胜利油建巴河穿越安装方案新编.doc

川东北至川西输气管道工程试验段工程（平昌-元坝段）第合同段 巴河隧道管道安装施工方案1工程概况巴河隧道位于川东北之川西输气管道工程（平昌-元坝段）线路工程第三标段，全长1.1km，呈U字形，两边坡度为25、28度，设计管径为1016，X70直缝埋弧焊钢管，壁厚包括21.0mm和26.2，3PE高温加强级防腐层，设计压力为10MPa。巴河隧道管道安装主要工程量如下：序号工程内容工程量11016*21 LSAW组对、焊接、防腐补口1000m21016*26.2热煨弯头2个250、2803管道支墩固定100个4轻轨安装、拆除2000m5卷扬机安装、拆除2台6通风机安装、拆除4台7压风机安装、拆除2台2编制依据2.1施工现场踏勘相关资料2.1.1现场踏勘资料2.1.2当地运输情况调查资料2.1.3巴河隧道施工现状2.2管道线路的施工及验收标准规范2.2.1油气长输管道工程施工及验收规范GB50369-20062.2.2石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范SY/T4079-952.2.3石油建设工程质量检验评定标准 输油输气管道线路工程SY/T0429-20002.2.4石油建设工程质量检验评定标准 管道穿越工程SY/T4104-952.2.5管道下向焊接工艺规程SY/T4071-932.2.6钢质管道焊接及验收SY/T 4103-20062.2.7石油天然气钢制管道无损检测SY/T 4109-20052.2.8涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB 8923882.3国家和地方的法令法规及环境、安全部分的标准规范2.3.1中华人民共和国安全生产法主席令第70号(2002)2.3.2建设工程安全生产管理条例国务院第393号（2004）2.3.3中华人民共和国环境保护法主席令第22号(1989)2.3.4中华人民共和国水土保持法主席令第49号(1991)2.4.1巴河隧道施工图纸2.4.2川东北至川西输气管道工程焊接工艺评定及焊接工艺规程2.5胜利油建公司企业标准及文件2.5.1胜利油建公司Q/HSE管理体系文件2.5.2胜利油建公司压力管道安装体系文件2.5.3胜利油建公司其他有关文件3.管道安装施工部署根据设计图纸先将隧道施工用的弯头、管材分别运到进口和出口的临时堆管场，其它材料、设备也同时提前运抵施工现场。根据隧道管道安装工程量及项目整体工期要求，计划安排2个安装机组进行管道的安装，进口的斜井段管线和平巷段管线从进口进入，出口斜井管线从出口处进入；平巷段管线由出口处的卷扬机进行牵引运输，从隧道平巷合适的位置分别向进口和出口方向施工，防腐机组同时跟上施工，组对焊接计划18天完成，防腐补口及管道固定等工作在随后3天内完成，隧道总施工工期计划1个月完成。隧道内管道安装需在隧道二次衬砌全部完成，底板及踏步浇注完成且混凝土强度达到设计强度的70%以上方可进场施工，浇注底板时管道支墩位置预留不浇注，待管道安装完成后再浇注。管道安装进场前隧道需经验收达到中交条件。在管道安装进场施工前，需由业主组织隧道设计单位、隧道监理单位、隧道施工单位对隧道进行联合检查，签署检查意见，管道安装单位根据联合检查意见确定进场施工时间，制定切实可行的施工方案和安全保障措施，努力按照业主的工期节点完成管道安装任务。23巴河隧道管道施工组织机构项目经理：李忠强项目总工：辛云星项目副经理：郝建柱QA/QC:耿洪波技术部：吴睿迪控制部：陈志伟采办部：李剑锋HSE部：弭希民 安装机组防腐机组4管道安装施工方案巴河隧道管道安装采用轻轨、卷扬机、运管小车及配套机具等在隧道内进行安装的方案。隧道管道施工流程图施工准备测量放线便道修筑无损检测补口、补伤修建临时堆管场钢管运输通风照明安装管线组焊支墩施工铺设轻轨、安装卷扬机管道就位隧道高程及管道安装长度示意图4.1施工准备4.1.1隧道内照明、通风、通讯设施隧道内照明利用隧道施工单位的临时电源，在隧道侧面混凝土墙壁上架设216+110橡套电缆600米，单独配备防爆配电箱，每隔20米安装100W防爆照明灯一盏，计划安装20盏，同时每隔30米安装应急照明灯一盏。隧道内施工时作业现场架设移动防爆照明灯具，保证施工作业现场的照明，同时配备手电筒等便携照明用具。隧道内通风在进出口分别安装一台5kW鼓风机，架设VV22-316110的电力电缆，单独配备防爆配电箱控制。隧道内通讯配备4部步话机，同时再架设单线电话2对，供安装机组与卷扬机操作手直接通话联络。4.1.2隧道内排水配备2台4吋潜水泵，1备1用，安放在隧道内的集水坑内，及时排除隧道积水坑内的积水，排水由于隧道施工单位负责，保证管道安装期间地面无积水。4.1.3轻轨及卷扬机安装轻轨计划利用隧道施工单位的轻轨1000米，在隧道交接后开始铺设，先按照图纸放出管道的中心线，然后按照自制小车的轮距进行布轨，轨道中心线为管道中线，间距按照自制小车的轮距控制，枕木用10#槽钢，平均间距1.5米，与轨道焊接连接，使槽钢枕木与整体轻轨连接，然后用冲击钻在底板上打孔下20螺纹钢筋，与槽钢焊接固定，确保轨道的稳定。卷扬机安装采用浇筑混凝土基础和埋设地猫，卷扬机在使用之前需反复进行调试，达到正常运行条件。4.1.4制作滑车、临时支撑等机具根据管道的重量自制滑车6个，临时支撑（马凳）100个。滑车示意图 临时支撑示意图4.1.5技术、安全培训交底施工前对所有参加施工的人员进行技术和安全交底及培训，进行有关的安全应急演练，使所有参加施工的人员做到应知应会。4.2管道布管首先通过运管车将管道运抵隧道进口、出口处的堆管场。隧道的进口、出口处各设置一台10t卷扬机，固定在提前浇筑完成的砼基础上；将运送到堆管场的防腐管，利用吊车或CAT320挖掘机吊装固定在特制的滑车上；通过滑车在卷扬机的牵引下，顺着事先敷设的轻轨，由隧道的进出口往隧道内布管，平巷和进口段管道由进口段运管，出口端由出口端运管；由于底部有 m的水平管道，因此在进口处向隧道内布管时，到达隧道底部以后，需要通过出口处的卷扬机进行牵引，将水平段的管材布置到位。在运布管时，为了防止意外滑管，施工人员撤到洞口或现对安全的位置（即使发生滑管也伤害不到的位置），管道用卷扬机匀速缓慢下放，同时安装工紧跟在管道后方，在管道基本到位后通知有关人员到位施工为保护好防腐管道，避免防腐层收到损伤，在管道与任何较硬的设备接触时，用10mm厚的胶皮进行隔离。管道从运输到布管过程示意图10t卷扬机马凳固定支架隧道上表面隧道底板22滑轮组滑车4.3管道组对焊接管道焊接采用布一根管，焊接完成一根的方式。管材布管到位后利用利用千斤顶将管稳定在自制的临时支撑上，每根管用两个临时支撑（临时支撑的固定采用在底板上打孔，深约300mm,下20钢筋，然后将临时支撑底部与钢筋焊接固定，组对焊接完成后暂不撤除，焊接全部完成后整体撤除），然后用千斤顶、外对口器进行组对焊接工作。由于焊接过程中，电焊工的操作空间需要0.5m，因此自制临时支撑的的高度也为0.5m（底板到管底）。隧道施工过程中，由两个焊接机组进行组对焊接施工，从底部的平巷段合适的位置往隧道的两边进行施工；由于隧道全长为 米，大约 道口左右，平均按每天每个机组1.5道口计算，每天便有3道口的工作量，焊接工作时间为15天便可完成；考虑到施工的不确定性，有可能出现一些特殊情况，加了三天的工期余量。根据试压分段及实际情况。组对焊接严格按照焊接工艺规程和作业指导书进行。4.4无损检测、防腐补口管道焊接完成并经外观检查后及时申请无损检测，无损检测合格后及时进行补口，为了不影响焊接进度，无损检测及补口合理安排穿插进行，补口施工严格按照防腐作业指导书施工。4.5管道就位隧道内管线焊接完成后及时进行管道支墩的施工，支墩混凝土强度达到设计强度的75%以上后将管道就位，管道就位用千斤顶先将管线局部抬起，然后逐步将支撑管道的临时支撑撤除，将管道放到管道支墩上，用管卡进行固定。4.6管道的清管、试压及连头 管道清管试压按照清管试压方案执行。隧道段管道清管试压完成后，进行与其它两端管道的连头施工，同时完成隧道内光缆施工及隧道内固定墩施工，全部完工后交隧道施工单位完善剩余的工程。4.7施工技术措施4.7.1施工准备、测量放线、作业场地开拓和便道修筑、通风照明装置的安装。4.7.1.1施工准备（1） 主要施工机具准备 10t卷扬机2台，并各配备25组滑轮组，自制滑车6个，轻轨2200米； 牵引钢缆选用20钢丝绳1200米； 50t液压千斤顶4台； CAT320挖掘机2台，25t吊车1台； 运达半自动电焊机8台，125型角向磨光机6台，摇臂倒链4台。 备用120KW发电机1台。（2） 照明和通风装置安装 在隧道内壁利用光缆支架用来架设电缆；隧道内每隔20m左右设置一处照明灯，照明灯需防水、防爆。 在距离隧道进出口设置通风机，对隧道内进行强制通风，以保证空气流通。4.7.1.2测量放线 全站仪、经纬仪等测量仪器经法定计量部门校验合格且在有效期内方可使用； 施工前对隧道各个控制桩进行复测、校核，准确无误后再进行放线； 管道支座墩中心轴线、预埋螺栓中心轴线必须精确定位，水平距离测量精度达到1/4000，高程测量精度达到20mm（L为两测点间距离，以Km计）；4.7.1.3施工地开拓和便道修筑 根据现场情况，在隧道进出口端各开拓一面积为30m50m场地作为设备停放场地和临时堆管，并考虑今后清管试压使用该场地；争得有关部门同意后，取用隧道开挖的弃渣，将场地进行平整；现场修筑运管便道，连通伴行公路和施工作业场地，保证管材及各种耗材运输。4.7.2轻轨铺设和卷扬机安装先按照图纸放出管道的中心线，然后按照自制小车的轮距进行布轨，从平巷向斜巷铺设，轨道中心线为管道中线，间距按照自制小车的轮距控制，枕木用10#槽钢，与轨道焊接连接，平均间距1.5米，用冲击钻在底板上打孔下20螺纹钢筋，与槽钢焊接固定，使所有轨道形成一个整体。在隧道出口和入口处各设10t卷扬机1台，浇注混凝土基础加以固定，混凝土基础尺寸为2m1.5m1m,卷扬机与基础间用预埋螺栓固定，卷扬机在使用之前需反复进行调试，达到正常运行条件。4.7.3钢管运输钢管用挖掘机从堆管场处单根吊运至隧道出入口处，放到小滑车上固定，管道与小滑车用摇臂倒链进行固定，倒链与管道接触处垫10mm胶皮，防止破坏防腐层，卷扬机牵引钢管向隧道内发送，发送一根组焊一根，直到全部完成。4.7.4组对、焊接管道组对采用外对口器，手工打底焊药芯焊丝自保焊填充盖面；焊机放在自制组焊平台上，管段放在自制临时支撑上进行组对、焊接，对口调整用50t千斤顶配合。为方便工人在斜面上操作，用木板自制简易移动操作平台。 管道组对技术要求 用直尺或自制卡规检查管口椭圆度，采用胀管器、千斤顶等专用找正工具进行管口矫正。 管口组对前用自制清管器清除防腐管内杂物，用汽油、棉纱、锉刀和电动钢丝刷等清除管端20mm范围的油污、铁锈、毛刺等，并打磨露出金属光泽。 对修理和检验合格的管子，测量管子的实际长度并加以记录，按布管顺序在管口顶部用油漆进行现场标号。 标出管长的中心线，利于管口组对过程中平稳吊装。 管口清理完毕后，立即转入组装焊接工序，其间隔不宜超过3h，以避免二次清管。 管口组对的错变量均匀分布在圆周上，根焊完成后，禁止校正管子接口的错边量，严禁用锤击方法强行组对管口。 焊口间需要短节时，最小短节长度1.5m。 组对采用外对口器，两相临管的原有焊缝在对口时相互错开距离不小于100mm。在根焊焊道完成全部根焊焊道长的50%之后方可拆除。 管道组对完毕，由操作者按以下标准进行对口质量检验，填好组对记录，并与焊工进行互检，合格后办理工序交接，经监理复查合格后方可允许焊接。 管口组对规定序号检 查 项 目规 定 要 求1坡 口符合“焊接工艺指导书”要求2管内清扫无任何杂物3管口清理（20mm范围内）和修口管口完好无损，无铁锈、油污、油漆、毛刺4管端直焊缝余高打磨端部10mm范围内焊缝余高打磨掉，并平缓过渡5两管口直焊缝间距错开间距不小于100mm弧长6错边量管口错边2.2mm；壁厚26.2mm，管口错边2.5mm；且沿周长均匀分布7钢管短节长度不小于1.5m8过渡坡口厚壁管内侧打磨至薄壁厚度，锐角为14309管子对接不允许割斜口。由于管口没有对准而造成的3以内的偏斜，不算斜口10手工焊作业空间距管壁大于0.4m11半自动焊作业空间沟上焊距管壁大于0.5m，沟下焊距管壁大于0.8m，管壁距沟底大于0.5m 焊接及检验 焊接根据本标段的特点，本标段主要采用半自动焊施工，对于无法采用半自动焊的地方，采用手工电弧焊。 焊接准备 被焊接表面应均匀、光滑，不得有起鳞、磨损、铁锈、渣垢、油脂和其他影响焊接质量的有害物质；管内外表面坡口两侧20mm范围内应清理至显现金属光泽。 接头坡口角度、钝边、根部间隙、对口错边量应符合焊接工艺规程的要求。 对口处原有管焊缝必须修磨，并符合焊接工艺规程要求。 焊接设备应能满足焊接工艺要求，具有良好的工作状态、准确的量值显示和安全性。 正式焊接之前，按焊接工艺规程要求在试板上调整好焊接参数，参数包括：电压、电流、焊速、保护气体流量、电源极性、送丝速度、提前送气和延迟停气的时间、干伸长度、电弧的摆幅、摆频和良好的停留时间等。 焊接前，准备好加热器、测温计、保温被以及焊工使用的焊梯、焊台、隔热胶皮板等辅助工具，保证焊接工作顺利进行。 焊接地线与管材的接触点必需位于焊接坡口内部，采用自制卡具将地线与管表面接触牢固，避免产生电弧伤害母材。 焊口预热焊口全部进行预热，预热温度控制在1001200C，预热采用火焰加热方法进行，预热宽度以坡口两侧宽度各大于50mm，预热时，为保障在预热范围内温度均匀，采用红外线测温仪在距管口50mm左右处，测量均匀圆周上的4点。预热热源撤走后，应尽快开始进行焊接。 施焊 手工电弧焊：在人员配备方面，配备4名焊工，其中由2人根焊，由另外2人负责管口的热焊、填充、盖面。每层焊道焊完后，人工打磨检查处理。 半自动焊：由2名焊工负责打底，2名焊工负责填充盖面；每道焊口每个焊层分别由2名焊工负责，从填充到盖面的施焊进行流水作业。焊口返修安排具备返修资格的焊工进行。 焊接操作及要求 电焊工培训阶段，由专业技术人员及熟练电焊工在焊接工艺规范范围内有针对的选择最佳焊接参数，加以推广。焊工需持有上岗证方可进行施焊。 焊接前，管口准备和焊前准备工作应达到工艺规程要求。 焊接前应在焊接试板上试焊，调整焊接参数。 焊接时，应严格执行焊接工艺规程。在2名焊工收弧交接处，先到达交接处的焊工应多焊部分焊道，便于后焊焊工的收弧。 焊道的起弧或收弧处应相互错开30mm以上。严禁在坡口以外的管表面上起弧。焊接前每个引弧点和接头必须修磨。必须在前一焊层全部完成后，才允许开始下一焊层焊接。 根焊之前，先将预热后的表面污垢清除干净。 撤离内对口器前应完成全部根焊道。撤离外对口器前，根焊道必须完成50%以上，且焊完的焊道沿管周长均匀分布，对口支撑或吊具在完成全部根焊道后方可撤除。 焊接时，用自制防风套封管口，以有效防止管内产生穿堂风。 根焊道必须熔透，背面成型良好。根焊完成后，用角向磨光机修磨清理根焊外表面熔渣、飞溅物、缺陷及焊缝凸高，修磨不得伤及管外表面的坡口形状。 半自动焊根焊与填充时间间隔不大于10min，焊道层间温度不低于60；手工焊根焊与填充时间间隔不大于10min，焊道层间温度不低于60。 焊后缓冷 当需焊后缓冷处理时，使用岩棉被包裹的方法：焊道完成后立即使用保温被包裹。保温被用毛毡和3.8m1m50mm石棉被制作。包裹前，用喷灯烘烤石棉被至80 以上，然后立即将完成的焊口趁热裹上石棉被并盖上毛毡，用橡皮带捆紧，保温时间在半小时以上。具体形式如下图。 缓冷后，将管道及焊缝表面的飞溅物、熔渣等清除干净。焊接废弃物集中保管，统一处理。 修补 修补时每处修补长度应大于50mm，相邻两修补处的距离小于50mm时，按一处缺陷进行修补。 对管子表面偶然出现的引弧点，经工程监理允许方可进行修补。修补处应进行渗透检测，渗透检测按SY/T41092005的要求进行；修补后的管壁厚度应在允许的公差范围之内。 返修 返修焊接应在监理人员的监督下，由具备返修资格的焊工依照返修焊接工艺规程进行返修。 进行返修前，先将返修表面的铁锈等杂物清理干净。 每处返修焊缝的长度不小于50mm，如果两处的缺陷的长度小于50mm，按一处缺陷处理。用动力角向磨光机将焊接缺陷找出，并彻底清除干净，且修磨出便于焊接的坡口形状。 当裂纹长度小于焊缝长度的8%时，经业主同意后使用评定合格的返修焊接规程进行返修；否则所有带有裂纹的焊缝必须从管线上切除，按死口处理，执行连头工艺。 焊缝一次返修不合格时，必须将焊口从管线上切除，按死口处理，执行连头工艺。 焊缝检验及验收 外观检验 焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其附近表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅、夹具焊点等缺陷。 焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高不大于为2mm、局部不得大于3mm，余高超过3mm时，应进行打磨，打磨应与母材圆滑过渡，但不得伤及母材。 焊后错边量不大于2.2mm。 焊缝宽度为两侧外表面坡口宽度每侧增加0.5mm2.0mm。 咬边深度小于0.4mm的任何长度均为合格；咬边深度在0.40.8mm之间，在焊缝任何304.8mm连续长度上不超过50.8mm；咬边深度大于0.8mm的任何长度均为不合格。 认真填写焊缝工艺记录、焊缝表面质量检查记录。 编写焊口编号图并按规定进行焊口标记。焊口编号执行监理下发的焊口编号统一规定。 无损检测 焊接、修补或返修完成后应及时进行外观检查，检查前应清除表面熔渣、飞溅和其它污物。焊缝外观应达到钢制管道焊接及验收SY/T4103-95规定的验收标准。外观检查不合格的焊缝不得进行无损检测。 所有对接焊缝应进行100%超声检测和射线检测。 探伤不合格的焊口应按要求进行返修，同一部位缺陷修补次数不能超过1次，返修部位应进行100%射线检测和超声检测。 合格级别 外观检查质量应符合钢质管道焊接及验收（SY/T 4103-2006）。 射线检测应按石油天然气钢制管道无损检测SY/T 4109-2005，II级为合格。 超声检测应按石油天然气钢制管道无损检测SY/T 4109-2005，II级为合格。 渗透检测应按石油天然气钢制管道无损检测SY/T 4109-2005执行。施工中注意的问题 焊丝、焊条应存放在移动焊材库内，作到随用随取。 雨季施工严格控制烘干温度，焊条放在保温桶中存放，做到用一根取一根，并将焊条保温桶盖盖好。严禁一手焊接，另一手拿一把焊条，或把焊条放在地上或放到被焊工件上。 焊条及实芯、药芯焊丝存放于干燥的环境中，当其受潮后，严禁烘干再次使用。 湿度大时进行焊接作业，被焊接工件的表面干燥后，方可进行焊接。 每天收工前，将管子两端用特制的管口密封套密封，以防止雨水、泥沙、杂物等进入管内。4.7.5焊口无损检测和补口、补伤4.7.5.1管口的无损检测、补口、补伤在隧道内进行。4.7.5.2当焊口需要进行返修时，采用将焊机置于隧道口，电焊把线接长的方法进行返修。 4.7.5.3隧道内焊口的除锈按规范要求采用喷砂除锈，但由于管线组焊后没有足够的宽度保证空压机的通行，我们采取制作轻型沙罐（25Kg）、接长送气管的的方式，压风机放置于分别隧道的进、出口供气，沙罐由人工背进隧道内，从而完成防腐作业。由于隧道内不见阳光且通风差，空气湿度很大，容易造成管表面结露，使除锈后的管子很快重新锈蚀，所以除锈前按规范要求将钢管表面均匀加热以除去表面露水，除锈后立即进行防腐，防止重新生锈和结露。4.7.5.4巴河隧道管线设计补口用液态环氧涂料150m+热收缩套。热收缩套性能检测执行标准SY/T4054-2003，应按照要求在监理的监督下进行复测，复测合格后方可使用，热收缩带与主体防腐层的搭接宽度100mm；周向搭接宽度80mm。并应用固定片固定。管道破损处直径30mm的损伤（包括针孔），采用补伤片补伤；直径30mm的损伤，先用补伤片补伤，然后用热收缩带包覆。4.7.5.5补口工序流程图：管道补口标识填写施工、检查记录加热热收缩带（套）处理措施检查验收合格检漏点和损伤标记涂刷底漆管口加热、测温热收缩带安装热收缩套安装管道组焊无损检测合格合格管口表面处理补口准备管口清理检查管口预热测温不合格不合格4.7.5.6补口措施及要求 补口机具、检测器具及材料的要求 加热用火焰喷枪热量充足，液化气罐符合安全要求，且减压阀输出压力不小于0.15MPa。 空气压缩机排气量不小于6m3/min，出口处应安装油水过滤器，且运转良好。 数字测温仪测温范围在0300之间，且5s稳定显示。 电火花检漏仪的输出电压应满足15KV检漏电压的要求。 热收缩套基材厚度应符合说明书的要求，边缘应平直，表面应平整，无气泡、麻坑、裂纹，无氧化变质现象；胶层厚度应符合说明书的要求，无裂纹，内衬保护膜应完好。 喷砂除锈用砂应干燥，应采用石英砂，严禁采用粉砂。石英砂颗粒应均匀且无杂质，粒径在2mm4mm之间。 管口清理 管口清理前应记录补口处未防腐的宽度。 环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤、污油和杂物等采用钢丝刷、磨光机清除干净。 防腐层端部有翘边、生锈、开裂等缺陷时，应进行修理处理，一直切除到防腐层与钢管完全粘接处为止；切割前先弹好环形线，把带坡角的环形靠尺固定好，两人同时在两侧切割，防腐层端部坡角不大于30o。 管口预热 当管口表面有水气（露水或霜）时，应用火焰加热器进行加热，以清除管道表面的水分，加热温度宜为30-40。 加热完毕测量管子表面上下左右4个点的温度，达到要求后方可进行喷砂除锈。 管口表面处理 喷砂除锈采用空气压缩机，压缩机的排气量不小于6m3/min，出口处应安装油水过滤器，且运转良好。 喷砂除锈用砂采用石英砂，喷砂工作压力宜为0.4MPa0.6MPa。喷砂应连续进行，喷枪与管道表面保持垂直，以匀速沿管道轴线往复移动，从管顶到管底逐步进行；喷砂除锈时，应将环向焊缝两侧防腐层与补口材料搭接范围内的防腐涂层表面一并砂毛处理。喷砂时采取防护罩隔离等安全防护措施，不得损伤补口区以外的防腐层。 除锈完毕后，清除补口区内表面灰尘。管口表面处理与补口间隔时间不得超过2h，如有浮锈应重新除锈。 管口加热与测温 用火焰加热器对补口部位进行加热，加热温度应符合产品说明书的要求。 管口加热完毕，应立即采用点式温度计进行测温，测量管口表面上下左右4个点的温度，温差5。 热收缩套安装和定位 热收缩套安装和定位应符合产品说明书的要求。 热收缩套与主体防腐层的搭接宽度100mm。 将热收缩套定位后，用火焰加热器先从中间位置沿环向均匀加热，使中央部位首先收缩。 采用两人从中央向两侧均匀移动加热，从管底到管顶逐步使热收缩套均匀收缩，用辊子滚压平整，将空气完全排出，使之粘结牢固。 至端部约50mm时，将火焰调小，转从测向向内加热胶面；至胶融和后，缓慢加热热收缩套，直至端部周向底胶均匀溢出。 不应对热收缩套上任意一点长时间喷烤，防止热收缩套表面烧焦碳化。4.7.5.7检查验收 补口外观应逐个检查，热收缩套表面应光滑平整、无皱折、无气泡，涂层两端坡角处与热收缩套粘接紧密，无空隙，表面没有烧焦碳化现象。 热收缩套与防腐层搭接宽度100mm。采用热收缩带时，应用固定片固定，周向搭接宽度80mm。 热收缩套补口应用电火花检漏仪逐个进行针孔检查，检漏电压15KV。如出现针孔，应重新补口。 热收缩套补口应进行粘结力检验，255下剥离强度应不小于50Ncm，每100个补口抽检一个口，如不合格，应加倍抽检；若加倍抽检不合格，则该段管线的补口应全部返修。4.7.5.8补伤一般规定 补伤片的厚度宜为1.3mm2.2mm。 补伤用的密封胶和补伤片与管体防腐材料相容，由同一生产厂家提供。 直径30mm的损伤（包括针孔），采用补伤片补伤；直径30mm的损伤，先用补伤片进行补伤，然后用热收缩带包覆。4.7.5.9补伤方法 直径30mm损伤的修补 用直径30mm的空压冲头冲缓冲孔，冲透聚乙烯层，用小刀把边缘修齐，边缘坡角30。 在损伤区域内的铁锈和污物应清理干净，并把搭接宽度100mm范围内的防腐层打毛。 用火焰加热器预热破损管体表面，温度宜为60100。 在破损处填充一块尺寸略小于破损面的密封胶，并用火焰加热器加热密封胶至熔化，用刮刀将熔化的密封胶刮平。 剪一块补伤片，其尺寸应保证距防腐层孔洞边缘不小于100mm；剪去补伤片的四角，将补伤片的中心对准破损面贴上；用火焰加热器补伤片，边加热边挤出内部空气；用手指按压四个角时，能产生轻微的压痕即停止加热，然后用胶辊按压各个边得到足够的粘接强度。 直径30mm损伤的修补 用工具刀把损伤的边缘修齐，边缘切成坡口形，坡角30。 先用补伤片补伤，方法同直径30mm损伤的修补方法。 热收缩带包覆范围内的油污等杂物应清除干净后，包覆一条热收缩带（宽度能盖住补伤片），安装和加热热收缩带按补口方法进行。 检查验收 补伤后的外观进行100%目检，表面应平整、无皱折、无气泡及烧焦碳化现象，不合格应重新补伤。 补伤处应进行100%电火花检漏，检漏电压15KV，无漏点为合格。 粘结力检查每100个补伤抽查一个，方法同补口；不合格加倍抽查，若加倍抽查不合格，则该段管线应全部重新补伤。4.7.6管段就位管段预制完成，无损检测、防腐检漏等工序完成之后，用千斤顶将管道缓慢顶起，撤除临时支撑就位到支墩上，并按设计要求用扁钢弧形卡固定管道。防腐补口完成后，按设计要求进行水压试验，；试压完毕后将管段内的水经过处理合格后排放。4.7.7两端管道连通管段就位固定完毕，连通两端管道。4.7.8设备的拆除 安装工作完成以后，将施工所安装的轻轨、卷扬机、通风机、压风机等设备进行拆除，转移出现场。4.7.9水工保护、地貌恢复隧道内管段与两端管道整体连通后，按设计要求进行水工保护并恢复地貌。6.2.1危险源与风险分析 根据线路安装施工及地质特征等特点经分析，项目部认为现场施工存在的主要危险源是：主要危害种类识别表序号危害种类危害部位识别方式1触电漏电事故停送电过程及设备、输电线路漏电或非电工操作先验电后操作2有害气体中毒窒息事故安装作业过程中线路安装通风不良，人员窒息中毒3缺氧窒息事故安装作业过程中点火检验4起重吊装运输事故设备、大型机具起重运输过程现场检查、试吊捆扎牢固5机械设备事故运输设备、安装、运转、拖移伤人现场检查、持续改进6火灾事故电气、氧焊、气割要害部位，工作过程中的明火、电气火源勤检查、配足消防设施7地质灾害事件隧道内危岩坍塌勤检查，专人巡检8溺水伤亡事故