聚乙烯燃气管道施工质量控制监理实施细则.docx

聚乙烯燃气管道施工质量控制监理实施细则目 录前言1第一章 事前控制11.人12.机13.料24.法35.环4第二章 施工过程的质量控制51.焊接操作前要求52.焊接操作过程要求5第三章 事后控制71.热熔焊接检验72.电熔焊接的检验与试验8第四章 试验、验收91.管道吹扫92.强度试验93.严密性试验104.工程竣工资料10附表表1 SDR11管材焊接参数11表2 SDR17.6管材的焊接参数12表3 热熔对接焊接工艺评定试验及要求12表4 电熔承插焊接工艺评定试验及要求13表5 电熔鞍形焊接工艺评定试验及要求1314前 言 为确保管改工程焊接质量，在业主方已经批准的监理规划基础上，编制本细则作为监理人员在监理岗位上工作时的行为规范和质量控制依据。第一章 事前控制事前控制重在控制工程施工中“人、机、料、法、环”五大要素1. 人施工队伍、管理人员及特种作业人员，资质、资格齐备有效。核验主包单位的资质和审核分包单位的资质。方法：（1）验工商执照，是企业法人营业执照还是营业执照核对经营范围是否和施工资质范围相符。看工商执照副本是否年检，未年检的企业，即为废止。（2）验施工企业资质证书，对照建设部“施工企业资质等级标准”查看其是否超级别，超范围承建工程。（3）从事燃气管道施工的企业同时应具备国家技术监督局颁发的特种设备安装许可证其业务范围应包含GBI类。管道安装前应向工程所在地的质量监督局书面告知。（4）外埠施工企业施工前应到省建设厅办理备案手续。（5）验施工企业的安全生产证书。（6）施工管理人员中项目经理、技术负责人、安全负责人应有该企业法人的授权委托书和国家颁发的有效岗位证件。特种作业人员（焊工、电工等）应持有技术监督局颁发的与工程作业内容相符的特种设备作业人员证。（7）无损检测机构应具有国家质检总局核准的无损检测机构资质和相应的无损检测项目。检测人员应有国家质检总局颁发的检测人员资格证书。2. 机要求焊接设备型号、性能必须符合相应的国家制造标准。制造单位必须具有国家质检总局颁发的特种设备制造许可证，其元件必须在获准的品种范围内。同时焊机应定期校准和检定，检验周期为一年。未检定或检验证超期的焊机不能用于本工程。（1）管道热熔对接须用全自动焊机，且具备以下功能并经查验属实。1）系统将控制监视并记录焊接过程各阶段的主要参数，以判断每一焊口的状况；2）焊机有数据检索存储装置和数据下载接口，存储容量至少为200个焊口的参数；主要包括焊机型号、焊机编号、环境温度、焊接日期、焊接时间、焊工代号、工程编号、焊口编号、焊接的管道元件类型（原材料级别、公称外径、公称壁厚或SDR值）、拖动压力（峰值拖动压力和动态拖动压力）、加热板温度、成边压力、吸热时间、切换时间、焊接压力、冷却时间等。3）铣削管道元件端面后，能够自动检查管道元件是否夹装牢固；4）自动测量拖动压力（峰值拖动压力和动态拖动压力）以及自动补偿拖动力；5）自动监测加热板温度，如果加热板温度没有在设定的工作温度范围内，焊机应该无法进行焊接；6）加热板插入待焊管道元件之后的所有阶段（加压、成边、降低压力、吸热、切换、加压、保压、冷却）自动进行；7）微处理器采用闭环控制系统，在焊接过程中突然出现不符合焊接参数时，焊机能够自动中断焊接并报警。（2）管道电熔焊机应具备以下功能并经查验属实。电熔焊机有数据检索存储装置，该装置通过接口将存储的数据下载到电子设备（计算机或者打印机），存储容量至少为250个焊口的参数，并且有工作参数自动输入及环境温度自动补偿功能，自动输入的方式可以是条形码、识别电阻、磁卡或者微控芯片。3. 料要求工程中使用的管材、管件必须符合以下规定：（1）管道元件的制造必须符合安全技术规范的规定以及GB15558.1-2003燃气用埋地聚乙烯管道系统 第1部分，管材和GB 15558.2-2005燃气用埋地聚乙烯管道系统 第2部分， 管件的要求。（2）管道元件制作单位必须取得特种设备制造许可证和压力管道元件制造单位安全注册证。同时管道元件制造单位应当提供元件质量证明书，质量证明书的内容必须齐全，并加盖管道元件制造单位的质量检验章。（3）管道元件制造单位生产的热熔对接焊接元件应有焊接工艺评定。（4）管道元件制造单位应提供电熔承插焊接和电熔鞍型焊接元件的工艺评定。（5）监理在现场验收管材、管件时，应检查下列项目：检验合格证；检测报告；使用的聚乙烯原料级别和牌号；外观；颜色；长度；不圆度；外径及壁厚；生产日期；产品标志。当对物理力学性能存在异议时，应委托第三方进行检验。（6）管材从生产到使用期间，存放时间不宜超过1年，管件不宜超过2年。当超过上述期限时，应重新抽样，进行性能检验，合格后方可使用。（7）管材、管件搬运贮存过程中应符合下列规定：1）搬运时，不得抛、摔、滚、拖；2）管材、管件应存放在通风良好的库房或棚内，远离热源，并应有防晒、防雨淋的措施。3）严禁与油类或化学品混合存放。4）管材应水平堆放在平整的支撑物或地面上。当直管采用三角形式堆放或两侧加支撑保护成矩形堆放时，堆放高度不宜超过1.5m；当直管采用分层货架存放时，每层货架高度不宜超过1m，堆放总高度不宜超过3m。5）管件贮存应成箱存放在货架上或叠放在平整地面上；当成箱叠放时，堆放高度不宜超过1.5m。6）管材、管件在户外临时存放时，应采用遮盖物遮盖。4. 法施工方法及质量保障措施要符合经监理批准的施工组织设计并要求：（1）工程开工前要查验焊接工艺评定报告和审批焊接工艺指导书。焊接工艺评定的目的是通过对管道热熔对接焊接、电熔承插焊接与电熔鞍形焊接接头性能的评价，验证拟定将实施的焊接工艺及参数的正确性。（2）管道安装单位进行热熔对接焊时，下列情况应当进行焊接工艺评定：1）采用国家规程推荐的焊接工艺参数或其他焊接工艺参数的焊接；2）不同原材料级别（例如PE80与PE100）的管道元件互焊；3）同一原材料级别的管道元件，熔体质量流动速率（MFR）差值大于0.5g/10min（190，5kg）；4）施工环境与焊机工作条件有较大差距。（3）电熔承插焊接和电熔鞍形焊接的焊接工艺评定由元件制造单位提供，管道安装单位对其进行验证，验证项目为工艺评定规定的全部项目，未经验证或验证不符时不得用于本工程。（4）焊接工艺评定试件的检验与试验须由检验机构进行，具有国家质检总局批准从事特种检测资质的元件制作单位，也可以自行进行工艺评定试件的检验与试验，试验机构必须做好相关检验与试验记录，出具检验与试验报告。（5）热熔对接焊的焊接工艺评定覆盖可替代范围如下：1）相同级别原材料的焊接工艺评定可以相互覆盖；2）不同SDR系列管道（SDR11、SDR17.6）的焊接工艺评定可以相互覆盖；3）当DN250mm的规格时，在110mmDN250mm规格范围任选一个规格进行评定可以覆盖DN250mm所有规格；4）当250mmDN630mm时，在其范围内任选一个规格进行评定即可覆盖250mmDN630mm的所有规格。（6）进行电熔焊接工艺评定时，应当符合以下规定：1）对所有规格的电熔管件和电熔鞍形管件，管道元件制造单位在设计生产时逐一进行焊接工艺评定，并且向管道安装单位提供相应的焊接工艺参数；2）使用同一管道元件制造单位提供的管道元件时，管道安装单位任选一个DN63mm规格进行验证即可覆盖所有规格。5. 环要求的焊接环境及条件：（1）焊机正常工作温度为-10+40，如超此范围，则不允许进行焊接工作。（2）焊接环境应防范不良的气候影响，风雨天气以及在-5以下或风力大于5级的条件下进行焊接时，必须采取保温、防水保护措施并调整连接工艺，以保证需要焊接的焊接面有足够的温度。在炎热的夏季进行焊接时，应采取遮阳措施。第二章 施工过程的质量控制1. 焊接操作前要求（1）管道焊接前应对管材、管件等按设计进行核对，并作外观检查，管材表面划深不应超过管壁厚的10%。（2）焊接面及与焊接面接触的所有物品必须清洁和干燥，需要焊接的部位不能有损伤破坏、杂质、污垢（如：污物、油脂、切屑等）；（3）对于DN63mm或者S6mm的管道元件不允许使用热熔对接的焊接方法；（4）不同级别和熔体质量流动速率差值大于0.5g/10min（190，5kg）的聚乙烯管材、管件及不同SDR系列的管道元件互焊时，须采用电熔连接。（5）焊接时每一个焊口应当有详细的焊接原始记录。热熔对接焊接原始记录应包括环境温度、焊工代号、管道元件规格类型、焊接压力、拖动压力、加热板温度、翻边高度、吸热时间、切换时间、增压时间、冷却时间、冷却压力等；电熔焊接原始记录应包括环境温度、焊工代号、焊口编号、管道元件规格类型、焊接电压、焊接时间、冷却时间等，并用表格表示。2. 焊接操作过程要求（1）热熔焊接操作过程1）焊接前准备 清洁油路接头，正确连接焊机各部件； 测量电源电压，要求焊机使用的电源电压波动范围不大于额定电压的15%，确保电压符合焊机要求； 检查清洁加热板，当涂层损坏时，加热板应当更换，加热板表面聚乙烯的残留物只能用木质工具去除，油污油脂等必须用洁净的棉布和酒精进行处理； 按照焊接工艺设置吸热、冷却时间和加热板温度等参数，焊接前，加热板应当在焊接温度下适当预热，以确保加热板温度均匀。2）装夹管道元件用辊杠或者支架将管垫平，调整同心度，利用夹具校正管材不圆度，并且留有足够的焊接距离。3）铣削焊接面管道连接时其切割应采用专用割刀或切管工具。铣削管端面时应先将管材的连接部位擦拭干净，再铣削连接端面。要求铣削后焊接端面光洁、平行，并与轴线垂直。切削平均厚度不宜大于0.2mm，对接端面间隙宜小于0.3mm，错边量应小于壁厚的10%。重新装夹时必须重新铣削。4）拖动压力的测量及检查每次焊接时必须测量并且记录拖动压力（Pt）。5）加热放置加热板，调整焊接压力（P1）=拖动压力（Pt）+焊接规定压力（P2）当加热板两侧焊接处圆周翻边凸起高度达到规定值时，降压至拖动压力（Pt）或者在确保加热板与焊接端面紧密贴合的条件下，开始吸热计时。6）切换对接吸热时间达到工艺要求后，抽出加热板，立即贴合焊接面，迅速将压力匀速升至焊接压力（P1），使连接面完全接触，并翻边形成均匀一致的对称凸边。7）保压冷却焊完的接口达到工艺规定的冷却时间后，将压力降至零。冷却期间不准移动连接件或使其受力。每次收工时，管口应临时封堵。（2）电熔焊接操作过程1）焊前准备 查验电焊机是否按规定校准和检定，检定期不许超过一年 检查管件是否包装完好； 测量电源电压，确认焊机工作时的电压符合要求，输出电压的允许偏差应控制在设定电压的1.5%以内，输出电流的允许偏差应控制在额定电流的1.5%以内，熔接时间的允许偏差应控制在理论时间的1%以内。 清洁电源输出接头，保证良好的导电性； 检查焊机的输出端尺寸是否和管件的接线柱匹配。2）管材截取将管材、管件连接部位擦拭干净后截取管材，被截取的管材端面应垂直轴线，其误差小于5mm。3）划痕刮削测量电熔管件的承口长度，在焊接管材插入端表面上划线标出插入长度，并刮除插入长度再加10mm的插入段外皮，刮削厚度为0.1mm0.2mm，以去除氧化层。4）管材与管件承插在管材上重新划线，位置距端面为1/2管件长度，将管材或管件插入端插入电熔管件承口内，至插入长度标记位置，并检查配合尺寸。安装电熔夹具，使两连接件在同一轴线上，管材与管件的不同轴度应小于2%。5）输出接头连接焊机输出端与管件接线柱牢固连接，不得虚接。如果输出端尺寸与管件接线柱尺寸不同，应使用专用的转换插头。6）焊接输入焊接数据启动焊接开关，开始计时。7）自然冷却按管件产品说明书确定冷却时间，冷却过程中不得向焊件施加任何外力或缩短时间。（3）电熔鞍形管件的焊接操作过程1）焊接前准备（同上）2）划线在管材上划出焊接区域3）焊接面清理将划线区域内的焊接面刮削0.1mm0.2mm，以去除氧化层，刮削区域应大于鞍体边缘。4）管件安装按制造单位提供的说明书进行安装，确保管件与管材的两个焊接面无间隙。第三章 事后控制1. 热熔焊接检验（1）热熔焊的外观检验应对接头进行100%的翻边对称性、接头对正性检验和不少于10%的翻边切除检验。1）翻边对称性：翻边应沿管材整个圆周平滑对称，尺寸均匀、饱满、圆润。翻边不得有切口或者缺口状缺陷，不得有明显的海绵状浮渣出现，无明显的气孔。翻边最低处的深度，不应低于管材表面。2）接头对正性检验：焊接处焊缝两侧紧邻翻边的外圆周上的任何一处错边量不得超过管材壁厚的10。3）翻边切除检查 外观检查翻边应实心圆滑，根部较宽，翻边后面不得有杂质、小孔、偏移或者损坏。 翻边背弯试验将翻边每隔5cm进行180的背弯试验，不得有开裂、裂缝。接缝处不得露出熔合线。4）不合格处理每发现一道不合格焊缝，应加倍抽验该焊工所焊的同一批焊缝。如二次抽验仍出现不合格焊缝，则应对该焊工所焊的全部焊缝进行检验。图1 合格实心的翻边 图2 翻边背弯试验开裂示意图（2）热熔对接焊的破坏性检验1）拉伸性能试验拉伸性能试验测试方法按GB/T 19810标准进行。2）耐压（静液压强度）试验耐压（静液压强度）试验方法按GB/T 6111标准进行。2. 电熔焊接的检验与试验（1）电熔焊的外观检验外观检查包括以下内容：1）电熔管件应完整无损，无变形及变色；2）从观察孔应能看到有少量的聚乙烯顶出，但是顶出物不得呈流淌状，焊接接缝处表面不得有熔融物溢出；3）电熔管件承插口应与焊接的管材保持同轴；管件端口处的管材或插口管件周边应有明显刮痕和插入长度标记。（2）电熔焊的破坏性检验1）电熔管件剖面检验取电熔后的组件，用锯条与熔接组件端面成45角进行切开，组件中的电阻丝应当排列整齐，不应当有涨出、裸露、错行，焊后不游离。管件与管材熔接面上应当无可见界线。2）拉伸剥离试验拉伸剥离试验方法按GB/T 19808标准进行。3）挤压剥离试验挤压剥离试验方法按GB/T 19806标准进行。4）耐压（静液压强度）试验耐压（静液压强度）试验方法按GB/T 6111标准进行。（3）电熔鞍形管件焊接的检验1）外观检查 电熔鞍形管件与管材焊接后，不得有熔融物流出管件表面；从观察孔应当能看到有少量的聚乙烯顶出，但是顶出物不得呈流淌状。 电熔鞍形管件应当与管材轴向垂直。 鞍形管件焊接处周围应当有刮削痕迹。第四章 试验、验收1. 管道吹扫（1）管道安装完毕，由施工单位负责组织吹扫工作，并应在吹扫前编制吹扫方案报监理审批。（2）吹扫应设在开阔地段，并采取加固措施；排气口应进行接地处理。吹扫时应设安全区域，吹扫出口处严禁站人。（3）吹扫气体压力不应大于0.3MPa。（4）吹扫气体流速不宜小于20m/s，且不宜大于40m/s。（5）每次吹扫管道的长度，应根据吹扫介质、压力、气量来确定，不宜超过500m。（6）调压器、凝水缸、阀门等设备不应参与吹扫，待吹扫合格后再安装。（7）当目测排气无烟尘时，应在排气口设置白布或涂白漆木靶板检验，5min内靶上无尘土、塑料碎屑等其他杂物为合格。2. 强度试验（1）管道系统应分段进行强度试验，试验管段长度不宜超过1km。（2）强度试验用压力计应在校验有效期内，其量程应为试验压力的1.52倍，其精度不得低于1.5级。（3）强度试验压力应为设计压力的1.5倍，且最低试验压力应符合下列规定：1）SDR11聚乙烯管道不应小于0.40MPa；2）SDR17.6聚乙烯管道不应小于0.20MPa。（4）进行强度试验时，压力应逐步缓升，首先升至试验压力的50%，进行初检，如无泄漏和异常现象，继续慢慢升压至试验压力。达到试验压力后，宜稳压1h后，观察压力计不应小于30min，无明显压力降为合格。（5）经分段试压合格的管段相互连接的接头，经外观检查合格后，可不再进行强度试验。3.严密性试验聚乙烯管道严密性试验应按国家现行标准城镇燃气输配工程施工及验收规范CJJ33规定的严密性试验要求进行。4. 工程竣工资料工程监理竣工资料中应包括以下检验合格记录：（1）焊口焊接原始记录；（2）外观检查记录（3）翻边切除检查记录；（4）强度、严密性检验记录；（5）焊工及焊机的合格、有效证件复印件。附表：表1 SDR11管材焊接参数（热板表面温度：PE80=21010；PE100=22510）管径dn(mm)管材壁厚e(mm)P2MPa压力P1凸起高度h(mm)压力P拖吸热时间t2(sec)切换时间t 3(sec)增压时间t 4(sec)压力P1冷却时间t 5(min)756.8219/S21.0684610908.2315/S21.582471111010.0471/S21.5100471412511.4608/S21.5114481514012.7763/S22.01274121716014.5996/S22.01455131918016.41261/S22.0164142120018.21557/S22.01825152322520.51971/S22.52055122625022.72433/S22.52276132828025.53052/S22.52556143131528.63862/S23.02866153535532.34906/S23.03237173940036.46228/S23.03647194445040.97882/S23.54098215050045.59731/S23.54558235556050.912207/S24.05099256163057.315450/S24.057392967注：以上参数基于环境温度为20。表2 SDR17.6管材的焊接参数（热板表面温度：PE80=21010；PE100=22510）管径(dn)mm管材壁厚(e)mmP2(Mpa)压力P1凸起高度hmm压力P拖吸热时间t2sec切换时间t3sec增压时间t4sec压力P1冷却时间t5min1106.3305 /S21.0634691257.1394/S21.57146101408.0495/S21.58046111609.1646/S21.591571318010.2818/S21.5102571420011.41010/S21.5114581522512.81278/S22.0128581725014.21578/S22.0142691928015.91979/S22.01596102031517.92505/S22.01796112335520.23181/S22.52027122540022.74039/S22.52277132