汽水换热器设计毕业论文.doc

聚合技师评定论文汽水换热器设计毕业论文目 录摘 要IAbstractII第1章 引 言11.1课题介绍11.2选题意义11.3国内外发展趋势21.4课题的主要工作3第2章 工艺设计42.1原始数据及相关物性参数42.2换热器的热负荷计算42.3平均温差的计算52.4估算传热面52.5换热器结构初步设计62.6传热系数校核计算62.6.1管程换热系数62.6.2壳程换热系数72.7流体阻力计算92.7.1管程压降计算92.7.2壳程压降计算10第3章 结构设计133.1概述133.2管程的设计133.2.1管箱设计133.2.2封头结构设计133.2.3管板143.2.4布管143.3壳程设计153.3.1壳程筒体设计153.3.2管子与管板连接163.3.3折流板和拉杆的设计163.3.4进口防冲结构的设计183.4支座的选用183.5接管及接管法兰的设计183.5.1管程进出口的设计183.5.2壳程进出口的设计19第4章 强度设计214.1壳程筒体的壁厚设计计算214.2管程管箱筒体的壁厚设计计算234.3封头设计244.4开孔补强计算264.5管板厚度设计314.6换热管稳定许用压应力424.7法兰设计计算43第5章 结 论46参考文献47致 谢48 II聚合技师评定论文第1章 引 言1.1课题介绍本设计题目为汽-水换热器设计，由以下几个部分组成的：汽水换热器的工艺设计、结构设计、强度设计以及应用AutoCAD绘图软件绘制装配图、零件图和部件图。该换热器是在板式换热器的基础上加装降温与降压器而组成的，利用调节器对高蒸汽或高温水进行一级换热使之降之150以下。进入板式换热器进行换热，适用于高温蒸汽及高温水150以上。这种装置集板式换热器同时具有降温与降压器的优点。使换热器更加充分地进行热量交换。汽水混合加热器是一种新型的汽液混合加热装置，与其它换热设备比较，它具有换热效率高、 噪声小、安装简单，成本低廉等特点。因此被广泛应用于生产、生活用水的加热和热水采暖系统中。工作时被加热水通过呈拉阀尔管形的喷管，蒸汽从喷管侧通过管壁 上的许多斜向小孔喷入水中，二者在高速流动中瞬时良好混合，达到加热水的目的。1.2选题意义换热器的作用可以是以热量交换为目的。广泛应用于汽车、航空、石油化工、动力、医药、冶金、制冷、轻工、食品、工程机械等行业的一种通用设备。按其传热面的形状和结构进行分类可分为管型、板型和其他形式换热器，换热器在化工生产中的应用是十分广泛的，任何化工生产工艺几乎都离不开它。所以，选择换热器的设计能提高学生对所学知识的综合运用，并为以后的工作打下坚实的基础。能源是当前人类面临的重要问题之一，能源开发及转换利用已成为各国的重要课题，而换热器是能源利用过程中必不可少的设备，几乎一切工业领域都要使用。它的主要功能是保证工艺过程对介质所要求的特定温度，同时提高的能源利用率。1.3国内外发展趋势国内方面，各研究机构和高等院校研究成果不断推陈出新，在强化传热元件方面华南理工大学相继开发出表面多孔管、波纹管、纵横管等；天津大学在流路分析法、振动方面研究成果显著；清华大学在板片传热方面有深入研究；西安大学在板翅式换热器研究方面已取得初步成果。这些技术成果为国民经济的快速发展，为中国炼油、化工工业的发展起到了决定作用，也使中国传热技术水平步入国际先进水平。在生产中存在的热交换条件千变万化，所需要的换热器必须各式各样，为了符合使用要求，国内、外对换热器技术的开发从传热机理的研究、设备的结构的创新，设计计算的方法改进以及制造工艺水平的提高等方面都进行了长期而大量的工作。直至目前，换热器的基本状况是管壳式换热器，就其数据量或使用场所与管式结构竞争，从空间技术发展起来的热管技术受到极大重视，各式热管换热器已进入工业实用阶段。在换热器设计中采用了电子计算机，不仅可以缩短计算时间，减少人为的差错，而且有可能进行最佳设计。换热器制造工艺上获得了改进，新材料及复合材料已逐渐使用。随着工业的高速发展，换热器技术将迅速发展。就目前的情况分析，换热器的基本发展趋势是：提高传热效率，提高紧凑性，降低材料消耗，增强承受高温、高压、超低温及耐腐蚀能力。保证互换性及扩大容量的灵活性，通过减少堵塞和便于除垢以减少操作事故，从选用材料，结构设计以及运行操作等各方面增长使用寿命并在广泛的范围内向大型化发展。在换热器制造中，专业化生产的趋势仍将继续。加工中向“多轴化”及“数值控制化”发展。采用新技术、新工艺、新材料，提高机械化、自动化水平。提高劳动生产率，降低制造成本仍是基本发展目标。对国外换热器市场的调查表明，管壳式换热器占64%。虽然各种板式换热器的竞争力在上升，但管壳式换热器仍将占主导地位。随着动力、石油化工工业的发展，其设备也继续向着高温、高压、大型化方向发展。目前，从世界石油、化工行业看，先进国家早以开发和采用了高效节能换热器。世界先进国家的油化工企业的换热设备正处在更新换代时期,朝着新型降耗高效换热器方向发展。1.4课题的主要工作第1部分：准备工作查阅相关文献资料了解换热器在化工生产中的地位和作用、换热器的现状和发展趋势、设计的理论基础、技术路线及其意义。第2部分：工艺计算换热器的结构 、热量衡算、物料衡算、传热膜系数的确定、传热面积的确定、压力降计算。第3部分：强度计算换热器壳体、管箱短节、封头厚度确定、容器法兰、螺栓、垫片的校核计算、管板厚度的计算,开孔补强计算。第4部分：计算机绘图及说明书的编写利用Auto CAD 软件绘制出换热器的装配图及各个零件图，并编写说明书。0聚合技师评定论文第2章 工艺设计2.1原始数据及相关物性参数a) 管程介质：水，进口温度t1=70,出口温度t2=95; 壳程介质：蒸汽，进口温度t3=190,出口温度t4=100; b) 壳程 冷却水的物性参数，按定性温度145查得：等压比热： 密度： 导热系数： 粘度： c) 壳程 冷却水的物性参数，按定性温度70查得：等压比热： 密度： 导热系数： 粘度： 2.2换热器的热负荷计算（1）壳程吸热量Q1： (2-1) =4.320000/3600（95-70） =597.2 kw =1480.3485 kw2.3平均温差的计算设备流体的流型选用逆流，逆流时的对数平均温差： (2-2) 2.4估算传热面（1）初选传热系数：根据经验初选（2）估算传热面积：根据传热速率方程得初算传热面积： (2-3)（3）选择管子的材料、尺寸：管子外形有光管、螺纹管两大类常见形式，一般情况下采用光管，以求经济易的得和安装、检修、清洗方便5。本设备选择光管。管径采用标准尺寸，管径选，材料为无缝钢管。管子长度L取标准长度 m（4）总管子数： (2-4)其中 换热管外径 mm传热面积 m2根2.5换热器结构初步设计卧式换热器一台，换热面积10；换热器壳体内径；换热管长；换热管外径；管壁厚；管内径；换热管根数22根；排列形式为三角形排列；单壳程，n2=1,双管程，n1=2；管间距Pt=32mm；折流板间距C=270mm；折流板数量为n=42.6传热系数校核计算2.6.1管程换热系数（1）管程流通面积： m2 (2-5)其中 换热器内径 mm总管子数 根（2）管内流速： (2-6)（3）管内雷诺数： (2-7)（4）普朗特数： (2-8)（5）管程给热系数： (2-9)=2.6.2壳程换热系数（1）壳程流通面积：m2 (2-10)（2）壳程流速：=（3）壳程当量直径： (2-11) （4）壳程雷诺数：（5）液体普朗特数： （6）壳程给热系数为： (2-12)（7）总传热系数计算： (2-13)其中 壳程换热系数 管程换热系数 管程和壳程污垢系数，取=0.0005 管材料（不锈钢）导热系数 所选传热系数合格2.7流体阻力计算2.7.1管程压降计算 总压降（）中包括沿程摩擦阻力（），回弯阻力（）及进出口管咀的局部阻力（）三部分，还要考虑管内污垢的影响。（1）管程粘度修正系数： 由于管程为冷却过程 所以=0.95 （2）管程沿程摩擦系数：管内雷诺数Re1=21892100 (2-14)（3）管子沿程压降： 管程沿程压降 (2-15)其中 管子沿程压降 Pa管程质量流速 管程流体在定性温度下的质量密度 管程数管程摩擦系数管程流体粘度校正系数 （4）回弯压降：Pa (2-16)（5）管程进出口局部压降： (2-17)其中 管程进出口管处质量流速 取1.5 =Pa（6）管程压降污垢校正系数：管子查表得：（7）管程压降： (2-18) 2.7.2壳程压降计算（1）当量直径： mm (2-19)（2）壳程流体的圆管摩擦系数： (2-20) （3）管束压降： (2-21) = =12893.4 Pa （4）壳程导流板和出入口处流速 取1.5 （5）导流板阻力系数：导流板阻力系数由实测决定，因缺乏实测数据，暂取（6）导流板压降： (2-22)（7）壳程进出口管咀的压降： (2-23)（8）壳程压降污垢校正系数： （9）壳程总压降： (2-24) 第3章 结构设计3.1概述结构设计的主要任务在于确定设备的主要尺寸，如确定管子的尺寸、数目及流程数和排列方式，确定管板的尺寸，有时还需要决定各连接管的尺寸，此外，管、壳材质的选择也属于结构计算的范围。本次设计选择固定管板式换热器，其典型结构包括：壳体、封头、管箱、法兰、支座等属于压力容器设备的通用零部件。设计要求同一般压力容器的设计要求是一致的5-6。3.2管程的设计3.2.1管箱设计（1）左管箱封头管箱，开有两个133的接口，封头厚度为6mm，筒径为400mm，所选乙型平焊法兰，短节厚度为6mm,短节长为264mm，分程隔板厚度为8mm。（2）右管箱封头管箱，开有32的接口，封头厚度为3.5mm，筒径为400mm，所选乙型平焊法兰，短节厚度为6mm,短节长为159mm。3.2.2封头结构设计本设计采用椭圆形封头长短轴比值为2的标准型，如图3-1所示。图3-1封头结构图3.2.3管板管板的作用是固定作为传热面的管束，并作为换热器两端的间壁将管程和壳程流体分隔开来。由于换热介质为无腐蚀性，反应产物有轻微腐蚀，本次设计的换热器为低压换热器，因此选用结构简单的平管板锻件。管板兼做作法兰7-8。3.2.4布管（1）管子的排列管子的排列主要有以下四种，如图3-2所示。 (a)正三角形 (b)转角正三角形 (c)正方形 (d)转角正方形图3-2管子的排列5由于本次设计的流体介质比较清洁，在管间距和布管区相同的情况下，三角形形排列的布管数较多，换热效果较好，所以本次设计选择三角形排列。（2）管间距管间距指的是相邻两根管子的中心距，用t表示，减小管间距可提高对流传热系数，但它受到管板强度和管子与管板连接工艺要求的限制。换热器的中心距由表3-1可查得：表3-1 换热管中心距/mm5换热管外径 d101214161920222530323538455055 t131619222526283238404448576470本次设计的管间距t=32mm（3）布管图，如图3-3所示。图3-3布管图3.3壳程设计3.3.1壳程筒体设计壳体设计应满足强度、刚度、稳定性、密封性、抗腐蚀性、节省材料等要求，此外，还要求制造方便、安装简易、维修容易等。壳体厚度可由强度理论加以计算。但在实际设计中，为了保证壳体具有必要刚度，又最小厚度限制。而在本次设计中，最小厚度为10mm。3.3.2管子与管板连接本设计管板与管子的连接采用焊接的方法9。3.3.3折流板和拉杆的设计（1）折流板常用的折流板有弓形、盘环形、管孔形及螺旋形等。本次设计选用垂直方向布置得弓形折流板，如图3-4所示。此布置多半用于卧式冷凝器和卧式再沸器，以及气液混合向的场合。这种布置便于液体和气体的流动，若用水平布置会造成液体阻塞，气流不畅10。图3-4折流板（2）拉杆常见拉杆的形式有两种：拉杆定距管结构和拉杆与折流板点焊结构11。其中拉杆定距管结构适用于换热管外径大于或等于19mm的管束。故本设备拉杆采用拉杆定距管结构。拉杆如图3-5所示。拉杆的直径和数量查表3-2和表3-3可确定：表3-2拉杆直径的选择5换热管外径d10d1414d2525d57拉杆直径101216表3-3拉杆数量的选择5 公称直径DNmm拉杆直径mm400400DN700700DN900900DN13001300DN15001500DN180010461012161812448101214164466810由表可查得：拉杆的直径取12mm，数量为10根。图3-5拉杆结构图3.3.4进口防冲结构的设计（1）设防冲装置的条件为防止壳程进口接管处壳程流体对换热管的直接冲刷，可设置壳程的防冲挡板。如管程采用轴向入口接管或换热管内流体速度超过3m/s时，在管箱内应设防冲挡板，以减少流体的不均匀分布和对换热管和管板的冲蚀12-13。（2）防冲挡板的选择防冲板外表面到圆筒内壁的距离应不小于接管外径的1/4。防冲板的直径或边长，应大于接管外径500mm。防冲板的最小厚度：碳钢为4.5mm，不锈钢为3mm。（3）防冲板的固定形式防冲板的两侧焊在定距管或拉杆上，也可同时焊在靠近管板的第一块折流板上。防冲板焊在圆筒上。用U形螺栓将防冲板固定在换热管上（4）本设计防冲板的选用本设计在壳程进口出设有防冲板，由于考虑到装配因素，选择防冲板与定距管焊接固定。3.4支座的选用一般管壳式换热器的支座与其它设备的支座一样，立式换热器可以用耳式支座或裙座，卧式换热器可用鞍式支座，一端固定，一端可自由滑动，本次设计是卧式换热器，故采用鞍式支座。鞍式支座通常由垫板、筋板、腹板和底板组成，垫板的作用是改善壳体局部受力情况，筋板的作用是将垫板、腹板和底板连接在一起加大刚度，可以有效地传递压缩力和抗外弯矩6。3.5接管及接管法兰的设计3.5.1管程进出口的设计进出口管的位置对换热器性能有重要的影响，实践表明水平布置的进出口不利于管程流体的均匀分布。使部分传热管不能很好发挥作用。甚至因流速太低而被堵塞，进出口管分布在换热器底部和顶部使流体向上流动比布置在两侧水平流动为佳14。进出口管的管径应考虑在压降允许的条件下，按所采用的流速来确定。管程进出口流量： G1=20000Kg/h=5.5kg/s管程进出口最小流通截面积： VS= (3-1)故进出口管内径d： (3-2)根据标准取管程进出口管外径为133mmPn=1.0MPa Dn=125 设计温度为39选取标准法兰 PL125-1.0RF3.5.2壳程进出口的设计壳程接管设计的优劣对管束寿命影响较大。壳程流体入口横向冲刷管束，对管束产生磨损和振动，当流速高特别是含固体颗粒时尤为严重。本设备在进出口管处加装防冲板可起缓冲作用，保护管束不受冲击。壳程进出口流量： G2=20000Kg/h=5.5kg/s壳程进出口最小流通截面积： VS=故进出口管内径d：根据标准取壳程进出口管外径为63mmPn=1.0MPa Dn=200 设计温度为27选取标准法兰 PL200-1.0RF第4章 强度设计4.1壳程筒体的壁厚设计计算（1）计算压力：MPa（2）材料：16MnR（3）厚度： (4-1)其中 筒体的计算厚度 mm计算压力 MPa筒体内径 mm设计温度下筒体材料的许用应力 MPa焊接接头系数设计温度为39，16MnR 在39的许用应力为=170 MPa焊缝选用双面焊缝局部无损探伤=0.85则： mm 厚度附加量，其中 钢板的厚度负偏差 =0 mm腐蚀裕量 =1mm则0+2 =2mm设计厚度mm名义厚度径圆整取=3mm（4）液压试验压力： (4-2)其中 试验压力，；设计压力，；换热器元件材料在试验温度下的许用应力，；换热器元件材料在设计温度下的许用应力，；（5）液压试验应力校核： (4-3)（6）设计温度下圆筒的计算应力： (4-4)（7）设计温度下圆筒的最大允许工作压力： (4-5)4.2管程管箱筒体的壁厚设计计算（1）计算压力：MPa（2）材料：16MnR（3）厚度： 其中 筒体的计算厚度 mm计算压力 MPa筒体内径 mm设计温度下筒体材料的许用应力 MPa焊接接头系数设计温度为27，16MnR 在27的许用应力为=170 MPa焊缝选用双面焊缝局部无损探伤=0.85则：厚度附加量， 其中 钢板的厚度负偏差 =0 mm腐蚀裕量 =1mm则0+2 =2mm设计厚度mm名义厚度径圆整取=4mm（4）液压试验压力：（5）液压试验应力校核： （6）设计温度下圆筒的计算应力：（7）设计温度下圆筒的最大允许工作压力： 4.3封头设计封头采用标准椭圆形封头。（1）计算压力：（2）材料：16MnR（3）厚度： (4-6) 其中 封头计算厚度 mm则mm厚度附加量与筒体相同 mm设计厚度 mm名义厚度 3mm经圆整取名义厚度=6mm。（4）液压试验压力：（5）液压试验应力校核： (4-7)（6）椭圆形封头的最大允许工作压力： (4-8)4.4开孔补强计算容器开孔以后引起强度削弱和应力集中，必须采取适当的补强措施。补强的目的是孔边集中系数降低到某一允许数值。（1）补强的形式、结构补强有整体补强和局部补强，局部补强形式有贴板补强、接管补强和整锻件补强。由于贴板补强结构简单，制造容易，有一定的补强效果，故本设备采用贴板补强15。（2）补强准则和计算开孔补强的设计准则，目前通过的是等面积补强法。塑性失效的补强准则只允许采用整锻件补强结构16-17。（3）筒体上开口a. 圆筒开孔所需补强面积： (4-9)其中 开孔所需补强面积 开孔直径，等于接管内径加2倍厚度附加量 壳体开孔处的计算厚度 =2.19接管有效厚度 厚度附加量 强度削弱系数， 则： b. 有效补强范围：（1）有效宽度： (4-10)其中 壳体开孔处的名义厚度 有效宽度 取两者中较大值。则。（2）有效高度：外侧高度： (4-11)接管实际外伸高度 取两者中较小值,故。内侧高度：接管实际内伸高度 取两者中较小值，故。c. 有效补强面积： (4-12)其中 壳体承受内压或外压所需设计厚度之外的多余金属面积 壳体开孔处的有效宽度 mm 有效宽度 接管有效厚度 壳体开孔处的计算厚度 强度削弱系数 则 (4-13)其中 接管承受内压所需设计厚度之外的多余金属面积 接管计算厚度 接管有效厚度 强度削弱系数接管实际外伸高度接管实际内伸高度厚度附加量 则补强区的焊缝面积根据所选焊缝接头型式。 (4-14) 则开孔后不需要另补强。（4）管箱筒体开孔a. 管箱筒体开孔所需补强面积： 其中 开孔直径，等于接管内径加2倍厚度附加量 管箱筒体开孔处的计算厚度 =4.17接管有效厚度 强度削弱系数， b. 有效补强范围：（1）有效宽度：其中 管箱筒体开孔处的名义厚度 有效宽度 取两者中较大值。则。（2）有效高度：外侧高度： 接管实际外伸高度 取两者中较小值。故内侧高度：接管实际内伸高度 取两者中较小值，故。c. 有效补强面积：其中 壳体承受内压或外压所需设计厚度之外的多余金属面积 壳体开孔处的有效宽度 mm 有效宽度 接管有效厚度 壳体开孔处的计算厚度 强度削弱系数 则 其中 接管承受内压所需设计厚度之外的多余金属面积 接管计算厚度 接管有效厚度 强度削弱系数接管实际外伸高度接管实际内伸高度厚度附加量 则补强区的焊缝面积根据所选焊缝接头型式。则开孔后不需要另补强。4.5管板厚度设计延长部分兼作法兰的固定式管板计算（1）壳程圆筒内径 Di=1200mm厚度 mm内径面积 金属横截面积 （2）管箱圆筒壁厚（3）管子管子外径 mm管子壁厚 mm管子根数 n=1676根管心距 S=25mm面积 管子金属总截面积 开孔后面积 管子的有效长度L暂取L=6000120=5880mm管束模数 (4-15) 管子回转半径 (4-16) 管子受压失稳当量长度 查得mm系数 (4-17)管子稳定许用压应力 （4）管板假定管板厚度管子加强系数 (4-18) （5）法兰法兰外径 法兰宽度 (4-19)管箱法兰厚度 查表得 旋转刚度 (4-20) =确定壳体法兰厚度 查表得 旋转刚度 = =旋转刚度无量纲参数 (4-21)壳体法兰应力参数Y Y取15.57（6）系数计算开口后面积： 管板布管区面积： 三角形：管板布管区当量直径： (4-22)系数： （7）法兰力矩基本法兰力矩：管程压力作用时法兰力矩：按，查图得 m1=0.13按，查图得 G2=3.7按K，Q查图得G3=0.007按 K，Q查图得 （8）壳程压力作用下的危险组合 壳程设计压力 管程压力 不计膨胀差 计入膨胀差 0 0.00003095 Mpa 0 1.27 Mpa 4.4 5.67 0.016 0.0125 0.019 0.0156 0.404 0.331 0.8 0.7G1 0.19 0.165 0.01 0.0084 0.025 0.021 不计膨胀差 计入膨胀差 0.053 0.0507 0.00078 0.000287（9）管程压力作用下的危险组合 壳程设计压力 管程压力 不计膨胀差 计入膨胀差 0 0.00003095 Mpa 0 1.27 Mpa -6.44 -5.17 -0.011 -0.0147 -0.011 -0.0147 -0.234 -0.312 -0.5634 -0.8994G1 0.5 0.7 0.0146 0.0184 -0.00967 -0.01387 0.0292 0.0262 -0.00344 -0.00396（10）壳程压力作用下的危险组合 壳程设计压力 管程压力 管板应力 Mpa不计膨胀差 计入膨胀差 壳程法兰应力 Mpa不计膨胀差 计入膨胀差管子应力 Mpa不计膨胀差 计入膨胀差 壳程圆筒轴向应力 Mpa不计膨胀差 计入膨胀差拉脱应力 Mpa不计膨胀差 计入膨胀差（11）管程压力作用下的危险组合 壳程设计压力 管程压力 管板应力 Mpa不计膨胀差 计入膨胀差壳程法兰应力 Mpa不计膨胀差 计入膨胀差管子应力 Mpa不计膨胀差 计入膨胀差壳程圆筒轴向应力 Mpa不计膨胀差 计入膨胀差拉脱应力 Mpa不计膨胀差 计入膨胀差4.6换热管稳定许用压应力（1）符号： (4-23)其中 系数换热管外径 ，mm；设计温度时，换热管材料的弹性摸量，Mpa；换热管的回转半径，mm； 换热管受压失稳当量长度，mm；换热管壁厚，mm；设计温度时，换热管材料的屈服点，MPa；换热管稳定许用压应力，Mpa；（2）计算公式：当4.7法兰设计计算计算压力： MPa设计温度： 法兰材料： MnR螺栓材料： 40MnB 腐蚀余量： 2 mm螺栓许用应力 设计温度 常温法兰许用应力 设计温度 常温垫片： 操作情况 预紧螺栓情况 形状常数 查表得：T=1.86 Z=8.05 Y=15.57 U=17.11 F1=0.91 V1=0.46 f=2.3假设 许用值 应力计算 轴向应力 径向应力 切向应力 第5章 结 论本次设计主要对换热器的知识进行了概述，阐述了换热器设计的意义和目的，并且对未来发展方向进行了进一步的了解和认识。进行了工艺设计、结构设计和强度设计。设计按照GB-150和GB-151进行计算。工艺计算部分：根据热平衡方程进行热负荷计算；平均温差计算；传热系数的确定；流体阻力计算（管程压降计算和壳程压降计算）；传热面积最终确定为10m。结构设计部分：确定换热器的形式为固定管板式；确定管、壳程结构：管箱结构设计，封头为标准椭圆型封头，壳程筒体内径400mm，管板兼作法兰；布管：换热管为三角形排列，中心距为32mm；换热管与管板采用焊接；折流板形式为单弓形，数量为10；拉杆采用拉杆定距管结构，数量为8个，直径为16mm；壳程水入口设置防冲板；接管和接管法兰的设计。强度设计部分：换热管，法兰等零部件的选择；壳程筒体的壁厚设计计算；管程管箱筒体壁厚计算；封头壁厚计算；开孔补强计算；管板厚度计算；换热管稳定许用压应力计算；法兰的选型和设计计算。参考文献1史美中，王中铮.热交换器原理与设计M.东南大学出版社 .1986-1992.P98-1202化工工艺设计手册上,下册S.化学工业出版社.1996.P45-703朱聘冠.换热大器原理及计算M.清华大学出版社.1997.P12-284王丰.液体和气体的热物理性质表