实验报告——蓝天物流案例.doc

成都理工大学管理科学学院生产实习报告蓝天汽车备件物流库存管理及配送流程优化方案摘要不同的物流企业业务模式和产品结构不同，企业应根据自身的资源优势和主要服务客户的需求来构建自己的核心竞争力。本设计方案针对案例材料中所显现的问题，以降低库存、流程优化为主攻方向，以解决蓝天现存问题为目的，围绕案例材料，进行了相关定性和定量分析。在方案设计的过程中灵活地运用面向客户的集中库存预测模型、备件生命周期理论、虚拟管理信息系统技术，进行以降低库存为目的的方案改进设计，目的在于通过调整和优化现有系统以节约企业成本，整合企业资源，提高企业的综合竞争力。对于RDC的采购和补货计划，建立虚拟管理信息系统，是整个供应链的产供销信息集中于RDC处，才有基于4S需求的集中库存预测模型，预测4S店的备件需求，以指定合理的采购计划，降低库存水平。 对于呆滞件，新增呆滞件的处理渠道，加快呆滞件的处理速度，提高库存资金的周转率，进一步降低库存水平。对于新车型备件，利用备件生命周期理论对新车型备件区别对待，对处于不同生命阶段的备件采取不同的库存策略。同时结合流程的优化设计，使系统内部操作标准化、信息高度共享，以提高整个供应链的运作效率，达到最终降低库存的目的。关键词：蓝天备件物流 库存管理 配送流程 RFID技术 目录摘要1第1章 前言31.1备件物流的含义与特点31.2备件物流运作模式及主要流程31.3影响备件物流需求的因素41.4市场汽车保有量增长预测4第2章 蓝天物流现状分析82.1 SP项目成立背景82.1.14S店的运营模式82.1.2 4S店的备件订货模式82.1.3 4S店的库存状况92.2 SP项目运营现状102.2.1 SP项目方案介绍102.2.2 新旧备件销售模式的不同点112.2.3 项目方案实施现状及存在的原因11第3章 SP项目改进方案框架设计123.1目标设计123.2解决方案思路设计13第4章 基于信息系统的库存管理与配送流程优化164.1虚拟备件管理系统设计164.1.1虚拟备件管理运作164.1.2可视化管理信息系统支持194.2信息化仓库管理模式224.2.1立体仓库设计及其配套信息技术224.2.2建立备件信息共享系统254.3备件需求预测及库存管理策略254.3.1 备件需求预测和数据分析254.3.2 备件生命周期理论294.3.3 库存管理策略314.4订购配送流程314.4.1订购流程314.4.2配送流程33第5章 方案评价34结论36致谢37参考文献38第1章 前言1.1备件物流的含义与特点备件物流是指利用现代物流技术和设备，将备件从供应地向接收地准确的、及时的、安全的、保质保量的、门到门的合理化服务模式和先进的服务流程，以降低备件库存和提高备件配送效率为目的的物流活动。由于汽车备件需求的特殊性，与其相应的汽车备件物流有如下特点：1需求的不确定性；2流动的偏好性；3保供给盈利为目标；4分布式库存。此外，汽车制造企业在扩张产能，而相应的零部件生产的产能扩大有限，要支持整车生产，这在一定程度上造成了备件供应体系的保障性不足。零部件供应在保障整车制造需求的策略下，会利用其剩余产能为售后备件供货，这给售后仓库造成不均衡、大规模的收货压力，也给售后备件物流管理带来了一定的困难。1.2备件物流运作模式及主要流程由于我国汽车备件物流起步较晚，现在大部分企业的汽车备件物流运作模式都是采用类似于“汽车制造企业备件区域配送中心4S店”方式进行（如图1-1所示）。其中以汽车制造企业的售后服务部门为核心。图1-1 汽车备件物流运作模式其相应的备件物流运作流程是：汽车制造企业根据各个环节的库存情况和需求计划，把备件发往各个区域配送中心，区域配送中心将备件送至各个4S店，以供服务所需。当服务完成之后由4S店把故障备件回收，最后回到汽车制造企业。1.3影响备件物流需求的因素汽车备件需求具有很大的不确定性，影响备件需求的因素也是多种多样的。最重要的是随着汽车使用时间的增加，其相应的零部件损耗规律，是准确确定备件定购时间和储存量的重要依据；其次整车的销售情况，也相应影响着未来一段时间其备件的需求。此外季节的变化，如雨雪季节，汽车的零部件损耗情况将大大增加。再者，地域的不同，如山地、高原地区，汽车的零部件损耗速度也远快于平原地区。所以，汽车售后服务部门，要运用统计理论，及时、准确地预测一段时间内的汽车配件需求情况。1.4市场汽车保有量增长预测随着我国人均GDP的稳健增长，近年来，我国的家用汽车销量以两位数的增速急剧扩大。根据相关数据调查，我国2008年至2010年汽车月产销量居高不下，到2010年下半年，月产销量突破150万辆大关。如图1-2所示：图1-2 汽车销量情况 随着汽车保有量持续上涨的趋势，到2011年5月份，我国月汽车销售为138.28万辆，2011年累计销售量约为800万辆，全年平均月销售高达160万辆。如表1-1可知：表1-1 汽车销售情况2011年5月份汽车销售完成情况（单位：万辆）5月份1-5月累计环比增长（%）同比增长（%)同比累计增长（%）汽车销售138.28791.62-10.9-3.984.06乘用车104.29602.8-8.71-0.116.14轿车74.69415.83-5.623.727.09MPV3.6419.81-9.17.8613.35SUV9.9661.83-19.74-4.0629.58交叉型乘用车16105.33-14.35-14.14-7.97商用车33.99188.82-17.03-14.18-2.05客车3.0615.4-6.24.4211.16货车22.5126.87-19.14-120.63半挂牵引车2.1412.13-7.25-38.57-27.54客车非完整车辆0.673.28-10.64-17.81-4.29货车非完整车辆5.6231.14-17.63-17.43-4.712011年5月份汽车生产完成情况（单位：万辆）5月份1-5月累计环比增长（%）同比增长（%)同比累计增长（%）汽车销售134.89777.97-12.14-4.893.19乘用车104.09594.94-100.835.5轿车73.15410.21-7.082.295.78MPV3.5620.62-12.3815.4217.74SUV10.3561.05-14.29-0.327.29交叉型乘用车17.03103.06-18.09-6.68-6.84商用车30.8183.03-18.68-20.21-3.67客车3.0514.64-6.280.267.16货车20.81123.82-20.41-16.5-0.28半挂牵引车1.6911.55-21.47-51.91-29.03客车非完整车辆0.663.17-12.75-18.92-7.93货车非完整车辆4.5929.85-17.56-27.2-8.02由于汽车保有量的预测受客观条件的限制，且存在大量的不确定性因素，故采用灰色预测方法进行分析建模。 根据各种影响因素的收集、归类、汇总，我们主要对人均国内生产总值、全社会消费品零售总额、全社会固定资产投资总额、城市交通干线噪音均值、道路总长、居民人均可支配收入、居民储蓄款余额、汽油年均价这八个影响因素进行分析。通过问卷调查和相关数据统计、整理，这八种因素的综合得分情况如表1-2所示。表1-2 各种因素的综合得分表影响因素人均国内生产总值全社会消费品零售总额全社会固定资产投资总额城市交通干线噪音均值综合得分0.1449006520.1130.0017影响因素道路总长居民人均可支配收入居民储蓄款余额汽油年均价综合得分0.11550.1850.14470.230综合得分公式 ： Si=j=1nWjPij （i=1,2，m） 可以得出，城市交通干线噪音均值不是影响汽车保有量的主要因素，影响汽车保有量的相关因素依次为：人均国内生产总值、全社会消费品零售总额、居民人均可支配收入、全社会固定资产投资总额、居民储蓄款余额、道路总长、汽油年均价七个因素。考虑到灰色预测方法在汽车保有量预测问题上忽略了众多的不确定因素，这些不确定因素的非线性的，因此可引入人工神经网络理论建立预测模型。在BP神经网络模型中，人工神经网络采用应用广泛的反向传播BP模型，以人均国内生产总值、全社会消费品零售总额、居民人均可支配收入、全社会固定资产投资总额，故BP网络的拓扑结构可确定为4个输入层神经元、7个隐含层神经元、1个输出层神经元 。在灰色-神经网络组合预测模型中，通过模型系数的求解，得出K=0.413的加权系数，同样一次求解出组合预测模型的预测数据及预测数据和实际数据间的误差。（Y=K*F1+(1-K)*F2）我们可以得出如表1-3的结论：表1-3 汽车保有量预测结果（单位：万辆）年份灰色预测神经网络预测组合预测2010162.3140.6149.92011228201.5205.92012316.6257.3282.8再利用前面选出的七个主要影响因素以及2000至2010的数据分别进行线性回归拟合。 ln y=b1+b2x1+b3x2+b4x3+b5x8+b6x9+b7x10+b8x11拟合：lny=-4.05e-01+(1.80e-05)x1+(3.23e-04)x2+(-4.29e-04)x3+(2.92e-04)x8+(2.92e-05)x9+(4.11e-04)x10+(7.10e-02)x11得出表1-4：表1-4 2011年相关因素预测值2011年人均国内生产总值（元）全社会消费零售总额（亿元）全社会固定资产投资总额（亿元）道路总长（公里）居民人均可支配收入（元）居民储蓄款余额（亿元）汽油（93号）年均价（元/升）私人汽车保有量（万辆）预测值778351976.11438.43247.2309444428.45.521170.5724 从以上的模型和相关数据的得出，我们可以预测2011年深圳市汽车保有量约为170万辆。第2章 蓝天物流现状分析2.1 SP项目成立背景振国汽车为了增强产品市场竞争力，要求其下属广州蓝天物流改变当前振国汽车深圳地区4S店备件分散经营的现状。蓝天为此成立专门的SP项目小组制定备件集中订货和库存管理方案，实现深圳地区4S店备件同步配送的目标。2.1.14S店的运营模式通过资料可知4S店的现行运作模式如下图2-1所示：图2-1 4S店的现行运作模式2.1.2 4S店的备件订货模式通过资料分析可知现行的4S店备件订货模式存在着很多问题，备受4S店抱怨，其主要问题如下图2-2所示：图2-2 现行备件模式存在的问题 通过资料可以知道4S的备件订货图如图2-3所示：图2-3 4S的备件订货图2.1.3 4S店的库存状况通过资料可知存备件的种类达2000多种，其中有50%以上的呆滞件。4S店2005年的库存相关数据如表2-1和表2-2所示：表2-1 备件销售和库存状况表（单位：万元）05年各期末库存数05年销量1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月平均国旭342345547864896677100939168170国鹏120122156135156174189220221196166190170890国富10099200292289267288233265234221198224987国新9098147169156154134123189220226238162675国翔666575787989951131459810012494300合计4104076237287587487957558978488068417183022表2-2 备件库存种类表4S店国旭国鹏国富国新国翔平均库存品种合计234536006192531042724344 库存周期10天品种1993 2772 4025 4567 3247 3321 比重85%77%65%86%76%78%1个月品种1970 2664 3839 4248 3204 3185 比重84%74%62%80%75%75%3个月品种1782 2520 3406 4089 3076 2974 比重76%70%55%77%72%70%6个月品种1571 2268 3096 3611 2563 2622 比重67%63%50%68%60%62%1年品种1337 1800 2972 2814 2350 2255 比重57%50%48%53%55%53%平均在库天数123 100 90 103 112 106 通过对以上库存数据的分析，可以知道5家4S店的库存存在着许多问题，这是阻碍4S店发展的关键瓶颈，其存在的问题如图2-4所示：图2-4 库存问题通过对4S店现状资料的收集、分析和判断，得出了4S店经营所存在的主要问题，这是进行SP项目方案设计的前提条件和背景资料。在充分掌握了现状之后，蓝天做出了SP项目改进方案。2.2 SP项目运营现状2.2.1 SP项目方案介绍 SP项目方案的主要思想是对深圳地区5家4S店的备件集中采购、集中库存，由区域的配送中心同步配送。在这种配送模式中物流是关键点，其新旧模式的备件销售图如下图2-5所示：图2-5新旧模式对比图 通过上图可知，新模式在深圳5家4S店之间设立了一个区域配送中心（RDC），剥离了4S店中的备件库存，由RDC给4S店进行补货，同时由RDC汇总4S店所有的备件信息向PV售后服务部统一订货，原先繁杂的备件订购工作交由蓝天的RDC来完成。2.2.2 新旧备件销售模式的不同点 如果采用新的备件销售模式，则整个系统将发生较大的变化，其主要表现在库存管理方法、RDC订货日历、库存位置和采购权等方面，具体如图2-6所示：图2-6新旧模式的不同点2.2.3 项目方案实施现状及存在的原因通过资料可知新模式使得紧急订货比例、平均库存周转天数和库存金额也在上升。通过对案例资料分析认为新模式出现以上情况的主要原因如图2-7所示：图2-7新模式失败的原因以上原因导致了库存水平上升，资金周转不开和采购费用增加等问题，使得新备件销售模式难以继续，解决库存问题迫在眉睫。第3章 SP项目改进方案框架设计3.1目标设计总结SP项目运行的问题，在于供应链的不畅。项目中主要的三个角色：主机厂、RDC和5家4S店。以系统的观点看待，公司主要功能为：订货、供货和库存管理。其中订货反映为S店和RDC之间的订货和RDC向主机厂的AS（售后服务部）；送货反映为SCM向RDC提供备件和RDC向4S店提供备件；库存管理反映为RDC库存和4S店内的库存。如图3-1所示：图3-1 SP项目运营模式示意图目前，蓝天物流SP项目存在的足多问题，归根到底，是由信息流不畅、物流不及时和库存管理水平低下造成的库存积压带来的。具体表现如图3-2：图3-2 SP项目运营问题详细图1） 物流问题：欠拨管理模式导致备件送货不足或不及时；运送成本物流公司全付和反馈管理措施不足导致的恶意紧急订购和过量订购。2） 信息流问题：公司生产计划不明和备件生产能力不足信息传达不畅，无效订货带来库存积压。4S公司备件销售情况和订购不实产生的信息失真，使需求预测无法实现。3） 库存问题：被迫扩大AB类备件的范围和库存。对4S店内的库存缺乏管理，对紧缺备件的分配制度和调拨模式不完善导致恶性订购和不实信息传递。要解决这些问题，就要考虑消除物流、资金流上的瓶颈，协调好两处库存的管理。主要是计划实现以下几个目标：1） 建立完善的欠拨管理的应对方式，包括在生产计划和需求预测上与主机厂的沟通联系和开通可行的缺货补充渠道。2） 进一步扩大对备件销售的预测和完善备货分配、调拨业务的作业流程，将接受订货和统计、预测结合起来，运用产品生命周期理论和ABC理论的二维管理模式管理产品订购。3） 加强对库存的管理，建立备件统一管理系统，可视化管理，定时评估库存水平和销售满足情况，结合需求满足率、紧急订货率、库存周转率和库存平均金额等评价库存和备件使用状况。4） 建立可以支持以上任务信息系统管理，依据各部分的特点和重要性，安排出了SP项目业务优化的先后顺序，如图3-3：图3-3 SP项目业务优化顺序3.2解决方案思路设计 引起SP项目库存问题有三大顽症：物流中的欠拨管理，信息流中的预测数据确实，备件库存管理的库存压力是SP项目主体之间组织结构、管理水平、历史遗留策略和企业文化等多因素造成的，其中有外部的销售不确定因素，更多的是业务主体间的作业流程不规范和信息传递不通畅造成的。使用鱼骨图分析如图3-4：图3-4 库存积压鱼骨图分析总结主要问题，包括以下几个方面：组织结构、供需平衡处理、业务流程标准化、需求预测和库存。针对这四个问题，方案提出了相应的解决措施：1） 建立虚拟备件管理系统，统一管理三大主体之间的订购、配送、库存。和主机厂之间进行生产计划和需求预测的沟通、平衡，确定最佳生产量。如图3-5：图3-5 虚拟备件管理系统2） 和主机厂沟通，利用信息系统传递生产计划和可供销售量报告，确定有效订购量，建立其他渠道补充紧缺件。4S店库存建立信息化管理模式，利用POS技术实时反映备件销售和库存水平，系统计算需求自动补货，同时利用数据分析备件需求数量。3） 业务流程标准化，旨在建立以条码信息技术为基础的立体仓库管理体制，确定规范化的备件出入库管理模式，确保支持备件管理信息化系统的顺利运行。同时利用财务制约和订购等级化策略，确保4S店的备件订购和库存在合理水平内。见图3-6：图3-6 RDC仓储中心规范化、信息化4） 利用产品生命周期理论，联合ABC库存管理，预测不同车型的备件的预计需求。对旧车型的汽车备件谨慎订购；对新车型按照生命周期理论预测市场需求裱花情况，针对不同阶段确定不同备件库存策略。建立呆滞件处理流程，开通新渠道处理呆滞件。第4章 基于信息系统的库存管理与配送流程优化4.1虚拟备件管理系统设计4.1.1虚拟备件管理运作虚拟备件管理中心实现四大核心功能：统计分析销售和库存水平、预测市场需求、统一管理库存存量、根据VMI技术对4S店自动补货。以销售拉动备件的采购，避免过量库存。见下图4-1：图4-1 虚拟备件管理中心核心功能基于供应链管理的思想，将原供应链三大主题间的简单的信息交流整合提升为具有数据分析挖掘的的统一调度管理中心。原系统功能结构图和新系统功能结构图比较见图4-2和图4-3。图4-2 原系统功能结构图图4-3 新系统功能结构图下面围绕虚拟备件管理系统的功能结构做详细说明。1. 生产功能部分。生产功能部分涉及主机厂售后部门，备件管理系统和RDC。使用虚拟备件管理中心的备件订购系统和产品预测的数据，分析出计划期内不同备件的大致需求水平，发送给生产部门，部门结合生产能力制定本期生产计划，将生产计划反馈给备件管理系统，系统确定最佳订货量发送给主机厂，避免缺货导致的欠拨管理。同时对不足的备件在紧急供应商处下订单补充货源。如图4-4。图4-4 系统生产功能部分作业流程图2. 销售和配送功能销售和配送功能涉及4S店、RDC和备件管理系统，采用VMI模式和需求预测控制RDC和4S店内的库存总量，同时采用统一调拨管理，确保备件可以在急需时从一个4S店迅速调运到需要点。每月备件订购时，由备件中心根据预测需求和现有库存确定当期4S店预计库存保有量，每期订购备件时，4S店按照指导订购备件。4S店也可选择由中心自动补货配送，4S店只需对一些特殊备件自主订购。4S店的销售情况记录通过4S店库存管理系统发送到系统中，系统对数据进行分析，预测备件销售需求。同时销售情况可以衡量备件的保有水平，降低过剩，补充不足。如图4-5。图4-5系统销售和配送功能部分作业流程图3. 备件管理功能备件管理功能在统一管理模式下，增加了备件库存水平分析，备件可视化和备件调运的管理功能。同时，管理的范围也增大，囊括了以往4S店库存和RDC的库存，同时具备了更完善的管理策略，在原来ABC分类管理的基础上，增加了以产品生命周期为依据的管理分类。如图4-6：图4-6 备件系统管理下库存权力分配示意图由于4S店进行统一管理，调拨成为可能，调拨离库对4S店记欠备件，下期补充，不从财务划营业账。4.1.2可视化管理信息系统支持1. 系统设计思想系统设计的特点在于作业和库存的管理实现可视化。传统的以配送为主的信息管理系统，库存状态是由繁多的数据表格和抽象的货位信息表示。库存信息可视化管理系统将平面图形、颜色加入库存信息管理系统中，使货位信息、库存信息和作业信息便于识别，提高人机交互效率，为管理者提供形象的统计信息。另一方面，使用作业是以图展示作业的进度和服务水平可以帮助控制作业的质量，2. 系统设计目标1）实现库存信息的可视化：改变传统数据信息的抽象性，增加其可读性和易识别性。2）实现对库存货物及其状态在作业中的的可视化跟踪。3）实现查询结果的可视化输出：用户可以根据需要，按任意规则查询所需的库存信息，并以图形等可视化形式输出。4）为管理者提供多方位的，以各种图形、流程是以直观表示的作业实施信息。5）系统依据需求满足率、紧急订货率、库存存量和库存周转率评价备件库存水平对系统内要素进行评价和分析。3. 系统结构设计系统设计五个子系统，采用分布式设计和原系统接合。如图4-7：图4-7 备件系统结构设计4. 可视化设计1) 备件存储可视化仓库备件存储可视化是指可视化地显示可存放位置的状态，或空闲，或存放，或调度出货，或已存储器材，或不可存储等，可以清楚地查询和显示具体位置的存储情况，以方便调度。由于整个库房是以立体化存放方式进行管理，存在遮盖的问题，一般需要结合使用俯视图和侧视图来买现。不同的存储状态用不同的颜色表示、更加直观。如图4-8至4-9。图4-8 系统备件查询界面图4-9系统备件库存查询可视化结果图本系统提供了一种直观的、高效的货物信息可视化查询和显示方法，帮助操作人员迅速获得货物信息，快速完成货物作业。在传统的查询基础之上，在货区7货位平面布置图上直接指出所查询货物所在的区域或位置。这种查询可以精确到每种规格，甚至每卷所在的精确位置，并在平面图中显示出来。例如：查询规格为F!5N3 !N6 的冷轧板信息，系统不仅可以显示出符合要求的所有镀锌板的信息（ 包括：长度、重量、原料批号、以及符合要求的货物总数等等），还 可以醒目的颜色在图中标注出它们的位置（如图4-10）。图4-10系统被备件分布查询结果2) 实现备件作业的可视化利用无线射频技术可以对备件的作业进行监控，包括备件出入库，销售等信息可以反映到库存管理子系统中。利用分布式网络实现作业信息网络交换，备件管理系统可以对作业进行监控和评价。如图4-11：图4-11作业可视化查询通过实现库存信息的可视化，以及计算机管理系统的合理运用，可以降低库存管理和系统操作难度，使得原先复杂的数据操作转变为简单的视觉判断；合理利用平面仓库的空间，提高了仓库的存储能力；提高了仓库作业的效率和数字化程度，减轻了操作人员的劳动强度；帮助企业提高管理水平。4.2信息化仓库管理模式4.2.1立体仓库设计及其配套信息技术立体仓库作为现代物流系统的重要组成部分,是一种多层存放货物的高架仓库系统,它是在不直接进行人工干预的情况下自动地存储和取出物流的系统。因此，在区域配送中心（RDC）建立立体仓库，对提高物流运作效率、降低物流成本有着重要意义。一般来说,立体仓库包括:入库暂存区、检验区、码垛区、储存区、出库暂存区、托盘暂存区、不合格品暂存区及杂物区等（如图4-12所示）。其工作流程为:备件到达区域配送中心（RDC）后,在拣选区的拣选系统上进行对备件检查和选择,将不合格的备件和杂物放入旁边的杂物间,合格的备件通过拣选系统的传送到达入库暂存区。入库暂存区的货物放入托盘中经过入库备件入口,由链式输送机到达巷道口,利用堆垛机将备件放入相应的货格中。当备件出库时,堆垛机由系统控制,取出需要的备件,放入输送机上,由输送机将备件送到出库出口,经过出库暂存区,到达出库备件存放区,然后将出库的货物进行运输配送。图4-12 立体仓库功能分区示意图此处我们针对汽车备件的特殊性，建立了以无线射频识别技术（RFID）为核心的仓库管理系统。无线射频识别技术（RFID）是一种非接触式的自动识别技术，其工作原理为：RFID 设备向电子标签（Tag）发送无线射频电波，电子标签接收读写器发射的电波并将其转化为工作电能， 启动电子标签内的芯片电路工作，并将电子标签内存储的信息数据发射出去， 读写器（Reader）接收电子标签发射的数据电波进行解码、转换并导入计算机软件系统，从而完成整个RFID 的数据识别过程（如图4-13所示）。图4-13 RFID工作原理示意图将仓库管理系统与RFID技术相结合，能提高拣选与分发过程的效率与准确率，并加快配送的速度，减少人工成本。整个仓库管理系统主要分为4大模块：基础数据管理、入库管理、出库管理和盘点管理（如图4-14所示）：图4-14仓库管理系统示意图其具体的操作流程如下(如图4-15所示)：图4-15以RFID为核心的仓库管理系统示意图 使用RFID 技术，汽车备件入库验收时间短、效率高、仓库物品盘点准确快捷、拣货出库效率高；提高仓库管理效率；提高部门间协调力度；提高了运作效率，降低了物流成本。最终达到提高区域配送中心（RDC）运营水平和管理质量的目的。4.2.2建立备件信息共享系统针对4S店恶意的紧急订货情况，建议建立一套基于信息识别技术和POS系统上的“PV主机厂 区域配送中心（RDC）4S店备件信息共享系统”，以期改变这一现象。由于汽车备件贴有储存电子标签，我们在4S店的销售终端建立与财务系统相结合的POS系统。每销售出去一件汽车备件，其销售信息将传至计算机系统。这样：1.区域配送中心（RDC）就能掌握4S店的真实销售数据，从而制定备件订购策略和控制备件库存水平，以降低库存成本。2.区域配送中心（RDC）了解紧急订单是否存在恶意下单的情况，以此制定相应的恶意紧急订单惩罚措施，以降低由此带来的配送成本。3.PV主机厂能掌握备件的需求规律，从而制定与之相应的备件生产计划，以最大限度满足备件销售需求，降低生产成本和库存成本。4.3备件需求预测及库存管理策略4.3.1 备件需求预测和数据分析对于RDC而言，其备件需求来源于5家4S店，能否基于4S店的准确需求构建出备件的集中库存预测模型，对于RDC平衡资金占有风险和市场占有率下降的风险损失至关重要。1 模型的建立面向4S的备件集中库存需求预测模型为了提高对备件需求预测的准确性，本处以某类备件为例，提出基于客户消耗的源头数据、以及对未来市场占有率的预期，利用MRP思想预测4S店备件订单计划。本模型包括以下几个部分。基于MRP思想确定Q订（备件订货量）的订货策略本处利用MRP思想实现备件基本订货量Q订的确定，模型基本思路与MRP一致。基于市场占有率的实际需求量Q需的确定假设RDC为5家4S店共同建立集中库存方案,对每个4S的市场份额预期分别为wi,对每个4S的需求风险预期为ri,而对于4S的实际需求预期为Xi,对于某种备件则有:Q需=i=1nwiriXi其中wi、ri为RDC的决策变量, Xi为4S决策变量。基于4S实际需求量Xi的确定4S需求量与备件的使用寿命、服务的顾客数、A类备件的种类数、库存决策等有关。假设A类备件平均工作时间比为ai,则该备件年平均工作时间t0i为:t0i=36524ai(h)假设A类备件的平均预期寿命为li小时,则该备件年平均寿命预计为lit0i (单位:年)。不考虑其它检修计划时,4S某月实际需求量Xi可以根据该备件上线月份l0i、平均服务顾客数与12(lit0i)得出。安全库存量Q安的确定由于新模式下的订单响应时间较快，所以此处对于ABC三类备件都不设置安全库存。2 备件需求预测实例本算例中根据2005年底的经验数据估计国旭、国鹏、国富、国新和国祥对3类备件的订单需求。2005年的经验数据见表4-1：图4-1 2005年的经验数据 指标 客户产品类别国旭国鹏国富国新国祥A类备件目前市场占有率20%40%50%35%30%拟实现市场占有率25%50%60%40%35%风险预期0.80.70.90.50.6平均工作时间0.90.850.850.80.9B类备件目前市场占有率25%30%35%40%20%拟实现市场占有率35%40%40%50%30%风险预期0.50.60.40.70.8平均工作时间0.850.750.80.90.8C类备件目前市场占有率5%5%5%10%5%拟实现市场占有率10%10%10%15%15%风险预期0.20.30.10.60.4平均工作时间0.80.850.80.850.8 其主要计算过程如下：计算3类备件年平均工作时间有表4-2：图4-2 备件年平均工作时间 顾客工作时间 （h）备件类别国旭国鹏国富国新国祥A类备件78847446744670087884B类备件74466570700878847008C类备件70087446700874467008备件寿命预测 根据相关资料搜集，由于管理水平、维护水平、工作环境等的不同,寿命分布如表4-3所示：表4-3 备件寿命资料A类备件时间（h)国旭国鹏国富国新国祥1000015%10%5%10%10%900010%5%5%5%10%95005%10%15%10%10%1200070%75%75%75%70%平均寿命（h)1127511400113751140011250B类备件时间(h)国旭国鹏国富国新国祥1200010%12%9%59%23%95005%15%17%10%56%150008%20%38%8%20%1200077%53%36%23%1%平均寿命（h)1211512225127151199011200C类备件时间(h)国旭国鹏国富国新国祥1500023%35%24%24%29%2000034%26%26%5%34%190005%20%35%19%5%2300038%19%15%52%32%平均寿命（h)1994018620189002017019460备件寿命预测根据t年i=lit0i可求得备件寿命数据如表4-4所示：表4-4 备件寿命数据 顾客寿命（月）备件类别国旭国鹏国富国新国祥A类备件1718182017B类备件2022221819C类备件3430323333计算2011年的订单由于新备件销售模式下，订单响应时间为1天，则可忽略提前期，那么计算2011年每月的备件订单量，只需知道每家4S店在2011年备件每月的下线情况，通过资料收集假设5家4S店2011年每月的下线情况如表4-5、4-6和4-7所示：表4-5 A类备件下线数 月份 下线数（件）顾客123456789101112国旭655575967568国鹏578768686778国富789659877686国新566676766667国祥655567886778表4-6 B类备件下线数 月份 下线数（件）顾客123456789101112国旭423443413433国鹏334334322243国富221222243344国新442314134232国祥341141443121表4-7 C类备件下线数 月份 下线数（件）顾客123456789101112国旭001011111110国鹏100000000100国富000100100000国新010010000000国祥101000000001根据Q需=i=1nwiriXi+Q安可求得3类备件的月平均订货量如表4-8所示：表4-8 备件月平均订货量 月份订货量 （件）备件类别123456789101112A类备件91011991111111091111B类备件443333334343C类备件0.090.090.080.010.110.020.030.020.020.050.020.06根据以上方法求得的是每种具体备件的平均月订单量，在实际操作过程中，应根据每月的订货总量和订货日历能动地选择每次订货的数量。4.3.2 备件生命周期理论1 新车型备件的库存管理方法RDC库存居高不下跟新车型的研发存在着很大联系。对于新车型的备件库存管理我们可以使用备件生命周期理论来进行分析，汽车备件生命周期如图4-16所示：图4-16 备件生命周期图 如图所示，备件生命周期分为新备件启动阶段、正常供应阶段和备件生命末期供应阶段等3个阶段性特征。在不同的阶段，我们应采用不同的库存策略。整个备件生命周期中备件的需求特性及策略如表4-9所示：表4-9 备件管理理论备件生命阶段新备件阶段正常供应阶段备件生命末期供应阶段市场特征存在零星需求需求增加并趋于稳定需求下降直至为零采购策略按订单采购按历史数据预测采购一次性大量采购库存水平很低较高较高库存策略谨慎的库存策略经济性的库存策略建立足够多的备件存储并停止制造对于新增车型的备件进行管理时，我们应当结合新增车型备件的特征，合理地划分类别，以确定考略新增车型因素的ABC分类管理方案。则新车型备件的ABC分类管理原则如表4-10所示：表4-10 新备件ABC管理原则备件生命阶段新备件阶段正常供应阶段备件生命末期供应阶段产品类别C类A类B类储存位置RDCRDC、4S店RDC总体原则少量库存甚至不保留库存，一旦4S店有需求，马上送货维持较高的库存水平，订货间隔期短，保证较高的服务水平库存水平较高，订货间隔期相对于A类较长2 呆滞件的库存管理方法呆滞件使得RDC的库存压力陡增，呆滞品可看作备件生命周期的末端品，市场需求量已经降为零。对于这类备件我们应采取尽量降低损失的管理策略，在此我们建议多增加几种RDC的处理渠道，具体的做法如图4-17所示：图4-17 呆滞件处理方法在实际操作中，其实大多数备件需求都受备件生命周期理论影响，所以我们在设计备件的库存时，不仅需要考虑其重要程度，同时也要考虑其所处的生命周期阶段，合理有效地制定相关策略。4.3.3 库存管理策略 备件物流供应链库存控制是为了在满足设定的客户服务水平下，降低库存。库存水平过高不仅意味着库存投资成本的增加，同时还要承担更多的库存持有成本。据统计分析，在整车市场保有量100万辆的条件下，年需求量大于10000件的备件品种数比例为0.44%，年需求量大于100件的备件品种数比例为24%，年需求量小于3的备件品种数比例为12.6%。基于不同汽车备件类别的市场需求量差异，汽车备件的库存策略如图4-18所示：图4-18 备件库存策略 我们在选择库存策略时，应该根据备件产品的类品区别对待，不同类别的备件库存策略有所不同，在备件ABC分类管理的前提下，不同类别的备件库存策略如表4-11所示：表4-11 不同备件的库存策略备件类别备件需求特征库存管理策略A类备件需求量很大，订单响应要求很高日库存管理策略、周库存管理策略B类备件需求量较大，订单响应时间较快周库存管理策略、月库存管理策略C类备件需求量很少，需求到达时下订单非库存管理策略4.4订购配送流程4.4.1订购流程通过资料分析可知现有的订购配送流程为：4S店根据各自的需求计划向RDC发出订货；RDC根据收到的订单再向PV主机厂发出订单。具体表现如图4-19：图4-19 现行订购流程由于4S店发出恶意订单或过量订购等行为，反馈的需求信息失真，以至于RDC的需求预测不准确，以及不能充分掌握上游PV主机厂的生产能力，所产生的欠拨管理和备件送货不及时等问题都会导致RDC的库存严重挤压。在本订购流程改进方案中，主要通过和主机厂建立数据交流和沟通，了解PV主机厂的生产能力信息；和4S店之间建立备件VMI系统来实现供需平衡，根据具体的库存管理策略制定相应的采购计划；以及在4S店库存建立信息化管理模式，利用POS技术实时反映备件销售和库存水平，对市场的零部件需求进行预测；根据汽车配件的产品生命周期理论，对新车型的保有量进行管理。其新订购流程如图4-20所示。图4-20 新系统订购流程4.4.2配送流程原有的订购流程为RDC向主机厂下订单，主机厂对RDC进行发货，若产能不足，则发生欠拨，且不允许撤单。RDC收到供货后，根据4S店订单进行补货。其原有的配送流程如图4-21所示。图4-21 现行配送流程在本次改进方案中，和主机厂、紧急供应商建立数据交流，以便RDC掌握供应商的生产状况，提高RDC的采购效率；结合与4S店建立的VMI和POS系统，由RDC管理4S店的库存，根据POS系统中反映的备件的销售情况，预测未来的需求量，由系统自动补货。这样既满足了顾客的及时需求，又减少了物流配送的次数，降低了运营成本。其改进的配送流程如图4-22所示。图4-22 新系统配送流程第5章 方案评价 项目是不断改进不断