新產品試做管理程序.doc

程序文件新產品試做管理程序文件編號SFGCOP頁 碼第 7 頁，共 7 頁文件分發明細副本: 廠 長 PMC 品质工程部 生产中心 開发部 采购部 廠 部 營業部 正本: 文控中心 副本編號: 蓋受控章:編 制 審 核批 准編制日期審核日期批準日期修 改 記 錄文件版本修改內容編制/日期審核/日期批準生效日期A首次發布2004年9月1.0目的对新项目的策划过程加以控制，验证产品的设计是否完善以及工艺是否合理，验证公司的工程能力，确保试产样品的质量能够满足规定的品质要求及新项目技术资料得以完整建立，为以后批量生产提供可行的、合理的生产工艺。2.0范围适用于本厂新产品试做项目的策划。3.0定义3.1新产品导入小组3.1.1新产品导入小组为跨部门小组,负责新产品的开展与跟进,包括项目计划表、PFMEA、控制计划、工序流程图、过程初始能力分析、标准作业规范、标准检查规范、包装方案、测量系统分析、PPAP等工作。3.1.2新产品导入小组由各部门的代表组成、可包括生产、工程、质量、PMC、管理者代表等。3.1.3新产品导入小组需确保新产品按项目计划表上订立的各项目进行,并按顾客要求完成PPAP,以确保产品生产顺利进行。4.0职责4.1 新产品导入小组：负责执行整个新产品的策划、开展、跟进的工作。4.2项目工程师：负责PPAP所需部分资料的编写(PFMEA、 QCP或PMP(部分)、 SFC、SOP、PAC、 BOM)和汇总所有资料并将产品所需的资料及样办提交市场部。4.3品质部：负责PPAP文件中FAI、 GR&R、QCP或PMP(部分)、SIP等。4.4生产部：协助试产。4.5采购部：负责提供原材料的材质证明，COC报告等。4.6市场部：负责提交完整的PPAP文件及样板给客户批准并反馈相关信息给公司相关部 门。5.0程序5.1立项：5.1.1工程項目主管在收到客户提供的设计资料和产品信息后进行整理，并分析是否可立项。 5.1.2 如不能立项应及时与客户沟通。5.1.3 如可立项，工程项目主管将客户提供的新项目的设计资料和产品信息经会同审核后盖章签字立项后,分配给相应的项目工程师。 5.1.4 项目工程师按项目要求，编制项目进度表交项目主管审核，工程经理批准。5.2试产5.2.1试产前新产品导入小组应对生产设施、设备、工艺流程作策划有效性评价。5.2.1.1评价布局等生产及办公区域的合理性： 最大限度地减少材料的周转和搬运,便于材料的同步流动;是否最大限度的使场地空间得到增值作用.5.2.1.2策划有效性： 需评价：1）适当使用自动化；2）对产品规划计划、明确销售预测、订单情况；3）工装、模具加工进度；4）物料采购计划；5）生产线布局安排等项目。5.2.1.3对上述评价后填写设备、设施和过程策划有效性评价表，评审策划结果与目标的一致性。5.2.2项目工程师按客户提供的相关信息要求制定新项目的工艺流程及标准工时的初步核定,并填写标准产能测定表，同时根据Artwork制作菲林及按照模具管理工作指导进行模具的制作。5.2.3项目工程师填写样品制造单交打板员，打板员按要求进行试产，生产部协助。5.2.4 项目工程师跟进试产过程并对完成后的样板进行确认并组织新产品导入小组人员编写PPAP文件，保证书、FMEA、PMP、GR&R、FAI、CPK、IR(检查报告)（具体需提交文件依客户要求而定），PPAP文件编写后项目工程师应将PPAP文件与确认合格的样板转交给市场部，由市场部转交给客户批准，文件与样板被客户批准后市场部应反馈给文控人员，文控对PPAP文件进行受控；若客户确认样板不合格，項目工程部按客户要求来决定是否要重新试产 。5.2.5 新产品试产过程中若存在部分工序外发(如外发注塑、电镀)时，供应商应提供外发件PPAP文件给项目工程师批准，並由项目工程师提供 PPAP文件专用格式。5.2.6试产过程中需运用新的量测系统时，品质部应对新的量测系统作GR&R分析 。5.2.7试产过程中需运用新的材料时需对新材料依原材料资格认证程序作原材料认证报告,以确保新材料能符合客户及法律法规的要求。5.2.8生产过程中，图纸和技术资料的更改按工程变更控制程序执行。5.2.9项目工程师应对试产人员和设备作资格认定表,人员资格认定要求根据人力资源部设定的标准进行认可,设备的资格认定要求根据QCP所指定的产品关键特性CPK1.5及产品直通率95%并填写试产人力设备资格认定表 。5.2.10项目工程师会同相关部门召开试产总结会将试产文件转交给相关部门且编制试产总结报告并对标准工时进行评析和修订，填写标准产能测定表，确定工时作为生产效率及计划安排的依据。5.3首次量产5.3.1首次量产前，品质部发出首次量产通知单,且将试产所需的资料(标准流程图 (SFC)、标准作业规范(SOP)、标准检查规范(SIP)、标准产能测定、产品包装方案(PAC)、材料清单（BOM）、QCP或PMP,图纸、样板、试产总结报告、QMP、设备能力分析) 分发至相关部门 。5.3.2首次量产项目工程师需亲自领导项目小组中的品质和生产人员落实生产工艺品质检验事项，确保首次量产不良率低于5%。5.3.3工艺工程师和模具工程师根据试生产结果及产量和品质要求可以更改工艺和改善夹具和修订有关工艺文件，并负责以后量产的持续改进工作。5.3.4所有相关工程资料由相关部门保存，样板的控制按样板管理控制程序执行。5.3.5工艺改进：经过试产量产所形成的文件为动态文件，将在生产过程中不断优化提高生产效率。6.0相关文件6.1工程变更控制程序 6.2原材料资格认证文件 6.3模具管理工作指导 6.4标准检查规范 6.5标准作业規范7.0相关附件及表格 7.1首次量产通知单 7.2模/夹具采购/更改申请单 7.3试产总结报告 7.4试产人力、设备资格认定表 7.5设施、设备、工艺流程作策划有效性评价