角向磨光机100台5150台46倒链3t个35t个110t个17氧气乙炔表套58焊条烘干箱ZYH3-500台19焊条保温筒个510电源开关箱40A个211螺旋千斤顶10t个212磁力钻30台113手锤4把514橇棍六角头L=1500条415搅拌机0.8方台1台16水准仪台1台17平板运输车2.1吨台1台18灭火器12kg只4只19经纬仪台120卷尺50m个1第5章 施工方案及技术措施5.1 站场土建工程施工方案及技术措施5.11场地平整（场区回填土）（1）场地平整前应先完成站场施工、进出通道所有通行证和许可证。（2）场区平整采用推土机平整、碾压，人工配合的方式进行。（3）场区回填土要考虑地基挖出土方量的平衡计算，场区不足部分土方采用外运土。定位测量放线（1）定位放线由专业测量人员负责。（2）仪器采用经纬仪、水准仪和50m钢卷尺。（3）设计图纸已给出相对座标及标高，将中心线和0.00标高全部引到龙门板上，中心线位置用小元钉钉好。（4）为防止施工时人员、机械碰撞，将四角中心线引测到基坑外5m固定物上或重新打木桩，采取必要的保护措施。（5）基础施工时将中心线用仪器引测到基坑内，再用钢卷尺复尺。（6）当每次定位放线结束后质检员复核无误后，请现场建设单位代表验收并签字。5.1.2基（坑）槽开挖（1）基槽开挖前应根据设计文件先进行土方平衡计算。根据土质情况进行适当放坡。（2）基槽开挖采用人工开挖,开挖过程中对龙门桩及定位桩进行保护防止磕碰。土方开挖应分层进行,施工过程中应经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度，遵循“分层开挖、严禁超挖”的原则。（3）地表水的处理，在建筑基槽坑外四个角1m的位置分别挖1m1m集水坑，集水坑比基槽深0.5m以上。采用2寸污水泵从集水坑抽水。采取必要的措施防止淤泥堵塞污水泵。（4）在地基与基础工程施工时若雨天较多，开槽时可留100-150mm厚土层暂不开挖，尽量不扰动下层土，若局部基槽超深，可用碎石砂找平。（5）单侧弃土，弃土应堆放在基槽边缘1.5米以外,留出人行及进料通道,防止土方堆放过多导致边坡不稳引起塌方。（6）当建筑基槽全部开挖结束，必须提前一天通知设计、监理到场验槽，验收合格后在地基验槽记录上签字。5.1.3模板安制（1）模板应优先选择组合钢模板。模板应具有足够的强度和刚度，能够承受混凝土本身重量和各种施工荷载，模板接缝应严密，保证浇筑过程中不漏浆。（2）当梁跨大于3m以上的按1-3起拱。模板支撑采用梢径不小于60mm圆条木做顶撑，顶撑间距不大于0.6m。（3）屋面模板安装时，板底顶撑纵横方向间距不大于1m。安装模板前底层顶撑接触地面的部位，用人工打夯整平，在顶撑根部下铺一块200mm200 mm50mm木垫板，木垫板与地面接触紧密无空隙，用铁丁将顶撑与木垫板固定牢。（4）模板与砼接触的一面涂刷脱模剂。（5）必须待砼强度达到设计强度的70%以上方可拆模。拆模前必须通知现场监理，获得许可后方可拆除。5.1.4混凝土工程施工：（1）拌制砼的所有材料必须经试化验合格后方可使用。（2）严格按试化验单位提供的砼配合比进行拌制。（3）砼搅拌采用搅拌机。（4）粗细骨料车车计量，设专人记录。（5）投料顺序：粗骨料-水泥-细骨料-水。（6）搅拌时间不少于1.5分钟。（7）运输方式：水平运输采用手推车送料，垂直运输采用人工提运。（8）振捣时，以砼表面返浆，表面不再下沉为合格。不得过振，避免离析现象的发生。振捣砼时不得振动钢筋或模板，以免钢筋移位模板变形。砼应振捣密实，不得有蜂窝、孔洞露筋、缝隙夹渣层。（9）浇筑柱类时，砼下落高度不得超过1.5m。（10）浇筑板类时，采用平板振捣器。（11）对于不能一次浇筑完的构件，按规定留置施工缝，做好接槎处理。（12）混凝土浇注过程中要预留工艺和其他专业的各种孔洞及套管（13）浇筑完成后及时浇水养生，养护时间不得少于14天，达到80的设计强度后方可拆除梁板的支撑体系。5.1.5基础及墙体砌筑（1）基础采用M5混合砂浆MU10灰砂砖砌筑。0.000以上采用M5混合砂浆砌。（2）墙体砌筑：内、外墙均采用MU5普通粘土砖砌块、M5水泥石灰混合砂浆砌筑。内墙厚240mm，外墙厚内墙厚370mm。5.1.6砂浆搅拌（1）砌筑用砂浆必须按试验室出具的砌筑砂浆配合比进行配制。（2）配比中选用的砂子、水泥必须经试化验合格后方可使用。（3）砌筑砂浆拌和采用砂浆拌和机，每车过秤计量，专人负责记录。（4）按规定做好砂浆试压块的抽样送检工作。试样抽取过程必须有监理工程师在场监督，并进行同等条件养护，在规定日期内送检。（5）砂浆水平运输采用手推车，垂直运输采用灰桶传递。（6）落地灰严禁重新上墙。5.1.7脚手架工程施工（1）脚手架所用的钢管、扣件等均应符合标准要求并具有足够的强度和刚度（2）脚手架搭设时要设置纵横向扫地杆，纵向扫地杆采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨度与立杆固定，高低差不应大于1m。靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离不应小于500mm。（3）高度在24m以下的单、双排脚手架，要在外侧立面的两端各设置一道剪刀撑，并应由底至顶连续设置。（4）围墙脚手架要具有足够的强度和刚度，能够满足工人操作、材料堆放、材料运输的要求。（5）进行墙体砌筑时，要搭设双排钢脚手架。（6）墙体内装饰采用双排钢脚手架，天棚装饰采用满堂钢脚手架。（7）脚手架搭设采用单排碗扣式脚手架，立杆要垫实，并根据安全要求设置扫地杆及斜撑，两步架以上要挂安全网。跳板要用8#铁线与脚手架绑扎牢固，防止有探头板。5.2工艺管道施工方案及技术措施5.2.1管线敷设5.2.1.1埋地管线敷设（1)开工前先要按图纸测量管线的中心位置。站内管线用白灰撒出管线的位置及开挖宽度，站外管线用推土机扫线，清理出一条线路。（2)站内管沟开挖采用人工开挖,站外管沟采用机械开挖，人工配合，并要保证沟底平直，对于超挖部分或素土垫层要夯实，管沟开挖深度要与设计标高一致， （3)多管同沟的管道下沟后要间隔要达到250mm，施工时要保证管线与沟底直接接触，以免投产后管线下沉。（4)管线与管件的连接要保证管件位置准确。（5)管线及管件焊接完成后，按设计要求进行防腐，并将管头临时封堵好，防止杂物进入管线内。（6)站内埋地管线的回填土要分层夯实，站外管线埋地后要预留300mm沉降覆土，同时保证管底不能有土块或石块垫起管道的悬空现象。5.2.1.2地上管线敷设要按照不同管线的规格、用途进行编号，确定与阀体、管件及工艺设备连结的位置。5.2.2管道安装52.2.1管道使用前，应将内部清理干净。并按管道系统编号和顺序号进行对号安装。清管方法为：（1)用自制的清管器清除管内杂物，清管器用两块=3mm，直径为与管内径略小的钢板及1根300mm长的DN20钢管制作。（2）用电钢丝刷清管端内、外表面25mm内的油污、铁锈、污垢等，露出金属本色。（3）用锉刀或电动砂轮机清除机械加工形成的内卷边。（4）管段切割、坡口加工采用机械坡口机加工，以保证管口平齐。（5）对修理或检查合格的管子应编号用白油漆标在钢管前、后端的顶部，现场编号时，用钢盘尺量管长，并加以记录。（6）对有污染的管端，应用汽油、棉纱进行擦洗干净。5.2.2.3安装前要对阀门、法兰与管道的配合情况进行检查。检查三通、弯头、异径管管口内径与其连接的管内径是否一致。 5.2.2.4管道对口时要在焊口中心200mm处测量平直度。5.2.2.5管道对接焊缝位置要满足下列要求：（1）相邻两焊缝的距离不得小于1.5倍管道公称直径，且不得小于150mm。（2）管道对接焊缝距离支吊架不得小于50mm，需要热处理的焊缝距离支吊架不得小于300mm。（3）管道对接焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不宜小于管子外径。（4）直缝管的直焊缝应位于易检修的位置，且不应在底部。5.2.2.6法兰螺孔要跨中安装，法兰密封面要与管子中心垂直。 5.2.2.7法兰连接时要保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm。垫片要与法兰密封面同心，垫片的内径不得小于管内径。5.2.2.8每对法兰连接要使用同一规格螺栓，安装方向一致，保持螺栓自由穿入，螺栓拧紧应按对称次序进行，所有螺栓拧紧后，螺母和螺栓头部基本齐平，受力均匀。5.2.3工艺设备、管件、阀门安装5.2.3.1阀门试压要采用洁净水在阀门供货商的指导下按照有关标准规定进行强度和严密性试验。5.2.3.2阀门试压由施工单位委托第三方有资质的单位进行，并由其出具阀门试压报告，并由其对试压结果负责。5.2.3.3安装时根据工艺区基础的位置逐一编号，对号入座。为了保证有一定的吊装和施工区域，设备安装过程中，根据设备的体积和重量，本着先大后小，先主后次的原则施工，特别是对于较大的设备要保证吊装和安装安全，必要时采取相应的保护措施。5.2.3.4对于管件和阀门的安装，将工艺区内按管路的系统、走向、管线和管件及阀门的规格划分成几个安装小区域，安装时事先将连结的管段下好料，将阀门、管件编号，并按管网顺序逐一安装。5.2.3.5阀门安装前，要按设计图纸逐一核对规格型号，并按介质流向确定各类阀门的安装方向。阀门安装前应检查填料，其压盖螺栓须有足够的调节余量。5.2.3.6阀门安装后的操作机构和传动装置应动作灵活、指示准确。5.2.3.7对进口阀门要按产品说明书的要求进行安装、调试，达到灵活、可靠。5.2.3.8设备安装要在混凝土设备基础达到设计强度后方可进行安装。设备及附件的安装，要用垫铁找平调整，不得用局部加压等方法进行找平；安装完成后，要在供货厂家的指导下进行系统调试工作并试运行。5.2.4管道焊接本工程主要管道焊接方法主要采用手工氩电联焊和电弧焊，按设计图纸要求管道介质设计压力大于1.6MPa均采用氩弧焊打底焊接，其余管道（排污、放空管道等）采用手工电弧焊。管道组对前，应将管内的泥土和其他杂物清除干净，清理管口，距管端口20mm范围内的管段及坡口表面应达到无水、无油、无泥等杂质，呈现金属光泽，管道端部应无裂纹、重皮。组对时，对口间隙为1-2mm，错边量不超过壁厚的10%，且不大于1mm。管中心偏斜不大于1mm。管口组对合格后，方可进行定位焊接，定位焊不应小于3处，沿圆周均匀分布。根据工程现场实际情况，工艺管道组对焊接大部分采用沟上组对焊接，沟下连头的方式；部分区域由于施工场地的限制，需采用沟下组对焊接的方式。参加焊接的焊工必须具有相应的资质证明文件或操作证。焊接前应检查坡口，并清除坡口表面和两侧至少10mm范围内的铁锈、水分、油污等杂质。焊缝宽度每边超出坡口1-2mm，焊缝余高不应大于2mm，且局部不大于3mm，焊道表面不允许有凹陷。咬边深度不大于0.5mm，每条焊缝两侧咬边之和不大于每条焊缝全长的10%，且不大于50mm。完成焊接后，应把焊缝表面清除干净，并清除药皮、溶渣、飞溅。焊道不允许有焊瘤。每条焊缝应连续焊完，各焊道焊接间隔不宜过长，相邻焊道接头位置应错开20-30mm。完成焊接后，距焊缝50mm处打上焊工代号。焊接材料严格按产品说明书进行烘干，当天未用完焊条应收回，重新烘干后使用，但重新烘干次数不得超过两次。 在下列不利环境中，如无有效防护措施时，不得进行焊接作业。雨雪天气；大气相对湿度超过90；低氢型手工电弧焊，风速超过5m/s。5.2.5无损检测5.2.5.1本工程无损检测工作由第三方检测单位进行检测。焊缝外观检查合格后，应对其进行无损探伤。X射线检验工作质量证明达到AB级要求。5.2.5.2不能满足质量要求的焊接缺陷的清除和返修应符合返修焊接工艺规程的规定，返修仅限于一次。返修后的焊缝应按本要求进行复验。5.2.5.3根据SY/T4122-2012油田注水工程施工技术规范规定及设计要求，设计压力大于16MPa的焊缝射线检测，抽检比例100%，合格级别II。16MPa的焊缝抽检比例50%，合格级别III.5.2.6管线吹扫5.2.6.1将管道系统与空压机连接进行吹扫。气流的流速要大于20m/s，但吹扫起点的压力不得超过设计工作压力。5.2.6.2管线吹出脏物不许进入设备。设备吹出脏物不许进入管线。5.2.6.3不能吹扫的阀门、流量计等卸下用短节相连，待吹扫合格后再安装上。5.2.6.4检查吹扫效果时，可在排气口用白布或涂有白漆的靶板进行检查。当布或靶板在气体排出口停放5min时，如其上未发现铁锈、尘土、水分或其它脏物，即为合格。吹扫合格后再继续吹扫9分钟左右停吹。5.2.7试压5.2.7.1站场的强度试压、严密性试压均采用洁净水作为介质。 5.2.7.3试验用的记录仪表已经校验合格。其压力表精度等级不得低于1.5级，表盘尺寸直径不小于150mm，量程为最大试验压力的1.5-2.0倍，被试压的管道系统中压力表的设置应不少于2块。试压用的温度计分度值应不大于1。5.2.7.3压力试验方法（1）站内低压管道系统设计压力1.6MPa,注泥泵出口管线设计压力20MPa；高压注泥管道的强度试验压力为设计压力20mpa的1.5倍，与设备分开进行，要求以洁净水为试验介质。高压管线的升压步骤：分三次升压，应缓慢升压，升压速度不大于0.1mpa/min。压力分布升至试验压力的30%，60%时，各稳压10min。检查管道无问题后，继续升压至强度试验压力，稳压10min，管道无断裂、目测无变形、无渗透、压降不大于1%为合格。然后降至严密性试验压力（1.0倍的设计压力），稳压30min,管道无渗漏，压降不大于1%为合格。5.2.7.4试压过程如中遇到焊缝、接口等处有泄漏，要及时作出明显标记和记录，待管道泄压后再进行修理。严禁在压力下进行修补。当泄漏或其它缺陷清除后，要重新加压进行试验，直到全部合格为止。5.2.7.5试压合格后，要及时拆除盲板，排尽积液。再进行吹扫，使管内干燥无杂物。5.2.8防腐检测（1）进行表面处理检查：表面除锈质量等级应达到图纸设计要求的等级，检查时按照GB8923-88要求检查。（2）进行涂层检查：1)用目测检查涂层外观，要求平整、色泽均匀，无气泡、开裂、剥落、流挂、缩孔和褶皱等缺陷。2）干膜厚度检查用磁性测厚仪检查，检查厚度不应小于设计厚度，否则增加涂装道数直至合格。多层涂敷通过检查总的膜厚度代替每层涂膜的检查。检查按涂敷面积的5%-10%进行，所测结果中至少有90%的干膜厚度的平均值不低于设计值，且干膜厚度的最小值不低于规定干膜厚度的90%。（3）漏点检查：涂层漏点检测使用电火花检漏仪检测，普通埋地管外防腐层检漏电压为3000V；架空管道防腐层检漏电压为2000V。以不打火花为合格。每20根管抽检1根，每根管子一端测至到另一端。如不合格再抽检2根，其中1根不合格时，全部为不合格。检查出的漏点进行修复或复涂。（4）粘附力：用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约40mm、夹角为45的V形切口，用刀尖从切割线交点挑剥切口内的防腐层。当实干后只能在刀尖作用下被局部挑起，其他部位的防腐层仍和钢管粘结良好，不出现成片挑起或层间剥离的情况为合格；或者固化后防腐层很难挑起挑起出的的防腐层呈脆性点状断裂，不出现成片挑起或层间剥离情况为合格。每20根管抽检1根，每根测1点。如不合格再抽检2根，其中1根不合格时，全部为不合格。（5）埋地阀防腐损伤时，按厂家要求补伤。（6）管道保温层施工检查按每50米检查3处要求检查；绝热层厚度的允许偏差，应符合表3-1的规定。表3-1：绝热层厚度的允许偏差项 目允许偏差mm保温层硬质制品+10，-5半硬质及软质制品10%，-5%保冷层+5，0充填 浇注及喷涂绝热层厚度5010%绝热层厚度50+5注 但半硬质及软质材料绝热层厚度的允许偏差值 最大不得大于+10mm；最小不得小于-10mm。（7）保护层的平整度除埋地及不通行地沟管道不作检查外，应用1米长靠尺进行检查 并应符合下列规定：1）抹面层及包缠层的允许偏差：不应大于5mm。 2）金属保护层的允许偏差：不应大于4mm。5.2.9管沟开挖及回填5.2.9.1管沟开挖的深度、尺寸要符合施工图纸要求及有关规定。5.2.9.2管沟开挖采用人工开挖施工。5.2.9.3管沟超挖部分，对其地基要用打夯机作分层夯实处理。5.2.9.4管道下沟前，要对管沟进行复测，达到合格后方可下沟；管道下沟前，清除管沟中土（石）块，塌落的土壤，排除沟中积水；管沟底部应平直，如原土壤被破坏（超挖、雨水浸泡等）应用砂或软土填充后才可下沟。5.2.9.5管道下沟后，要在不受外力的条件下，紧贴沟底放置到管沟中心位置，悬空段要用细土或砂土塞填。5.2.9.6管道下沟后，经建设单位及生产单位检查合格后方可回填。5.2.9.7回填要先回填直管段，后填弯曲管段。管道周围200mm内，回填土使用细土或圆砾土回填，站外回填采用人工回填200mm，后机械回填，站内全部采用人工回填。5.2.9.8管沟回填前应满足下列要求：（1）管道焊缝经无损检测合格。（2）外防腐绝缘层检漏合格。（3）管道强度及严密性试压合格。（4）已进行隐蔽工程检查验收。5.2.9.9在下列位置预留部分管沟不予回填，待下列工序完工后再回填：（1）阀井安装位置。（2）分段试压前管口两端。（3）需要碰死口连头段两端。（4）其它单独施工段两端。5.2.9.10管道下沟应平稳，各吊点应协调一致，不得使管道超过弹性范围的变形，管道下沟吊起高度不宜超过1米，吊点间距应符合要求。5.2.9.11多管同沟的管线，应按先大管径，后小管径的顺序下沟。5.2.9.12管道埋深应符合设计要求，偏差在-100mm+50mm之间。5.2.9.13管道下沟、回填安全措施（1）管道下沟作业前，应对吊管机、吊具进行安全检查，吊装带额定起重量必须满足实际安全吊装要求。（2）下沟作业时，作业区内严禁无关人员入内。（3）下沟、回填作业应设专人统一指挥，以免发生混乱，防止出现事故。（4）六级以上大风，雨天应停止作业，任何时候沟内作业均应在沟上设置醒目警告标志。（5）管道下沟和回填作业安全规定执行HSE健康、安全、环保的有关规定。5.3 设备安装施工方案及技术措施5.3.1一般设备安装要求:5.3.1.1设备到场后要严格履行设备开箱手续，由供货商、材料员、工长、技术员进行联合验收，办理交接手续，并请建设单位代表参加验收。5.3.1.2机泵的基础须待设备到货后，进行复验，方可施工。5.3.1.3设备基础施工完后，组织检查验收，办理交接手续，基础强度达到设计要求强度的70%以上时，方可进行设备安装。5.3.1.4设备安装完毕后，设备底座与基础间须进行二次灌浆,灌浆后混凝土的强度达到设计强度的75%以上时，方可进行设备的最终找平、找正及紧固螺栓。设备的安装精度经检验合格后，垫铁之间应焊牢。隐蔽工程京检验合格且纪录齐全后方可进行抹面，抹面应按图样或技术文件要求进行。 5.3.1.5须进行泵解体和设备清洗，应按设计说明或设备说明书进行清洗。5.3.2容器安装:5.3.2.1安装前，应对基础进行验收，允许偏差应符合下表要求表4-1：允许偏差表序 号项 目允许偏差，mm检查方法1坐标位移(纵、横轴线)20拉线用尺量2顶 面 标 高0 -20用水准仪测量3几 何 尺 寸20用尺量4顶面平整度每 米5拉线用尺量全 长105垂 直 度每 米5吊线用尺量全 高106预留螺栓孔中心位移10拉线用尺量深 度+20 0用水准仪或用尺量垂 直 度10用水平尺量几何尺寸10用尺量7预埋地脚螺栓标 高+20 0用水准仪或用尺量中心位移2用尺量5.3.2.2容器找平与找正应符合下列规定：（1）容器支撑的底标高应以基础上的标高基准线为基准；中心线位置应以基础上的中心线为基准；（2）找平时，以根据需要合理采用垫铁，并根据垫铁调整精度，不应用紧固或放松地脚螺栓，安装找正后，尺寸允许偏差应符合下表要求表4-2：允许偏差表序 号项 目允许偏差，mm检查方法1中心线位移D20005用尺量D200052标 高5用水准仪测量3水平度轴 向L/1000用水平尺或U型管检查径 向2D/1000用水平尺或U型管检查4成排同型端面平行度15拉线用尺量5成 排 同 型 间 距20用尺量（3）容器的平台、斜梯、直梯、支架、栏杆等附属构件的现场制作、组装、，应按图样、技术文件或钢结构工程施工及验收规范GB-50205的标准执行。（4）安全阀、等安全附件，除应符合压力容器安全技术监察规程劳动部劳锅字(1990)8号文中“安全附件”的要求外，还应符合下列规定：1）安全阀必须经劳动部门授权单位安设既要求调试合格并加铅封后，方可安装；2）爆破片安装时，与紧固件之间的接触面应压紧、密封，不得翘曲、凹陷，并保证爆破时能使容器压力迅速泄放。（5）容器内部填料时，除应符合图样或技术文件要求外，还应符合下列规定：1）填料支撑的安装应平稳、牢固，填料应干净，无泥砂及污物；2）现场组装的容器，装填料应在容器压力试验合格后进行；3）填料应均匀，高度、层数应符合设计要求；装填瓷环时，宜向容器内充一定高度的水(设计有特殊规定时除外)，装填后须将水放掉并吹干。5.3.3机泵安装：5.3.3.1泵基础检验合格后放出纵、横基准线，并认真复查基准线的位置。5.3.3.2泵安装就位，以基础中心线为基准进行找正、找平。5.3.3.3泵和电机找正，找平采用垫铁的方法，垫铁的布置应符合以下几点要求:1）垫铁应布置于地脚螺栓两侧、设备底座有肋部位或集中受力处；2）相邻两垫铁组之间的距离不大于500mm；3）垫铁与各部接触要均匀，接触面积不应小于垫铁面积的75；4）每组垫铁不应超过三块，总高度不超出50mm，垫铁组露出底座2530mm，伸入设备底面的长度应超过地脚螺栓中心；5）配对斜垫铁搭接长度应不小于全长的3/4，其相互间的偏斜角应不大于3。5.3.3.4地脚螺栓的螺纹部位要涂抹油脂，其它部分的油污和污垢要清理干净。5.3.3.5地脚螺栓的底部不应碰底孔、地脚螺栓与孔壁的距离大于15mm，拧紧地脚螺栓时应对称均匀拧紧，拧紧后螺栓露出23个螺距，拧紧时应在预留孔内的砼强度达到设计强度的75以上时进行。5.3.3.6泵的纵向以轴中心为基准，横向以泵出口管的中心线为基准。5.3.3.7基础螺栓灌浆前，应清除预留螺栓孔内及基础上平面的油污、杂物、铲出麻面。5.3.3.8螺栓孔灌浆宜用细石混凝土，其强度应比基础强度高一等级，灌浆时应捣固密实，并不应使地脚螺栓歪斜。5.3.3.9泵包装完后，对垫铁、地脚螺栓进行一次复查，合格后进行抹面。5.3.3.10泵与工艺管线连接应以泵的出、入口轴线为基准，不得强力对口，避免泵体受其它外力作用。5.3.3.11试运转（1） 主机及附属设备安装工作全部完成，并有齐全记录。（2） 与试运有关的工艺系统均具备使用条件。（3） 油泵试运现场备齐消防设施和防护用具。（4） 加注的润滑油（脂）应化验合格，加润滑油时，必须用不小于120网目的滤网过滤。（5） 进行电动机空运，并不得少于2h。（6） 打开泵的入口阀、关闭出口阀，泵灌满介质，待泵起动后迅速开启出口阀门，将泵压调至规定值。（7） 泵起动后应无杂音，在运转中观察轴承部位的温升，对于滑动轴承，其温度不得超过70，滚动轴承不得超过75。（8） 随时检查泵两端轴封、检查填料及压盖栓紧程度，以保证正常泄漏量。5.3.3.12泵安装允许偏差项目及检验方法详见下表。表4-3：允许偏差表序号项 目允许偏差（mm）检查数量检验方法1安装基准纵向中心线5逐台检查钢卷尺检查2安装基准横向中心线5钢卷尺检查3安装基准标高5水准仪检查4横向水平度(每米)0.10水平仪检查5纵向水平度(每米)0.05水平仪检查6两轴对中径向位移平尺、百分表检查7两轴对中轴间倾斜（每米）平尺、百分表检查8端面间隙塞尺检查5.4 电气、仪表、自动化工程施工方案及技术措施5.4.1盘柜安装5.4.1.1低压配电柜(盘)安装按设计篮图进行施工，质量保证资料齐全；5.4.1.2盘柜在搬运和安装时采取防震、防潮、防止柜架变形和漆面受潮等安全措施；5.4.1.3用水准仪核查基础型钢安装要符合要求;5.4.1.4基础型钢安装后，其顶部高出抹平地面10mm，焊有明显的可靠接地，接地采用404扁钢（具体参见设计要求）与户外接地网相连；5.4.1.5盘柜与基础型钢固定用手电钻打孔,用螺栓固定；5.4.1.6盘柜单独或成列安装时，其垂直度，水平偏差以及盘柜面偏差和盘柜间接缝的允许偏差符合规范要求;5.4.1.7盘柜的接地牢固良好，装有电器的可开启的门，用裸铜软线与接地的金属构件可靠接地；5.4.1.8盘柜的漆层完整，无损伤，固定电器的支架等除锈刷漆；5.4.1.9引入盘柜的电缆排列整齐，挂电缆牌用电缆卡子固定牢固.；5.4.1.10铠装电缆进入盘柜后，将钢带切断，切断处的端部扎紧，并将钢带接地；5.4.1.11使用于静态保护，控制等逻辑回路的控制电缆，采用屏蔽电缆，其屏蔽层按设计要求的接地方式接地；5.4.1.12盘柜内的电缆芯线，按垂直和水平有规律地配置，备用芯长度留有适当余量, 使所连接的端子排不受到机械应力；5.4.1.13强、弱电回路不使用同一根电缆，并分别成束分开排列；5.4.1.14盘柜内的导线无接头，导线芯线无损伤，所配导线的端部回路编号用打印机打号，字迹清晰且不脱色；5.4.1.15每个接线端子的每侧接线正常为1根，不超过2根；对于插接式端子不同截面的两根导线不在同一端子上；对于螺栓连接端子，当连接两根导线时中间加平垫片；5.4.1.16二次回路接地设专有螺栓；5.4.1.17多股软导线在接线时先挂锡再接线。5.4.2变压器安装 5.4.2.1 检查变压器基础各预埋垫铁水平度，基础牢固可靠；5.4.2.2 变压器整体起吊时按厂家规定的起吊点位置起吊，在装卸和运输过程中，避免严重冲击和振动；5.4.2.3测量绕组连同套管的绝缘电阻，电阻值不低于产品出厂试验值的70%；5.4.2.4测量绕组连同套管的交流耐压值符合规范要求；5.4.3接地装置安装5.4.3.1接地体埋设接地体上端距地平0.8米垂直敷设，其周围添加的降阻剂工艺作法按设计和生产厂家规定实施；5.4.3.2接地体的焊接采用搭接焊，其焊接长度符合规定要求5.4.3.3接地线在与厂区道路、管道等交叉和穿过墙壁地坪处穿钢管保护，钢套管与接地线要做电气连通；5.4.3.4接地干线在不同的两点及以上与接地网连接；5.4.3.5每个电气装置的接地以单独的接地线与接地干线连接；5.4.3.6接地体和连接体坑槽回填，回填土保证无杂物，回填土时分层夯实；5.4.4电力和控制电缆敷设5.4.4.1电缆支架的配制和安装应符合规范要求;5.4.4.2电缆管加工管口做成喇叭形；5.4.4.3电缆管配制按图施工，电缆管敷设时安装牢固，电缆管支撑点间距离不超3米；5.4.4.4金属电缆管连接不直接对焊，用管箍套接；5.4.4.5利用电缆管当作接地线时先焊好接地线，有螺纹的管接头处用跳线焊接，再敷设电缆；5.4.5电缆敷设5.4.5.1一般规定（1）验证电缆型号，规格符合设计，电缆外观检查无损伤，高压电缆绝缘测试合格；（2）电力电缆在终端头与接头附近留有备用长度；（3）电缆敷设时，电缆从盘的上端引出，在易刮伤电缆处加人防护或有保护措施；（4）电缆敷设时排列整齐加以固定，并装设标志牌。5.4.5.2 电缆固定（1）垂直敷设或超过45度倾斜敷设的电缆在每个支架上，水平敷设的电缆，在电缆首末端及转角处，当对电缆间距有要求时，每隔5-10米处；（2）电缆进入缆沟、建筑物、盘柜以及穿入护管时，出入口封闭，管口封闭；5.4.5.3沟道内敷设（1）高低压电力电缆、强电、弱电控制电缆按由上而下顺序分层配置；（2）电缆与热力设备之间的净距，平行时不小于1米，交叉时不小于0.5米，当条件受限制时，采取隔热保护措施；5.4.5.4管道（电缆护管）电缆敷设（1）保护管埋入非混凝土地面的深度不小于100毫米，伸出建筑物散水波的长度不小于250毫米；（2）电缆护管在敷设电缆前，应进行疏通，清除杂物；5.4.5.5直埋电缆敷设（1）沿电缆路径开挖揽沟，沟深统一为0.8米；（2）电缆与厂区道路交叉时，敷设坚固的保护，保护管的两端伸出道路基两边各2米；伸出排水沟0.5米；（3）直埋电缆的上下应铺不小于100毫米厚的软土或沙层，并加盖红砖, 设置明显的标桩；（4）电缆之间、电缆与其它管道、道路、建筑物等之间平行和交叉时的最小净距符合设计要求。5.4.6电缆终端头制作4.5.4.1制作电缆终端与接头，从剥切电缆开始连续操作直至完成，缩短绝缘暴露时间；5.4.6.2塑料电力电缆每相铜屏蔽和钢铠应锡焊接地线；5.4.6.3电缆芯线与接线端子头连接采取压接；5.4.6.4电缆终端上有明显相色标志，且与电源相位一致；5.4.6.5控制电缆头采用绝缘包带包扎。5.4.7母线安装5.4.7.1母线安装时，室内、室外配电装置安全净距应符合规程规定；5.4.7.2硬母线搭接、弯曲、加工符合规程规定；5.4.7.3硬母线安装时，接触面保持清洁，并涂电力复合脂。贯穿螺栓由下往上穿，螺栓受力均匀，电器的联接端子不受到额外应力。母线的接触面连接紧密，紧固力矩符合规程规定；5.4.7.4母线在支柱绝缘子上固定时平整牢固，其与支持金具不形成闭合磁路；5.4.8机房测量定位5.4.8.1仪表及控制系统的开箱、检查、验收及运输及储存按施工及验收规范进行；5.4.8.2现场仪表的安装及取源部件的安装按照仪表安装连接图及施工及验收规范的要求进行5.4.9 仪表的调校5.4.9.1仪表在安装前进行调校，并有检定证书；5.4.9.2调校设备及人员有有效地证书及证件，调节阀及气动开关阀及紧急切断阀进行型号、 位号及材质证明、 防爆证明及性能检查并满足仪表数据表中的要求。5.4.10接地所有仪表及接线箱安全接地，保护接地电阻满足设计要求，仪表及控制电缆的屏蔽线在电气特性上保持连续性，并在控制室一侧统一接到仪表接地极，以使屏蔽接地保证单点接地，仪表接地电阻满足控制系统对接地的要求；5.4.11电缆进线口的封堵安装和接线完毕后确认所有仪表、接线箱及进出控制室电缆进出线口已封堵严密；5.4.12标识 地下电缆的走向在地上有明确的标识，用于回填电缆沟的细沙及盖板满足规范及设计要求；5.4.13仪表配管5.4.13.1采用冷弯管（弯管机，手动柄子），其弯曲半径大于或等于电缆敷设所容许的曲率半径；5.4.13.2管连接头丝扣配套合适，大口径采用扩喇叭口或套管焊接；5.4.13.3直埋电缆出地面部分加保护管，地上保护管过长时设固定支架。支架应小巧轻便且满足要求。保护管底部夯实固定。保护管沿墙敷设按规范要求进行卡设固定；5.4.13.4保护管弯曲角度不小于90度，直管线超过 30m和第三处弯曲后加分线盒，同时穿牵引线；5.4.13.5在防爆场合保护管终端装设防爆隔离密封接头，其内填满隔离密封胶泥；4.4.13.6电缆引出汇线槽、盘、箱处用电动开孔器开孔，电缆引出穿保护管，保护管与汇线槽、盘、箱连接处用锁紧螺母固定。第6章 施工进度计划及工期保证措施6.1施工工期工程计划2014年4月15日开工至 2014年11月18日竣工；共计203天。6.2施工进度工期保证措施6.2.1计划控制 6.2.1.1 本工程进度计划采用流程施工方法进行编制，进度计划在工程施工中实行动态管理。抓住关键线路，确保工期目标的实现。6.2.1.2 依据总进度计划编制重点项目的分部分项作业计划，并实行周计划控制。6.2.1.3 落实项目经理部内各层次的进度控制人员，明确具体控制内容。6.2.1.4 将进度总目标按施工阶段进行目标分解，确定其各自完工时间。6.2.1.5 各个施工作业队按照计划开工，尽早暴露未能预见的问题，认真听取业主、监理的意见或建议，完善施工计划。6.2.1.6 针对本标段管段分段的特点，抓住重点、难点工序，合理搭接或穿插，科学安排，文明施工。6.2.1.7 严格执行业主审批的施工总进度计划，在实施过程中，针对施工现场实际情况的变化，及时调整施工部署及进度安排，上报业主审批后执行。6.2.2合同控制6.2.2.1 组织施工管理人员学习和掌握合同文件，自觉履行