线切割加工作业规范.doc

THE 2ND TOOLING FACTORY OF FU JIN系統名稱:品質管理作業系統主題:線切割加工作業規範文件編號:STH0311PAGE14 OF 15REV001* 修訂履歷 *版次修訂頁次備註00新版發行核准審核承辦制訂部門簽名馬澤鵬朱天胜加工部線割一課日期2001/9/252001/9/161 目的通過內部加工作業之運作,使線切割現場加工作業處於一個良好的操作程序,確保加工工件之品質及加工之效率達到一個優良的標準,並堅持不懈,使線切割加工規範化、標准化、制度化。2 適用範圍線切割加工課之線切割加工及預加工作業均屬之。3 引用文件 3.1 線切割加工設備保養規範 STD0512 3.2 倉庫管制程序 STD11 3.3 產品標示與可追溯程序 STH01 3.4 線切割加工程式資料管制作業規範 STH0312 3.5 線切割備料作業規範 STH0310 4 主要職責與權限 4.1 課長 督導生產，確保交期及品質，持續人員培訓工作，落實設備保養，對員工進行績效考核， 為單位順運作提供服務。 4.2 組長 負責當班生產狀況，合理安排人員操作機台，提高組內的生產效率及加工品質，以滿足 客戶的要求督促加工者切實執行作業標准，提高現有技術及工藝改善、各工段間工藝相 互協調、協助程式單位判斷線割加工部位，協助程式單位對藍圖進行顏色標示。 4.3 組員 嚴格執行作業標準，提高工作效率，追求品質零缺點。 4.4 生管 4.4.1 簽收程式藍圖,負責程式藍圖交接，根椐訂單交期排配工件。 4.4.2 收集、發放程式藍圖，出貨工件的品質把關。 4.4.3 生管職責可由組長及代理人或課長及代理人代理。5 程序內容 5.1 線切割生產管制: 5.1.1 線切割生管人員負責現場磁碟片、藍圖簽收。 5.1.2 工件的簽收: 當工件進入本加工課時對其進行簽收 確認工件之數量、外觀,如有異常作異常處理，退回上工段。 確認各加工工件表單是否齊全整潔。 工件加工確認OK后,交下工段簽收。 組長可代理簽收及出貨。 5.1.3 工件排配: 工件簽收確認無誤后,根據訂單交期排配機台加工,使加工者能無誤地按交期來制 作，若須預孔加工之工件應先安排預加工. 5.1.4 本單位下料材料管制: 為本單位下料的材料,當材料領取回來後并登錄在線切割加工材料庫存量明細 表后,排配於現場,未用完的材料將參照倉庫管制程序及產品標示與可追溯管理性程序及線切割備料作業規範作業。 5.1.5 程式圖面發放及收集: 當工件進入工段后,生管或組長找出程式設計圖確認無誤后,發放至現場。 當工件完工后,組長統一將程式設計圖收集,由生管交程式歸檔。5.2預孔加工作業:5.2.1 加工前確認: 下料工件,應確認料板的材料是否與所需材料相同,厚度是否適當(不得超過 1.5mm)。 對于一般非下料之工件:1) 零件類:應確認工件的數量,外觀是否有異常,與線切割加工相關尺寸是否OK如 有異常應及時作異常處理. 2) 模板類:應確認是否需本工段打預孔或前工段預孔是否漏打,如有異常應及時作 異常處理. 5.2.2 打孔電極之選擇: 5.2.2. 1.電極的選擇: 1) WC超硬度合金應選用紅銅電極。 2) SKD11等一般材料選用黃銅電極。 5.2.2. 2.根據藍圖所需孔之大小,選用不同直徑的電極。 1) 0.5以下的孔選用0.2的電極加工。 2) 0.50.8以下的孔選用0.3的電極。 3) 0.8-1.5孔選用0.5的電極。 4) 1.5以上之孔選用0.8以上的電極。 5) 較厚工件(40mm以上)或超出行程的模板類工件,可選擇小一級的電極。 6) 非圓孔工件以打孔部位最小尺寸按圓孔標準選擇電極。 5.2.3 加工方案確定: 5.2.3. 1.確定藍圖與工件: 1) 該工件之零零點確認,有無左右件 2) 營業人員有無特殊之工藝要求,如跳躍打孔,工件余量之分布。 3) 程式圖面與藍圖是否一致。 4) 80mm以上之工件,從兩端開始打孔(打一面再反過來打孔)。 5.2.3. 2.加工前准備 1) 直徑2.0以下孔之預孔加工需將導頭垂直校正至0,005mm以內,工件平面 10mm/0.01mm以內,平行度0.005mm以內。 2) 直徑2.0以上孔預孔加工需將導頭校正至0.02mm以內,工件平面度在 10mm/0.05mm 以內即可. 5.2.3. 3.工件的固定: 1) 圓Pin類工件用治具裝夾工件,治具應給予固定。 2) 下料工件,多孔的料板應給予固定。 5.2.3. 4.下料工件的排樣: 1) 料頭方向朝著切割時裝夾部位,或料板未切割過之部位。 2) 應持著節約用料及工件不變形之原則進行合理排樣,一般工件之間搭邊為2- 3mm。 5.2.3. 5.打孔(0,0)點確認。 1) 盡量不采用鏡面打孔,與程式一致。 2) 對刀時,對刀次數要在3 - 5次之間方可歸坐標。 5.2.4 加工條件設定:根據工件的材質.厚度設定適當的加工條件。 ARD機型,通常按下表設定。(附件7.1) Sodick機型通常按下表設定。(附件7.4) 慶鴻機型按下表設定。(附件7.5) 5.2.5 打孔完工檢查:打完孔后應用廢電極把所有孔檢一遍,全部OK后方可取下工件。一般工件用草酸清洗干淨,吹干,上油放入工件盒內再放在對應工件架上。下料工件應吹干,用奇異筆標示工件圖號和形狀。 5.3 線切割加工作業內容: 5.3.1 加工前檢查 水質、室溫及機台檢查: 在上機操作加工前,應首先檢查機台各部位運轉狀況及水質情況,對各部位檢查 , 如發現異常現象,應及時排除,投入正常使用,為確保加工精度,Sodick機型水質比電阻應在50000.100000. 範圍,ARD機型,水質應設定為20us/cm以上,夏米爾機型水質設定為155us/cm範圍內，室溫應控製在2010範圍內, 具體作業參照 線切割加工設備保養規範。 跑機械原點: 應跑機械原點,以保證加工過程中各坐標值的穩定。 機台垂直度校正 在加工前應首先確認U、V 軸是否回到零點,如無法判定則應拿垂直塊將機台垂 直度校正將UV軸歸零後方可加工。 工件檢查: 1)零件類: 架工件前,先檢測與線切割相關之工件尺寸與圖示尺寸是否相同,上道工序尺寸、 相關表面垂直度應與線割相關表面垂直度誤差應控制在50mm厚不大於0.002mm.如有異常,及時作異常處理. 2)模板類: 應確認是否研磨基准面,厚度方向是否到位.前工段預孔是否漏打,如有異常及時 作異常處理. 5.3.2修改程式: 根據現場CNC加工機精度.機型的不同,應對程式加工條件及補正量進行修改,進一 步確認工件與程式的正確性。當發現有程式錯誤,通知程式設計單位改善,保証第 二次投單程式設計的確性及程式品質的提升。 5.3.3 工件垂直度校正與零點的確認: 架設工件后,要用槓桿千分表將工件相關基准面作校正,標准如(附件二)。 工件(0,0)點確認: 1). 零件類:對工件加工應找出點,需將上下機頭導電塊上附著的水份吹干,工 件上毛刺、油污去除干淨后,將線張力設定為2300克(直徑0.2線,1200克,直徑0.15線,800克)線,線速檔3檔左右在工件上尋邊3點以上, 誤差在正負2um以內時,便可確定此點為零點,Sodick并保證為三個坐標系內。應注意區分,SODICK機型與CHARMILLS.ARD機型(0,0)確定方法不一樣. 2). 模板類: 以相關的內孔來定(0,0)點. 5.3.4 鏡像運用 鏡像運用指令會給加工帶來很大方便,但在斜度加工時,盡量不要使用鏡面,決不能 使用奇數數量的鏡像指令.SODICK機型鏡像指令功能如圖(附件三)ARD機型、夏 米爾盡量使用工件旋轉指令,少使用鏡像指令.盡可能不要把工件旋轉與鏡像混合 使用. 5.3.5 加工條件補正設定: 53.5.1根據加工工件精度、刀數、以及不同機台補正值輸出不同，來修改設定補正 值,並確認OK後,方可加工。 加工條件項目選擇：具體設定依照 作業. 5.3.6 冶具類型及使用方法 壓板 1) 壓板分大壓板與小壓板,是線切割加工最常用的一種冶具，其裝夾方向于切 故割方向一致,需工件上有一定夾位。 2) 裝夾前要用油石把工件和壓板工作面上之毛刺與油污去除干淨,依工件之大 小形狀選擇壓板大小,將工件置于壓板裝夾部位上,調整輔壓板上固定螺絲之 高度, 使輔壓板與壓板水平.輔壓板前端不可伸出工作面,然后上緊螺絲,注意 上緊時不可用力過大.以免損傷工件變形,長工件可用多個輔壓板,以得以更 好的固定作用。 3) 當工件較薄時,可用一個墊塊,注意墊塊之高度大小要合適，避免對加工造成 影響。 4) 多件重疊加工時,要注意基准方向擺放一致,用強力磁鐵將基准面吸住,手或 量表檢查每件基准面是否一致,多件裝夾時輔壓板之后面應略高與前面,以 免工件翹起。 5) 壓板上有腰圓形長槽,是用螺絲直接固定于床台上,根據需要可使壓板沿長槽 方向移動。 6) 模板類工件由于面積較大,用一個壓板難以固定,可用兩個或多個壓板四周架 設,因對正角之需求,要將模板表面架平在0.01mm/200mm以內。當差別較大 時,可依差值在壓板和工件之間墊上錫鋼片,差異不大后,可在較高處多上一 個壓板或用較大之力量加壓,并調整壓板之位置,使高的地方受力較多, 直到 平面在每200mm以內正負0.01mm以內方可。 正角器 1) 正角器是線切割使用較多的一種治具,有精度高、裝夾面多之特點。 裝夾前將正角器之裝夾面與工件毛刺油污清除干淨,正角器可從切割面之側 面進行裝夾,故用於夾位很小,切割面小而側面面積大之類工件裝夾。對單件 工件,注意零零點方位.將工件良好接觸于正角器之裝夾面上,并上下輕輕滑動 几次,用正角器專用之小壓板固定 2) 正角器定位裝夾 正角器之正角在正負0.003mm以內,且有兩個相互垂直之工作面,故較適合于 正負0.01mm工件之定位加工。 2).1 選擇高度,裝夾面大小合適之正角器。 2).2 用輔壓板將正角器固定于床台上。 2).3 用槓桿千分表掃平三個基准面。 2).4 一般將零零點設定于正角器兩個基准面之交點上。 2).5 裝夾時,將工件沿裝夾面上下滑動,感覺接觸良好后上緊螺絲。 3) 多件重疊加工 多件較小外形規則之工件,可以良好的重疊于正角器上。 3).1 將工件置于裝夾面內,基准面須一致。 3).2 用一個平面度好之墊塊置于工件上。 3).3 用兩個小壓板將墊塊之兩頭壓住,略上緊。 3).4 用銅棒輕擊每個工件,使之裝夾面接觸良好。 3).5 用量表確認無誤后,裝夾于平台上。 入孔加工 入孔加工就是在一塊料板上依工件實際形狀與大小割一個定位孔,將工件塞 入其中,使之定位的一種方法: 1) 適用于位置公差正負0.002mm以內,形狀較小,或件數5件以上. 2) 實測工件外形尺寸大小。 3) 入孔材質不可過硬,割入孔之料板厚度要合適,應稍超過工件厚度。 4) 確認u.v軸是否在零點,注意排料。 5) 工件與入孔之配合公差為雙邊5um-7um之間,間隙不可過緊或過松。 6) 工件塞入不可用力過猛,損傷成型面,并注意基准點方向。 麥石 1) 麥石也是一種橫向裝夾的治具,一個工作面是固定的,另一個工作面可沿 燕尾槽移動,以便裝夾各種不同大小工件,圓形工件可裝于工作面上之V型 槽內。 2) 麥石多用來作預孔加工的裝夾,工件夾上後根據需要對平面進行調整, 多件工件裝夾時可能出現有几件松動。可用折曲的銅片加以襯墊。 5.3.7. 模擬加工: 當程式確認後,為保證程式的正確性,較复雜的異形工件應進行電腦畫圖， 進一步确認程式及所設定之補正的正确性，當确認程式錯誤時應及時返回程式單位重制。 對于需較長切割時間且較复雜之工件，當無把握設定其補正時應試割5mm 5mm之方塊進行抓補正，補正值正確后方可加工工件。 5.3.8 BUSH INSERT的切割加工: 本類工件一般下料與成型一次完成以保證位置要求,粗加工時應貼面加工。 對於下道工序容易變形的大溝槽,可以對此部分進行切割,並單邊預留0.05- 0.10mm 當工件將切斷時應在程式中加注M00指令,以防電極線損傷工件。 對於多於四件的成型的工件加工,如圓Pin字模孔應采用入塊的形式加工。 5.3.9 模板的切割加工: 對於模板的切割加工一般U、V 軸應歸零找正模板的基準平面進行切割,平 面應是每200mm在 0.01mm以內零點設定時應盡量以導正孔來作基準,保証模具 裝配精度。無導正孔時,應以螺絲孔抓中心定零點。 抓孔確定位置時,孔類選擇順序依次是:導柱孔、銷孔、衝孔(已成型孔)或彈簧孔、螺絲孔. 模板在尋找位置時，兩孔相差的距離應平均分布，若相差太多，重新掃平。 對刀盡可能減少兩孔之間的距離所做的內孔盡可能與衝子或圓柱銷相配做。 制作公母模時,應注意確認斜度參數的設定補正方向正斜倒斜關系是否正確,加工過程中,必需對稱塞銅片. .內外脫加工時,應確認程式補正方向是否正確,加工過程中,必須對稱塞銅片. 5.3.10 有關錐度加工: Sodick機型進行錐度加工時應進行如下的設定: 1).TABLE TO UPPER自工作台面到上側導向裝置的 2).TABLE TO WORK自工作台面到工件上面的距離 3).TABLE TO LOWER自下側導向裝置至工作台面的距離 4).PROGRON SURFACE自工作台面到程式面的距離 (刀口位置) 5).TABLE TO PROGROM自工作台到程式面之距離 Charmillers機型進行錐度加工時,設定方式: 1).ZID:下導向器至工作平台之間的距離 2).W :程式面到工作平台之間的距離 3).R :第二平面和基准平面之間的距離 5.3.11 清角: 入孔加工時,非圓形入孔須清角. 抽芽孔字模孔不可以做清角 模板的導柱孔.銷孔直徑在10mm以上(包括 10mm)應做清角. 下模入塊,模板DIE刀口部位不得清角. 其它需清角的地方,應依據客戶要求作清角. 5.3.12 薄板的加工: 工件的固定要小心,不要傾斜。 液壓不得大於 5kg/c否則加工部分會發生振動。 加工速度過高時,拐角偏移將增大。 當板厚在 t=1mm 以下用低壓(1kg/c) 加工。 5.3.13 鋁質材料的加工: 加工鋁質工件可以用同鋼差不多的條件進行加工,雖然可以比鋼高約2倍的加工速 度,但水質比電阻低時,加工表面會產生氧化膜,萬一斷線時,往往難以穿線,為防止這 種情況,比電阻可大於2010000 .。初加工時的隙縫,約為鋼的1.2 - 1.5倍。 5.3.14 上下噴嘴開放時的加工: 上、下噴嘴都離開的場合(開放狀態),液處理會極度變化,在通常的加工條件下無法加工。 對於扁平的工件來說,安裝時盡可能使上、下不管哪方面都緊靠噴嘴。 開放加工，放電間隙與通常相比要大。 在小工件等加工液衝液不良時，請用低壓進行加工。 5.3.15 上下異形加工 所謂上下異形，也就是在軸移動的同時，軸也進行移動，通過線斜度的 不斷變化，獲得上下表面的不同形狀。 上下異形的參數設定： T 工作台至軸極限時和上眼模之間距離 T 工作台至上眼模之間的距離 TW 工作台至下眼模之間的距離 T 工作台面至下程序面 TP 工作台面至主程序面之間距離 從理論上講如果的值完全正確，那么就能夠得到准確的上下程序面的 尺寸精度，但實際加工中，的誤差就導致了尺寸的誤差，這時可以通 過更改 O 或 的設定值來獲得准確的尺 寸。上下異形工件應放在Z軸NC的機台,以保証上.下程序的穩定性. 5.3.16 提高加工精度的途徑: 高精度孔內徑位值決定法: 某種工件形狀單体精度很高時,若相對基準位置的精度不好,高精度將失去意義。 解是決的方法先把導向裝置或AWT管子內的油份、水份用氣槍吹干淨,切割線不 運轉,這時張力為零,但反張力最大,用0145程式找圓的中心位置,一但确定位置,改 變 軸座標後再進行,并比較座標間數值,根據初始孔精度,通常如果誤差在3m 以內即可以。 改變加工條件提高凹模精度: 30mm以下的工件加工時,凹形模、凸形模有可能都采用同一加工條件加工,但是 40mm以上時,往往由於中部開放,切割線被頂開,或中央部分的液處理惡化不易加 工,即會產生工件內鼓形失真現象。通常解決辦法是增大伺服電壓 12級。 減少拐角R 為進行精加工,必須盡力減小一次切割的拐角R。 1). 使用停機時間 G04 X2000 2). 提高張力 1200g(0.2)1400g 降低液壓 13kg/c5-7kg/c 3). 進行拐角處拉出來形式,即迴轉形式。 4). 控制加工速度。 用一次切割的精度加工: 通常光是一次切割時,加工精度為0.015mm(SKD11 T=40mm),真圓度0.015 0.020mm即達極限為進行光是快速切割的高精度加工,在使用防止拐角滯後的加工 條件及加工對策時,把上下噴嘴分開2mm左右。因為噴流狀態惡化,所以必須改變 加工條件,(平均加工電壓為25-30v), 為防止斷線把 ON減小一檔,MA增大一格,SV 增大一格以減小鼓形失真。為提高真圓度,通常使用0.2mm切割線,使用孔小的導線頭,空載時的SF(伺服速度)盡可能接近實際加工速度。 凸模加工切面精度的提高: 加工凸模時應以直線逼近程序加工,台面移至工件外,上升 Z 軸用噴氣槍很好的吹 干淨。如用0.2mm 的線切割時,則用0.25mm的線對折彎曲插入凸模加工無線頭 表面,或使用快速粘結劑使工件與料板固定在一起,這樣可以降低工件切割過程中的 變形。當加工尖類直角或拐角時程式應采用迴轉式程式加工方法,以保持絕對直角。 5.3.17 各種鋼材的加工速度比校(粗加工): 上述那樣,各種材質可用 SKD-11 同一加工條件加工,但含碳量越多,加工速度越慢, 另外生材的加工速度也比熱處理後的要慢。 5.3.18 首件檢查: 對于衝子或入塊等非模板類工件,在多件切割時,首件應作詳細的全面檢查,當確認 OK后方可. 5.3.19 完工自主檢驗: 當工件完成以後應作全面檢查,如重疊加工非對刀尺寸可進行抽檢,對刀尺寸應每 件都檢，以保証本工段工件之品質。單件加工應全部尺寸檢驗,如發現異常應及時 作出處理。 5.3. 20 工件完工處理: 非模板類工件制作完後應用草酸及水清洗工件,吹干後上油。應將程式藍圖、現場 加工藍圖以及工件放入指定的位置,多品種工件應分袋包裝並注明。 5.4 完工登錄與檢查 工件完工後,組長應將工件進行確認、檢查,並在各工段制造連絡單