通用设备标准.doc

6.通用标准6.1检修装配质量标准6.1.1基础、设备找正6.1.1.1设备基础的尺寸、位置等应符合图纸要求，其施工质量应符合钢筋混凝土施工及验收规范的规定。见下表：项次项目允许偏差（毫米）1基础坐标位置（纵、横轴线）202基础各不平面的标高0203基础上平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸2020204基础上水平的不水平度（包括地坪上需安装设备部分）：每米全高5105竖向偏差：每米全高5206预埋地脚螺栓： 标高中心距（在根部和顶部测量）20027预留地脚螺栓孔：深度孔壁的铜垂度10200108预埋地脚螺栓锚板：标高中心位置不水平度（融槽的锚板）不不平（带螺纹孔的锚板）200552注：本表引自钢筋混凝土工程及验收规范第310条。6.1.1.2基础应坚固、无裂纹、无油浸及腐蚀等现象。6.1.1.3平面安装位置基准线对基础实际轴线距离的允差为20毫米。6.1.1.4设备吊装前，必须将设备底座底面的油污、泥土等脏物和地脚螺栓预留孔的杂物除去。灌浆处的基础理论或地坪表面应凿成麻面，被油沾污的混凝土应凿除，以保证灌浆质量。6.1.1.5设备上定位基准面、线、点对安装基准线平面位置和标高的允许偏差，一般应符合下表的规定。项次项目允许偏差（毫米）平面位置标高1与其它设备无机械上联系10+20102与其它设备有机械上联系216.1.2 地脚螺栓、垫铁和灌浆6.1.2.1安全地脚螺栓应符合下列要求；地脚螺栓的不铅垂度不应超过10%。地脚螺栓离灌浆孔壁的距离应大于15毫米。地脚螺栓底端不应触及孔底。地脚螺栓上的油脂和污垢应清除干净，但螺态度部分应涂油脂。螺母与垫圈间和设备底座与垫圈间的接触应良好。拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母1。55个螺。6.1.2.2拧紧地脚螺栓应在混凝土达到规定强度75%后进行。6.1.2.3采用带槽锚板的活动地脚螺栓应符合下列要求。活动锚板应设置平整稳固。螺栓末端的端面上应标注螺栓矩形头的方向。基础表面上应标明锚板容光焕发的螺栓矩形头的方向。拧紧螺母后，应依据标记的螺栓矩形头正确地放入锚板槽内。6.1.2.4如设备负荷由垫铁组承受，垫铁组的位置和数量应符合下列要求：每个螺栓近旁至少应有一线垫铁。相邻两组垫铁组的距离，一般应为5001000mm。每级垫铁的面积应能够承受设备的负荷。其面积可按下述近似公式计算：A=C式中：A垫铁面积，平方毫米；C安全系数，可采用1。53；Q1由于设备等到的重量加在该垫铁组上的负荷，牛顿；Q2由于地脚螺栓拧紧后，所分布在该垫铁组上的压力（可采用地脚螺栓的许可抗拉强度），牛顿；R基础或地平混凝土的单位面积抗压强度（可采用混凝土设计）Pa。6.1.2.5使用斜垫铁或平垫铁找平，一般应符合下列要求：承受主要负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，找平后用电弧焊焊牢。钩头成对垫铁，能用灌浆层固定牢固的可不焊。承受主要负荷或较强震动的垫铁，宜使用组平垫铁。6.1.2.6每一垫铁组应尽量养活垫铁块数，一般不超过3块，并少用薄垫铁。放置垫铁时最厚的放在直下面，最薄的放在中间，互相焊牢（铸铁的可不焊）。6.1.2.7每一垫铁组应放置平稳，接触良好。设备找正后，每组垫铁均应被压紧，不得松动。6.1.2.8设备找平后，垫铁应露出设备底座底面外绕，平垫铁露出1030mm，斜垫铁露出1550mm。垫铁组（不包括单块螺垫铁）伸入设备底座的长度应超过地脚螺栓孔。6.1.2.9安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁应于金属结构焊牢，但中间带孔套在地脚螺栓上的垫铁可考虑不焊。6.1.2.10设备若用调整螺钉找平时，调整螺钉支承板的厚度宜大于螺钉直径，支承板应水平和稳固地安装在基础表面上，不作为永久性的支撑螺钉。设备找平后，应用垫铁垫实，然后松开调整螺钉；作为永久性的支撑的调整螺钉伸出底座底面长度，应小于螺钉直径。6.1.3拆卸、装配与清洗6.1.3.1设备拆卸时，应测量被拆卸必要的装配间隙和主要零部件的相对位置，并作出标记和记录。6.1.3.2设备装配时，应先检查零部件装配有关的外表开头和尺寸精度，确认符合要求后，方得装配。6.1.3.3设备需要装配和清洗和部件，应认真清洗净并涂以适当的润滑脂。6.1.4螺栓、键、定位销6.1.4.1螺栓连接件装配时，螺母与连接件接触应紧密，可用手锤轻击听见或用塞尺检查。6.1.4.2螺栓上的放松装置应当齐全，不得遗漏或任意使用代用品。6.1.4.3平键和半圆键与键槽配合时，应符合平键和半圆键公差与配合GB110072的规定，或下表的规定平键及半圆键的装配间隙（mm）平键公称高度234671011121418203032505560顶间距0140。400100。500100。600100。700100。800220。900201。040201。2半圆键公称高度142.63.75.06.51011171419顶间距0.10.40.10.50.10.60.10.70.10.8楔键与轮毂键槽的斜面,每对切向键的两斜面,均应相吻合,打入深度应适当,不得在斜键内加垫片.6.1.4.4受冲击负荷或精度的设备上装配的定位销，销与销也间的接触面积不应小于63%，装入销孔的深度应符合图纸规定，并能顺利取出。圆锥销大于有螺母者，不得把螺母拧紧。若连接钉销孔位置有偏差时，应扩大销孔（铰孔），另配新销。6.1.5 联轴器6.1.5.1凸缘联轴节装配时，两个半联轴节端面间（包括半圆配合圈）应紧密接触，两轴的径间位移不应超过0.03mm。6.1.5.2十字滑块联轴节，找性抓型联轴节装配时，其不同轴度应符合下表的规定。十字滑块联轴节的端面间隙，当外形直径不大于190mm时，应为0.50.8mm；超过190mm时应为11.5mm，找性爪型联轴节的端面间隙约为2mm。十字滑块和找性爪型联轴节两轴的不同轴度联轴节外形最大直径（毫米）两轴的不同轴度不应超过径向位移（毫米）倾斜3000108/10003006000212/10006.1.5.3蛇形弹簧联轴节装配时，其中同轴度和端面间隙应符合下表规定。蛇形弹簧联轴节两轴的不同轴度和端面间隙联轴节外形最大直径（毫米）两轴的不同轴度不应超过端面间隙不大于（毫米）径向位移（毫米）倾斜2000110/1000102004000210/1000154007000315/10002070013500515/1000251350250072/1000306.1.5.4齿轮联轴节装配时，两轴的不同轴度和外齿轴套端面处的间隙应符合下表的规定。齿轮联节两轴的不同轴度和外齿套端面处的间隙联轴节外形最大直径（毫米）两轴的不同轴度不应超过端面间隙不大于（毫米）径向位移（毫米）倾斜17018522025003004505/1000252529043006510/10005049059068078009012015/100050759001100125015015020/10001056.1.5.5弹性卷柱销联轴节装配时，两轴的不同轴度应符合下表的规定。两个半联轴节端面的间隙应符合下表规定，并不就小于实测的轴间窜动。弹性卷柱销联轴节两轴的不同轴度联轴节外形最大直径（毫米）两轴的不同轴度不应超过径向位移（毫米）倾斜10526029050000501002/1000弹性卷柱销联轴节端面间隙轴孔直径（毫米）标准型轻型型号外形最大直径（毫米）间隙（毫米）型号外形最大直径（毫米）间隙（毫米）2528B112015Q1105143038B214015Q2120143545B317026Q3145144055B419026Q4170144565B522026Q5200155075B626028Q6240267095B7330210Q72902680120B8410212Q835028100150B9500215Q94402106.1.5.6圆片磨擦离合器装配后，摩擦片组应能灵活地沿花键轴移动，在接合位置不应有打滑现象，在脱开位置不应有阻滞现象。6.1.6 静配合件6.1.6.1静配合件装配前，应测量孔配合部分两端和中间的直径，每处在同一径向平面上互成90各测一次，每一次装配件所测六个直径的平均值与每处所剩所测直径的偏差不得超过0.05毫米。6.1.6.2静配合件的热装配的的应按下述公式计算： Smax+80t= ad +th式中：t加热温度，；Smax实际测量的最大过盈，毫米；th被加热件直径，毫米；d被加热件直径，毫米；a被加热件膨胀系数，1/；S0装配所需的小间隙（见下表）注：碳互钢加热温度不应超过400加热装配最小间隙零件重量（公斤）被加热直径80120120180180200260360360500最小间隙（毫米）16005006007165000700901001250012015017020024100017020024028032500100002302703103610000300360406.1.7 滑动轴承6.1.7.1轴瓦（或轴套）与轴承座的结合面应紧密接触，不受力轴瓦的接触面积不小于40%，受力轴瓦的接触面积不小于50%，并应分布均匀。6.1.7.2轴与受力轴瓦的接触角度一般应为6090，重型设备为90120，其触面上研刮的接触点应符合下表的要求。轴瓦与轴颈在每平方厘米上接触点数机械类别接触点数重负荷和高速运转的机械34中等负荷和连续运转的机械23低速和间隙工作的机械1156.1.7.3轴颈与轴瓦的测间隙一般应等到于或略大于顶间隙的1/2，其顶间隙一般应为轴颈的10%20%，或符合表11-1的规定。6.1.7.4因定端轴承与两端轴肩间的轴间间隙之和不应大天150.20mm，自由端轴承与轴肩间的间隙不得小于热膨胀的伸长量。6.1.7.5轴瓦合缝处放置垫片时，两边垫片的总厚度相等到，垫片不应与轴接触，离轴瓦内径边绕一般不宜超过1毫米。6.1.7.6含油轴承套装入轴承座时，轴套端部应均匀受力，不得直接敲打轴套，轴套与轴颈间的间隙一般应为轴颈直径的0.070.2%。6.1.7.7尼龙轴套与轴颈间的间隙，一般应为轴颈直径的0.5%0.6%，装配时应涂以较多的润滑脂。滑动轴承顶间隙轴承类别轴的直径（毫米）1830大于3050大于5080大于80120大于120180大于180260大于260360大于360500非主要传动轴承初间隙007010015022030040050060极限间隙025035050080120160200240主要转动轴的轴承低速转动的轴（小于1000转/分）减速机和齿轮轴承载荷小于3Mpa初间隙004005006007008010012014极限间隙013016020025030040050060载荷大于3Mpa初间隙002003004005006007008010极限间隙007009012015020025030036高速转动的轴（小于1000转/分）齿轮传动离心历史潮流和皮带传动的轴承载荷小于3Mpa初间隙025030030035035045045060060070070080极限间隙009120120140140180180230230250250280载荷大于3Mpa初间隙010015015020020025025035035045045055极限间隙035050050070070090090140140180180220空压机轴承等初间隙007008008011013015015020023026028042极限间隙025030030040045055080090100140轴承初间隙005006007008极限间隙0160200250306.1.8 滚动轴承6.1.8.1滚动轴承装在对开式轴承轴承上，轴承盖与轴承底座的结合面应无间隙，轴承外圈与轴承座两面三刀侧间为防止卡紧而留出楔形间隙的宽度及深度，一般应符合下表中的规定：滚动轴承与对开式轴承座间之楔形间隙轴承外径（毫米）宽度（毫米）深度（毫米）120010101202600151526040002020400025306.1.8.2装配滚动轴承时，用热油加热轴承，油温不 应超过100度，轴承与轴肩或轴承座档肩应紧靠，轴承盖与垫圈必须平整，并均匀地紧贴在轴承端面上，如设备技术文件规定有间隙，应按规定留出。6.1.8.3在装配间隙不可调整的滚动轴承时，在双支撑滚动轴承中，其中一个轴承和侧盖间应有间隙，以避免在温度增高下伸长而产生轴间移动，使轴承内外圈位移卡信滚珠或流地质学。轴承和测盖间的间隙d由下式确定：d=12*10-6 *t*L+0。15式中：d轴承端面与侧盖间之间隙，毫米；t轴工作温度和环境温度最大可能的差值，； L轴承间的距离，毫米。一般情况下间隙取0。20。4毫米。6.1.8.4各种可调间隙的轴承，其轴间隙值应符合下表中规定：单列径向止推滚珠轴承（6000）之轴间间隙轴承内圈内径（毫米）轴向间隙（毫米）轻型中型 重型30以下0020060030093050003009004010508000401000501280120005012006015单列径向止推圆锥滚柱轴承（7000）之轴间间隙轴承内圈内径（毫米）轴向间隙（毫米）轻型中型 重型30以下0030090040103050004010005012508000501200601480120006015007017双列径向止推滚柱轴承（37000）之轴间间隙轴承内圈内径（毫米）轴向间隙（毫米）一般情况内圈温度比外圈温度高253080以下01002003004080180015025040050180225020030050060225315030040070080315560040050090100双列止推滚柱轴承（38000）之轴间间隙轴承内圈内径（毫米）轴向间隙（毫米）轻型中型 重型30以下0030800050113050004010006012508000501200701480120006018010018注：轴承精确的间隙必须经过计算确定6.1.9齿轮、蜗轮及蜗杆6.1.9.1用差色法检查传动齿轮啮合的接触面，对于圆柱齿轮应趋于齿面中部，圆锥齿轮趋于齿面中部并接近小端，其接触面百分值应符合表1-17、1-20规定。6.1.9.2 齿轮啮合的齿顶间隙一般为：（0.20-0.25）M。式中：M齿轮模数。6.1.9.3圆柱、圆锥齿轮中队合侧间隙，应符合表118、表121的规定，蜗轮蜗杆啮合侧间隙应符合119的规定。接触面百分值表 表117齿轮类别测量部位精度等级34567891011接触百分值不应小于圆柱齿轮（渐开线齿形）齿高齿长659560905580507045604050304025302025圆柱齿轮（圆弧齿形）齿高齿长7090658560805075圆齿轮齿高齿长7575707060605050404030302020圆柱齿轮侧间隙 表118精度等级模数两齿轮的中心距（毫米）300以下300500500100010001600160020002400旧标准新标准侧间隙最小最大最小最大最小最大最小最大最小最大最小最大710以下0.100.500.150.600.200.750.301.00100.150.700.200.900.251.000.351.300.401.50810以下0.150.700.200.900.251.200.301.5020240.201.000.251.200.301.450.401.600.502.00240.301.450.401.700.502.000.602.300.702.70924以下0.302.000.401.200.502.600.603.000.802.901.004.00240.703.300.903.801.204.401.405.20 圆柱蜗杆侧间隙表 表119 单位：毫米精度等级中心距离最小间隙最大间隙模数122522544661010141420562575751501503003005005008008001150004006009014022030018020024030020022026034040023025030036045024028034040045055725757515015030030050050080080011500060090150240350500280320380450320380450590650400450550600700550600650700801000750800901001100951001101201408257575150150300300500500800800115000701001602403605004004505006004505506007008505506007008009506607008009011013008009010012014019010012014016092575751501503003005005008008001150007009012018024032055060070080090060065075085100070075085095110130085095110120150090110130140170接触面百分值 表120齿轮类别测量部位精度等级3456789接触百分值不应小于圆柱蜗杆运动传动齿高60606050齿长75757560动力传动齿高6060605030齿长7570655035圆柱齿轮的侧间隙表 表121精度等级模数侧间隙旧标准新标准最大最小85以下51010020025030076085090910以下1016160300400501101201406.1.10 皮带、链条6.1.10.1每对皮带轮和链轮装配应符合下列要求：两轮的轮宽中央平面应在同一平面上（指两轴系平行者），其偏移：三角皮带轮或链轮不应超过1毫米，平皮带轮不应超过1。5毫米。两国轴的不平行度不应超过0。5%。6.1.10.2链条装在链轮上，从动边的驰垂度应符合下列要求：链条与水平线夹角大于45时，弛垂度应为两链轮中心距离的2%。链条与水平线夹角大于45时，弛垂度应为两链轮中心距离的115%。6.1.10.3皮带轮的轮缘摆差应符合表中的规定皮带轮轮缘摆差允许值表皮带轮直径（毫米）300以下300600600150015003000径向摆差（毫米）010015020030端面摆差（毫米）0060080120206.1.11密封件6.1.11.1装配O型密封圈应正确选择预压量。橡胶密封用于固定密封，法兰密封预压量为橡胶圆条直径的25%，用于运动密封，预压量为橡胶圆条直径的15%。6.1.11.2装配成套V型密封圈，预压量应适当，如需要搭接，应切成45剖口，相邻的两圈的切口应错开90以上。6.1.11.3装配V型、Y型、W型密封圈，其唇边应对着被密封介质的压力方向。6.1.11.4压装盘根应符合下列要求：压装油浸石棉盘根，第一圈和最后一圈宜压装干石棉盘根，防止油渗出。压装铝箱或铝箔包石棉盘根，应在盘根内缘涂一层用润滑油脂调和的鳞状石墨粉。盘根圈的接口不宜切成小于45的剖口，两邻两圈的接口应错开90以上。盘根不宜压得过紧。6.1.11.5装配环形间隙密封，曲折（迷宫式）密封应符合下列要求：环形间隙和曲折缝隙内一般应填满润滑脂（气封除外）。缝隙应均匀。6.1.12 油泵6.1.12.1齿轮油泵安装的不水平度过超过0.2%。6.1.12.2齿轮油示与外壳间隙一般为0.040.10毫米。6.1.12.3齿轮端面与侧面间隙应为0.100.13毫米。6.1.12.4齿轮油泵滑动轴套间隙一般应为0.030.10毫米。6.1.12.5齿轮齿合的侧间隙应为0.020.03毫米，顶间隙应为0.030.05毫米。6.1.13 润滑、液压系统管路6.1.13.1润滑、液压系统管路的检修，更换，应符合下列要求：6.1.13.1.1管边的排列应符合设计的要求，达到横平竖直，布置合理整齐。6.1.13.1.2并列交叉的压力管路，其管壁之间应有适合的距离，防止振动干扰。6.1.13.1.3变管的变曲半径一般应在感动3倍管子外径，椭圆度不应原管径的10%。6.1.13.1.4管接头螺纹部分的密封填料，可用聚四氟乙烯，硝酸基漆，虫胶漆和铅油麻丝，低压法兰密封可用耐油橡胶板等垫片。6.1.13.2装设吸油管应符合下列要求：吸油管应尽量短，缺少弯曲，吸油高度应根据泵的类型决定，一般不应超过500毫米。吸油管应连接，不应漏气，吸油口应深入油面下并油订底面一定距离。6.1.13.3装设回油管应符合下列要求；水平回油管的坡度应为0.0030.005。液压系统回油管应伸到油面下，管口宜为斜口，并朝向箱壁，使回油平稳。6.1.13.4装设橡胶软管应符合下列要求：变曲半径不应小于软管直径的10倍，软管接头至开始弯曲位置最小距离应大于软管外径的倍。软管的长度应有一定的余量，多根软管应尽量平行排列，并无交缠扭转现象。经常随部件移动的软管，与支架、设备边角和其它管路的接触处，应采取防护措施防止磨损破裂。6.1.13.5液压系统管路配合，应进行低压。试验压力一般为公称压力的1。5倍，当达到试验压力后，保持5分钟，不应有渗漏，变形和裂纹现象。6.1.14 制动器闸瓦制动器应符合下列要求：闸瓦松开时，磨员片应与制动轮平行，其平行度在制动轮宽度上每100毫米内不应超过0。1毫米。制动时两闸瓦应同时均匀地夺紧在制动轮上，其磨擦片的接触面积不应小于75%。闸轮中心与闸皮的中心必须重合，抱闸松开时，闸轮与闸皮各处间陪必须相等到，此间隙的大小一般为12毫米。闸皮与闸瓦的固定应牢固，边缘整齐，铆钉埋入后，其铆钉头表现距闸皮工作面之距离不宜少于闸皮厚度的25%。各销的中心线与主轴中心线应平行，其不平行度允差每米为0。25毫米，销轴的不水平度允差为0。20。5毫米。6.2 零件的修理、更换标准6.2.1 轴轴产生下列情况应修复或更换：a轴与轮、联轴器、滚动轴承以及其它配合件的配合发生松动或键槽损坏。b轴颈（与肖动轴承配合处）磨损达原直径的5%。c轴发生裂纹、弯曲、李鹏圆、锥度、扭转变形以及直径减小，不能保证其它机件配合要求。6.2.2 联轴器弹性柱销联轴节的柱销孔径磨损超过原直径的或与轴颈配合发生松动，轴孔磨损出沟槽，键槽损坏及外缘损伤严重不能继续使用应修复或更换。6.2.3滑动轴承6.2.3.1滑动轴承瓦衬层磨损超过最大允许间隙时，应检修，一般瓦衬磨损超过原厚度的确良/31/2时应更换。6.2.3.2滑动轴承瓦衬松脱、开裂或有严重沟槽时，应修理更换。6.2.3.3滑动轴瓦体变形或不圆度偏差超过其外径的0。20。3%时，应修复或更换。6.2.3.4轴套磨损超过原厚度的10%20%及发生转动、窜动、破裂、产生严重沟槽时，应更换。6.2.4滚动轴承6.2.4.1滚动轴承产生表面剥落、刮伤、斑痕、裂纹或变形时，应更换。6.2.4.2轴承架损坏，滚动体卡住或工作时发生异响应更换。6.2.5齿轮6.2.5.1开式和低速传动齿轮，齿面磨损超过齿厚的30%或0。5倍模数，中速或闭式传动齿轮、齿面磨损超过齿厚的20%或0。3倍模数时，应更换。经过渗碳的齿轮如果渗碳层磨损达80%和渗碳层产生裂纹时，宜更换。6.2.5.2齿轮发生折齿达到不能修复和修复后不能保证运行效果时，应更换。6.2.5.3齿面发生剥落。斑坑部分超过齿面面积的45%以上时，应更换。6.2.5.4齿轮有裂纹或轴孔，键槽损坏应修理或更换。6.2.5.5齿轮轮缘，径向端面跳动超过最大允许量时，应修理或更换。6.2.5.6在其重要部位的低速、轻载的齿轮发生折齿时，数量在三个以下，且不连续允许镶补。6.2.6闸轮与闸带6.2.6.1闸轮表现产生明显沟痕、车削后闸轮直径减小，一般不宜超过轮缘厚度的30%。6.2.6.2轮缘有裂纹或损坏时，应更换。6.2.6.3闸带裂纹及其耳子磨损时，应更换。6.2.6.4库皮厚度磨损一般不得超过25%（避免磨损螺钉）。6.3 试运转与验收6.3.1 试运转6.3.1.1每台（套）机械设备大修后应进行试运转，除按本篇规定规定执行外，还应按分类设备的规定执行。6.3.1.2试运转前，应对设备及附属装置进行全面检查，尤其应仔细检查各部螺栓是否齐全紧固、各润滑部位是否加定润滑油，各运动部位有无杂物遗漏在内，符合要求后，方能进行试运转。6.3.1.3试运转步骤应先无荷、后有负荷，先分别从部位开始，由部件到组件，由组件到单台（套）设备，在上一个步骤未合格前，不得进行下步的运转。6.3.1.4必要时，试动转前先用人力盘车2-3转，应灵活，无明显阻滞现象。6.3.1.5润滑系统试调应符合下列要求：a每个润滑部位应加好润滑脂。b油压继电器等安全连锁润滑的动作应灵敏可靠。c润滑系统应畅通，温压、油量和油温应保持在设备使用维护标准的范围以内，无不正党现象。6.3.1.6液压系统试调应符合下列要求：6.3.1.6.1液压系统内的空气应充分排除。6.3.1.6.2设备在无负荷运转时，应检查液压系统中的下列项目：安全连锁装置和调压、调速、换向等各种操纵装置，应灵活可靠，执行机构的推力、行程和速度应符合设计要求。 起动、换向、变速和停止时，运动应平稳，不得有跳动、爬行和冲击现象。 管路系统不得有剧烈震动和刺耳噪音。 油泵阀门、管路及其附件的所有连接处不得泄露。6.3.1.6.3设备负荷运转时的检查项目同上，油温一般不得超过68。6.3.1.7试运转时，气动、冷却或加热等到系统应符合下列要求：各系统应畅通。各系统应进行放气和排污。各系统的阀门和机构等到的动作，应进行数次试验，达到正确、灵活、可靠。运转中各系统的工作介质供给不得间断和泄漏，并保持规定的数量、压力和温度。6.3.1.8运转中的各轴承部位不得有不正常的噪音，滑动轴承的温度一般不应超过60，滚动轴承的测试一般不应超过70。6.3.1.9运转中，往复运动的部件，在整个行程上（特别在改变方向上）不得有异常震动，阻滞和走偏等到不正常现象。6.3.1.10运转中，各传动机构的善应符合下列要求：传动皮带不得打滑，平皮带不得跑偏。链条和链轮运转时，应平稳，无卡住现象和不正常的噪音。离合器和动作应灵敏可靠，不应过分发热。对于磨擦离合器，必须防止油、水进入。6.3.1.11运转中，操纵、连锁、制动、限位等到装置的运作应灵敏、正确和可靠操纵开关标志牌应与实际作用相符，制动和限位装置在制动和限位时，不得产生过分的振动。6.3.1.12运转中，安全和防护装置应确实可靠对调速器和安全阀等到应进行试验和调查，使之能在规定范围内灵敏、正确的工作。6.3.1.13试运转结束后，应立即做好下列工作：断开电源和其它动力源。消除压力和负荷（包括放水、放气等到）。检查和复紧各坚固部分。装好试运转前预留未装的和试运转中拆下的部件和附属装置。整理试运转的各项记录。6.3.2 验收6.3.2.1设备检修竣工，应按照规定经过试车后组织验收。6.3.2.2设备检修验收时，应具备下列有关资料：检修项目，完成情况。检修设计和图纸记录。安全装置及规定项目的试验记录。检修各工序的检验记录。试运转记录。其它有关资料。6.4 齿轮减速机维护检修6.4.1 总则本标准适用于渐开浅圆柱齿轮、圆锥齿轮，阿基米德圆柱蜗杆减速机的维护和检修。6.4.2 检修周期和检修内容6.4.2.1检修周期：检修周期检修类别小修大修检修周期（月）324266.4.2.2检修内容：6.4.2.2.1小修：清除机件和齿轮箱内杂物。检查更换密封圈、润滑油、填料等到。检查更换传动带、皮带轮、联轴节、键等。检查齿轮的啮合及油泵供油情况。检查坚固各部的连接螺栓。6.4.2.2.2大修：包括小修的全部内容。解体检查齿轮、蜗轮、蜗杆等到部件的磨损情况，磨损严重的机件应修理或更换。检查更换轴承或调整轴瓦间隙。检查轴的磨损、弯曲度、不合格的修理和更换。修理或更换冷却、润滑系统。检查或修理基础。刷漆。6.4.3 检修方法及质量标准6.4.3.1机件：6.4.3.1.1机体与机盖的剖分面应平整光滑，保证装配严密，可用塞尺检查剖分面的接触密合性，即用小于0。05毫米的塞尺插入深度不得大于刮分面的确良/3。6.4.3.1.2上盖与机体不得有裂纹，装入煤油检查不得有渗油。6.4.3.2渐开浅圆柱齿轮：6.4.3.2.1齿轮不得有毛刺、裂纹、断裂等到缺陷。6.4.3.2.2齿轮啮合处的工作面即齿厚高上的剥蚀现象不大于20%。6.4.3.2.3齿轮装配后啮合必须正确，如图1所示，其接触面应符合下表规定。名称精度等级789接触面积沿齿高不少于（%）454030沿齿宽不少于（%）6050406.4.3.2.4齿轮啮合的侧间隙应符合下表规定： 表42名称中心距505080801201202002003203205005008008001250侧间隙08501050130170210260340426.4.3.2.5齿轮中队合的顶间隙为0.20.13m（m为法向模数）。6.4.3.2.6用压铅法检查齿轮的侧间隙和间隙，如不符合第4、5条规定者，可按表42及第5条修正中心距来实现。6.4.3.2.7两齿轮的中心距极限偏差应符合表43之规定。 表43名称中心距50508080120120200极限偏差0.0600.0800.0900.105名称2003203205005008008001250极限偏差0.1200.1600.1800.2006.4.3.2.8齿轮中心线在齿宽上的平行度不大于表44的规定。 表44（单位：mm）精度等级法向模数齿轮宽度505511011016016022022032032045045063071300.0170.0190.0210.0240.0280.0340.04081300.0210.0240.0260.0300.0360.0420.050925500.0260.0300.0340.0380.0450.0520.0606.4.3.2.9齿轮轮缘的径身边跳动不大于表45之规定。 表45（单位：mm）精度等级法向模数齿轮直径50508080120120200200300300500500800800125071300.0320.0420.0500.0580.0700.0800.0950.11581300.0500.0650.0800.0950.1100.1200.1500.190925500.0800.1050.1200.1500.1800.2000.2400.3006.4.3.2.10齿轮节圆处齿厚的最大允许 允许损值应符合下表规定（表中m为法向模数）表46（单位：mm）圆周线速度2米/秒2米/秒6米/秒最大允许磨损值0.24m0.16m0.10m6.4.3.3渐开线圆锥齿轮：6.4.3.3.1齿轮必须光滑、无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷。6.4.3.3.2齿轮轴中心线夹角极限偏差应符合下表之规定。名称节圆锥母线长度50508080120120200200320320500500800轴线夹角极限偏差0.0450.0580.0700.0800.0950.1100.1306.4.3.3.3齿轮中心线的位移度不大于下表之规定，其位移度检查方法见图三；精度等级端面模数节圆锥母线长度2002003203205005008007160.0190.0220.0280.0368160.0240.0280.0360.045925160.0300.0360.0450.0556.4.3.3.4齿侧啮合的侧间隙应符合下表之规定。名称节圆锥母线长度50508080120120200200320320500500800侧间隙0.0850.1000.1300.1700.2100.2600.3406.4.3.3.5齿轮啮合的顶间隙为0。20。3m（m为大端模数）。6.4.3.3.6齿轮节圆锥顶的位移度不大于下表的规定。精度等级1252。566101016163070.0300.0450.0600.07580.0380.0580.0800.0950.12090.0750.1000.1150.1606.4.3.3.7用涂色法检查齿轮的啮合区域，正确啮合的接触斑点应布满于大齿轮齿侧面的中间部分，并接近于小端，其接触面积应符合下之规定。名称精度等级789接触面积沿齿高不少于（%）605040沿齿宽不少于（%）6050406.4.3.3.8齿轮因啮合不贴实，可在大齿轮上修正齿形来调整，其修正极限面积应符合下表之规定。名称精度等级789齿宽面积（%）40修正方法研磨或利后研磨6.4.3.3.9锥齿轮齿顶圆锥的径间跳动应不大于