余热锅炉试车方案.doc

三、余热锅炉试车方案试车目的为保证实现合理工期和安全试车，考核设计、制造、安装质量和生产准备工作使余热锅炉能够安全、持续、稳定的运转，尽快达到设计规定的经济技术指标，发挥投资效益，特制定余热锅炉试车方案。编制依据 云南驰宏锌锗股份有限公司会泽6万t/a 粗铅10万t/a电锌及渣综合利用工程生产准备及试生产纲要（试行） 特种设备安全监察条例中华人民共和国国务院令第373号公布蒸汽锅炉安全技术监察规程劳部发1996276号TSG G0001-2009锅炉安全技术监察规程（征求意见稿） DL/T5047-1995电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）SD135-1986火力发电厂锅炉化学清洗导则DL5031-94电力建设施工及验收技术规范(管道篇) JB/T1612-1994锅炉水压试验技术条件 GB/T12145-1999火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量 GB 50273-2009锅炉安装工程施工及验收规范1、艾萨余热锅炉试车方案1.1工艺简介会泽冶炼厂粗铅分厂艾萨炉配置一台余热锅炉，产出的高温烟气通过余热锅炉降温后，进入电收尘系统进行除尘，再送硫酸系统制酸。艾萨炉余热锅炉由炉顶受热面、裙罩、过渡段、上升烟道、下降烟道和对流区六部分组成。艾萨炉烟气依次进入上升烟道、下降烟道、对流区、通过凝渣管屏和五组对流管束排出余热锅炉，经余热锅炉冷却的烟气进入电收尘。余热锅炉的给水来自余热发电车间的给水泵，直接送入余热锅炉的锅筒，经下降管注入热水循环泵，送往余热锅炉的各组受热面吸热后返回锅筒，在锅筒中进行汽水分离，蒸汽送至余热发电站车间。1.2工艺设计参数型号：QCF43/1114-28-4.41.2.1设计烟气条件锅炉进口烟气量Nm3/h35640（正常）42768（最大）锅炉进口烟气温度1114锅炉进口烟气成分（VOI.%）CO2SO3SO2H2OO2N217.50.216.7918.106.3051.10锅炉进口烟气含尘量g/m3：195.571.2.2余热锅炉设计参数设计压力运行压力蒸发量给水温度蒸汽温度排烟温度烟气阻力4.94.424.528.2104257312（正常）328（最大）400Pa1.2.3水质要求余热锅炉给水为除氧水，水质要求如下：火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量GB/T12145-1999ISA炉余热锅炉给水硬度溶解氧铁铜油PH值（25）2.0mol/L15g/L50g/L10g/L1.0mg/L8.89.2炉水磷酸根PH值（25）515mg/L911蒸汽钠电导率铁铜二氧化硅15g/kg0.30s/cm20g/L20g/L20g/kg1.3、试车组织机构及职责1.3.1成立试车领导小组试车现场指挥：； 试车技术指导：；试车现场安全员：； 设备生产厂家：；监理公司代表：1.3.2试车领导小组主要职责（1）、组长组织单机试车方案的编制和上报工作（2）、组长负责试车工作的统一组织、指挥、协调，并进行全方位管理，签发起动或停车命令。（3）、组长要对试车过程中出现的问题，组织相关人员进行研究，及时处理，制定解决办法。（4）、各专业技术人员要指导相关专业操作人员对设备进行正确操作，并负责单机试车相关资料的收集、整理和归类。（5）、物资供应人员要负责试车前和试车过程中所需材料及配件的采购和组织工作。（6）、安全负责人负责试车时检查相关安全操作规程，规章制度的落实和执行情况，试车时存在的安全隐患处理措施的制定和安全事故的处理，并负责试车期间安全保卫工作。（7）、后勤负责人员负责试车期间对不能脱离岗位的相关操作人员的生活问题。（8）、加强同建设方项目部、监理公司的联系，对影响单机试车的因素，需要甲方协调解决的问题，提前以书面的形式报告业主；争取尽快解决。（9）、提前对操作人员进行组织，岗位培训、确保单机试车时操作人员能够及时到位。1.4、 试车条件1.4.1试车前需要具备的条件1） 余锅炉工艺系统均按设计图纸要求安装完毕。2） 承压部件及本体管道全部安装完毕，支吊架装完，焊口焊完且检验合格，符合图纸要求。3） 所有转动机械安装完毕并验收合格。4） 余热锅炉软水系统和化验系统完善，可靠、合格。5） 锅炉辖区及所有设备周围杂物清理干净。6） 余热锅的冷却水和除盐水畅通。7） 余热锅炉电源及备用电源确认可靠。8） 余热锅炉水压试验合格，且有书面报告。 9）、 余热锅炉仪表系统、电气控制系统安装及调试完毕且准确、可靠。1.4.2转动机械试调试前的准备1） 检查转动机械内部及连接系统内部，不得有杂物和工作人员。2） 转动机械的地脚螺丝和螺栓不得有松动现象，裸露的转动部分应有保护罩或围栏。3）检查轴承润滑油油位正常并清晰可见，油位计完整，连接牢固，刻度线正确明显；机械内部油脂量一般为轴承整个容积的1/2。4） 检查轴承冷却水充足，回水管畅通。5） 盘车应轻便灵活，无卡涩磨擦等现象。6） 与机械有关的调节控制装置应开关灵活。7） 事故按钮应完整，并附有保护罩。1.4.3转动机械的调试1）循环泵启动前，应先对泵体内充满水，以排出泵内的空气。启动时，将出口阀门关闭后启动电机。当泵达到正常转速且压力仪表指出相应压力时，需在60秒内均匀打开出水阀门，调节到需要工况，否则泵会产生过热。启动过程中要时时注意泵的振动情况，振动值不超过0.6mm，测定部位是轴承座。压盖处应严密符合规定值。2）刮板机的调试主要包括刮板机的链条调整，传动系统有无震动，刮板链条有无卡磨，对刮板机进行现场点动检查及现场联动、控制室联动检查。3）振打的调试主要包括链条的调整，传动系统有无震动及卡涩现象，对振打进行现场点动检查及控制室联动检查。1.4.4 试车准备工作（1） 道路及楼梯通道完善。（2） 有必备的报表及化验水质标准。（3） 化学药品磷酸三钠。（4） 厂家技术人员、工程安装技术人员、厂车间有关项目负责人、安全监督员、监理、熟悉余热炉系统的有关技术人员4人、电工2人、钳工2人、管工2人、锅炉工4人、分析化验人员2人、仪表人员2人。（5） 余热炉系统试车所需的备件及工器具。序号名称单位数量1管钳把22活扳手把23螺丝刀把各24试电笔个35测温仪个16钳型表块17兆欧表块18对讲机对69应急灯盏210测厚仪台11.5、单机试车1.5.1、强制循环泵型号：CPW250-501 Q=1050m3/h H=50m N=220KW 转速：1435r/min电机型号：220kW/380V/1435rpm/50HZ/IP55（1）泵试运转前，应做下列检查：电机转向应符合要求（从电机侧看泵的转向应为顺时针方向），检查方向时，拆除联轴器螺栓；各紧固连接部位不应松动；确保泵与电机之间的对中度满足要求并确保安装了联轴器螺栓；用手转动联轴器，确保轴旋转平稳，而没有不规则运动；确保所有辅助管道的正确安装，确保过滤器没有被堵塞；确保轴承箱和恒定油位加油器按技术要求添加了指定量的润滑油。如果不足，请补充；确保冷却水可以正常循环；在入水管和泵内充满与液体，确保无泄漏及其它违规现象的发生；确保轴封的密封水管阀门呈开启状态；确保机械密封为发生泄漏；压力表齐全，盘车灵活。（2）试车分别关闭两台泵的出水阀门，完全开启入水阀门，打开轴承冷却水阀门。按开关启动循环泵电机，片刻后立即关闭。在此期间，请确保泵平稳旋转并柔和地降到半速。如果没有违规现象发生，再次启动电机。逐渐地打开出水阀门，直到流量与指定标准相符。如果在出水阀门关闭的情况下继续运行，那么泵内的液体温度就会升高，泵将出现故障。在这种情况下，请停止操作并关闭泵。调节密封水和冷却水的压力和流量，使它们达到各自的指定值。在此过程中应检查：机组有无撞击声和剧烈震动；冷却水温和水压；轴承或机壳外表面双向震幅不大于0.06mm；轴承温度75。完全关闭出口阀门。按开关关闭电机。然后检查泵的旋转速度减速是否平稳和泵是否能柔和的降到半速。停止冷却水供应。1.5.2、刮板除渣机型号：RMSM60 槽宽：600mm 输送能力：20t/h 链速：0.07m/s 承载深度：288mm电机型号：Y2-160M-6 380V 50HZ 970r/min 7.5KW IP54 F级减速机：XWD9-87-7.5-6P 中心高：290mm（1） 试车前的准备工作。清理检修现场，检查各润滑部位的润滑是否良好。保持渣槽畅通，密封可靠，无泄漏。检查链条松紧程度是否合适，紧固各部位螺栓。链与滚轮、导轨或托辊是否接触良好，松紧适度，并进行调整。（2）试车单独起动电动机，检查旋转方向是否正确。空载运行平稳，无异常声音和振动，空载电流正常。 空载试车时间不少于2h，各部温升正常。打开落灰斗进行负荷试车，试车时间不少于24h，确认各部位性能良好，达到要求的除渣能力，填写试车记录。1.5.3、弹簧振打装置（89台）型号：TC-3-III 振打频率：3次/min 振打力：40-400KN电机功率：0.37KW 电源：380V/50Hz（1）弹簧振打装置试车前的检查：检查振打锤是否紧固安装；检查弹性振打杆上的螺栓M24是否紧固到位，即螺栓的端面要低于振打击面4-5mm；润滑油脂数量符合设备技术要求。（2）试车手动盘车试打：卸除振打器防护罩，拆除电动机端盖，手动盘车，由电动机端部向减速机看，电动机应顺时针旋转，举锤动作能正常进行。接电源：根据电压等级，接上电源，点动试车，确认旋转方向正确，然后将电动机端盖和电源盒盖复位固定。给振打器各注油点注油。防护罩复位。1.5.4、组合式加药装置（加药泵一开一备）型号：Q=60L/h P=6.4MPa V=1.0m3 N=1.1KW（1）加药泵试运转前的检查：吸入管道是否畅通，有无泄漏现象；各部件的固定情况和高压管路的密封情况；检查各加油部位，使油量保持充足；吸入排出管路应全开，排出管路阀门关闭时切勿开动；泵在初次启动或拆检修理后，须用手搬动蜗杆，使柱塞往返几次，看各传动部分有无障碍及杂音等。(2) 试车步骤1、 电机试转，确认方向。（泵与电机无轴连接，由电气组织试车）2、 启动搅拌机；此时检查搅拌机的电机温度、转动方向是否正确，发现异常情况及时汇报处理，若危及设备和人身安全，立即停车；待事故消除后重新试车。3、 若搅拌机无异常，充分搅拌溶液。4、 启动加药泵，检查同搅拌机。5、 打开汽包下加药管手动阀后法兰，检查加药泵是否打量；若不打量，拆开压力表，放尽空气。6、 确认加药泵打量，接好法兰。检查压力表，若上升至10.0Mpa，不再上升为合格。7、 对加药泵作24小时的试运行，每半小时检查一次，做好设备参数记录表。、8、 确认加药泵试车正常，然后对备用加药泵试车，方法同上。1.6、化学清洗1.6.1、清洗目的及概述化学清洗是采用化学药剂与设备内表面的有机污物，铁锈、污垢进行反应，溶解等从而达到清洁去污的过程；会泽6万 t/a 粗铅10万 t/a 电锌及渣综合利用工程新建的焙烧炉余热锅炉用于焙烧炉烟气的冷却和余热回收，产生的饱和蒸汽供发电和生产、生活使用。根据开车前设计要求新锅炉系统内部必须清洁，而在开车前进行化学清洗可以达到如下结果：l 除去制造过程中产生的氧化皮、铁锈及其他残余物；l 除去制造过程中所采用的（例如用作保护的）油、润滑油及其他物质；l 除去在安装阶段留下的疏松颗粒物；l 在管子、联箱及汽包内表面形成一层钝化膜，保证在锅炉运行前不会再次锈蚀。总之，通过化学清洗能够清除锅炉内部各种沉积物及锈垢、杂质，使锅炉内表面清洁度达到要求。为今后的发电、生产过程消除安全隐患，为保证正常生产创造良好条件。 艾萨炉余热锅炉设计参数设计压力运行压力蒸发量给水温度蒸汽温度排烟温度烟气阻力4.94.424.528.2104257312（正常）328（最大）400Pa艾萨炉余热锅炉采用直通式强制循环锅炉，由艾萨炉炉盖、裙罩、过渡段、上升烟道、下降烟道和水平布置的对流区五部分组成。艾萨炉炉盖由膜式水冷壁组成，尺寸约为5.70mx7.122m，上升烟道中心与艾萨炉中心距离为2.84m，膜式壁由38x5高压锅炉钢管和厚为5mm的扁钢焊接而成，管子间距为60mm。裙罩是过渡段和艾萨炉炉盖之间的过渡受热面，裙罩与上过渡段上部采用耐高温柔性膨胀节连接。裙罩采用可提升结构和易拆卸结构，提升高度（507/522mm）满足入口烟气闸板所要求的操作高度。过渡段膜式壁由38x5高压锅炉钢管（钢管）焊接而成，管子间距为56mm，过渡段尺寸为1820x3260，高为4.515m。上升烟道由膜式水冷壁组成，上升烟道尺寸为1820x3260，高为23.465m,上升烟道中心与艾萨炉中心距离为2.84m，膜式壁由38x5高压锅炉钢管和厚为5mm的扁钢焊接而成，管子间距为60mm。下降烟道由膜式水冷壁组成，下降烟道尺寸为2420x3260，高为25.6637m，其膜式壁由38x5高压锅炉钢管和厚为5mm的扁钢焊接而成，管子间距为60mm。下降烟道出口烟气温度小于670。在下降烟道顶部设置1个防爆门，防爆门外部设防护烟罩和烟道，烟道接至屋顶安全地点。下降烟道前墙与上升烟道后墙连接处采用倾斜结构，与水平面的倾角为65，以减轻烟灰的粘结。对流区外壁也由膜式水冷壁组成，其膜式壁由38x5高压锅炉钢管和厚为5mm的扁钢焊接而成，管子间距为80mm和100mm，对流区长度为19.607m。对流区内部布置5组对流管束和1组凝渣管屏；屏式对流管束由38x5高压锅炉钢管绕制，管子纵向间距为40mm，管排横向间距250mm；位于高温区的管束间距较大，第一、二对流管束管子纵向间距为100mm，横向间距为150mm，第三对流管束管子纵向间距为100mm，横向间距为120mm。第四、五对流管束管子纵向间距为100mm，横向间距为100mm。余热锅炉设置汽包1台，汽包位于下降烟道顶部55.8m平面，汽包内径1800mm，壁厚为46mm（封头厚为50mm），直段长度8000mm，材质为Q345R。艾萨炉炉盖和裙罩之间设置烟气闸板，烟气闸板由不锈钢板和耐火浇注料组成。烟气闸板总尺寸3.98mx2.43m。在炉盖烟气出口两侧设置导轨，烟气闸板沿导轨滑动，正常运行时，烟气闸板放在炉外。因此，要对该余热锅炉进行成功清洗，必须解决好以下问题：1、垢层必须是逐渐溶解和非溶物逐渐扩散，而非成片脱落堵在U型对流管束弯头部位,并且溶垢过程必须是在常温下完成.2、流量和压头及清洗的具体操作必须能满足防止气阻的形成；3、清洗系统的设计及清洗操作必须要防止69mm的节流孔的堵塞问题；4、清洗系统的设计，应避免在锅炉本体割口，从而防止对锅炉本体造成伤害及大幅度降低因此造成的工作量。5、选用的化学清洗剂能够满足常温清洗要求。1.6.2、清洗系统的设计 清洗系统设计进、回路与锅炉循环系统基本一致，但清洗系统根据清洗需要可以实现逆向循环。进液管由清洗泵站来，一支接强制循环泵出口阀门处，一支由清洗泵站接除盐水给水管线至气包，回液管一支接强制循环泵进液阀门处回到清洗泵站回液总管，一支由蒸汽管出口接至清洗泵站回液总管。形成的各循环支路如下： 1、清洗槽、清洗泵给水管汽包蒸汽管、下降管清洗槽、清洗泵；2、清洗槽、清洗泵循环泵出口管辐射冷却室、对流区汽包蒸汽管、下降管清洗槽、清洗泵。3、清洗槽、清洗泵循环泵出口管炉内盘管汽包蒸汽管、下降管清洗槽、清洗泵。1.6.3、清洗前的准备工作1、与清洗系统相连的加药管、取样管、仪表管、疏水管等均采用隔离保护措施，以防止清洗液串漏；2、对不参加清洗的管路及系统采取隔离措施，有阀门关阀，无阀门者隔断；3、在进液总管及回液总管口装设取样管；4、在清洗箱出口安装两层滤网，内层33mm，外层55mm，材质为不锈钢，有效流通面积应大于泵入口管截面积的三倍；5、临时系统中的管道应干净无异物，水平铺设的临时管道，朝排水方向的倾斜度不得小于1/200。焊接部位应位于易观察处，焊口不宜靠近重要设备；6、安装在临时系统中的温度、压力、流量表及分析仪器应经计量检验后方可使用；7、清洗系统中阀门应统一编号，并悬挂在阀门上；8、锅炉顶部装设四支排气管，以便畅通地排出清洗过程中产生的气体，各排气管汇集至一根57临时管线接至废液处理槽；9、各排污管应由临时加工的分配器汇集后接至废液处理槽。10、清洗现场的道路应平整畅通，并应有良好的照明设施； 11、公用工程条件 （1）电：380V 3相4线 50HZ 75kVA（2）、水：清水和软水，流量44M3/H；序号清洗步骤水质估计用时估计用量（M3）1临时系统清洗清水1h302系统水冲洗及检漏清水2h1003脱脂清水1h504水冲洗清水2h1505酸洗清水1h506水冲洗清水2h1507漂洗清水2h508中和钝化清水1h50 估计用水总量为：清水630M3； 12、主要设备 清洗槽： 一个 容积20 M3 清洗泵： 一台 流量250 M3/h 扬程100M 功率110KW废液处理槽:一个 容积15M3 废液处理泵一台: 流量100 M3/h1.6.4、清洗步骤及监控分析清洗步骤： 临时系统水冲洗清洗系统水冲洗及检漏碱洗碱洗后水冲洗酸洗酸洗后水冲洗漂洗中和、钝化人工清理检查1.6.4.1、临时系统水冲洗临时系统水冲洗的目的是冲出临时设备及管线的污物及其它杂质。冲洗时将临时系统与待清洗设备断开，启动泵用清水将临时设备及管线冲洗干净。当出口水澄清时，即可结束该步骤。监控项目：浊度/15分钟1.6.4.2、清洗系统水冲洗及检漏清洗系统水冲洗及检漏的目的是将待清洗系统内脱落的污垢用清水冲出系统，同时检查清洗系统中是否有泄漏及循环系统是否畅通。临时系统冲洗完后，给系统注满水开始冲洗锅炉本体，在冲洗时，打开各排污点，将系统中的杂质污物彻底排干净，直至出口及各排放点的浊度与上水一致。系统冲洗干净后，控制阀门保证清洗系统充满情况下，检查各回路及各法兰口、焊缝等是否有泄漏，若有泄漏，应及时补救。当确定无误时，开始准备碱洗。监控项目：浊度/15分钟1.6.4.3、碱洗碱洗的目的是除去清洗系统中的有机污物和碱性可溶物，并对疏松的污垢和金属氧化物起到剥离作用，使下一步酸洗过程的作用更加完全、彻底。水冲洗检漏结束后，给系统注满水，分别加入各种碱洗药剂，同时对进回液的碱度进行监控，清洗时间为14小时左右。当进回液浓度基本平衡且2小时内基本不变时，即可结束碱洗。在碱洗过程中，应进行正反向切换。药剂名称 工艺条件金属油污清洗剂 5%其他碱洗剂 (配比见附录)监控项目：碱度 1次/45分钟1.6.4.4、碱洗后水冲洗碱洗后水冲洗的目的是将系统内剩余的碱液用水冲出来，同时将脱落的垢冲出来。碱洗结束后，打开系统总排污，将系统中的碱洗液排干净，然后用清水冲洗系统，并不断地打开各排污点检测PH值，当系统出口及排放点的PH值小于9，且浊度和上水一致时，即为终点。监控项目： 浊度 1次/30分钟 PH值 1次/30分钟1.6.4.5、酸洗酸洗的目的是让酸与铁锈、污垢发生化学及电化学反应，从而将污垢彻底溶解除去。为了防止垢层成片脱落，应从工艺上控制反应的速度，使可溶物逐渐溶解，不溶物成小颗粒状扩散在清洗液中，因此酸度应严格控制，并在清洗液中添加适量的助剂。水冲洗结束后建立起循环，在常温下加入缓蚀剂，在其循环均匀后，逐步加入酸洗药剂及其他助剂，完成上述步骤后，将称重好的腐蚀试片及样管投入清洗循环槽中，同时酸洗前在汽包内也悬挂腐蚀试片，共同来测定清洗效果及腐蚀率。在该过程中要保证定期排污。当样管内锈垢清除干净，酸度及总铁离子浓度基本达到平衡后1小时不变即可结束酸洗，并取出腐蚀试片处理、称重，以测定腐蚀率。 药剂名称 工艺条件 复合酸 5% 缓蚀剂 0.3% 促进剂M 0.5% 还原剂 0.5% 温度 常温 监控项目：酸度 1次/45分钟二价铁离子浓度 1次/45分钟三价铁离子浓度 1次/45分钟1.6.4.6、酸洗后水冲洗酸洗后水冲洗的目的是冲出系统中残余的酸液和吸附在金属表面的残液，并将脱落的垢从系统中冲出。 排净系统中的酸洗液，然后用大量的水对全系统进行开路冲洗，并不断轮换各导淋排污以使系统中的颗粒、杂物及残液排净。在冲洗过程中应打开高点放空。当出口水的PH值大于5，且出口水与上水基本一致时，即可结束水冲洗。监控项目： PH值 1次/10分钟 浊度 1次/10分钟1.6.4.7、漂洗 漂洗的目的是除去由于水冲洗过程中在金属表面形成的二次浮锈，并对铁离子进行络合，以保证最后的钝化效果。 水冲洗结束后建立起清洗循环系统，在常温下加缓蚀剂并循环均匀，然后开始加入漂洗药剂，控制PH值。漂洗约36小时，在清洗过程中要不断监测铁离子浓度和PH值。当监测项目基本不变即可结束漂洗。控制铁离子浓度小于500PPM,若大于则应更换漂洗液。 药剂名称 工艺条件复合酸 1%缓蚀剂 0.3% 监控项目: 漂洗液浓度 1次/20分钟 铁离子浓度 1次/20分钟 1.6.4.8、中和、钝化 通过酸洗、漂洗后，金属表面非常活泼，遇空气极易产生二次浮锈，通过钝化，使金属表面形成一层致密的钝化膜，从而防止锅炉在投运前的摆放期内遭受腐蚀。 漂洗结束后,直接用氨水调PH值至9-10,并对各排污点进行检查，使整个系统的PH值都要达到这一要求。当达到要求时，可加入钝化药剂进行正反向循环。钝化时间约为68小时。钝化过程中应进行低点排污和高点排空，以确保钝化效果。 中和、钝化药剂 工艺条件氨水 调PH值复合钝化剂 3% 监控项目： PH 1次/30分钟1.6.4.9、人工清理检查钝化结束后，排尽钝化液。对锅炉的死角进行人工清理，并对可见部位进行直观检查，确定清洗效果。（注:如清洗后锅炉还需打压,试压进水时应给打压水加入锅炉保护剂,以保证钝化膜被破坏后锅炉仍不发生腐蚀.）1.6.5、清洗质量要求如下：（1）、被清洗金属表面应清洁，无残留氧化物和焊渣，无金属粗晶析出的过洗现象，不允许有镀铜现象；（2）、指示试片平均腐蚀率小于6g/m2 h；（3）、锅炉清洗表面应形成良好的钝化保护膜，金属表面不出现二次浮锈，无点蚀；（4）、固定设备上的阀门等不应受到损伤；（5）、化学清洗工作全部结束后，整理有关分析测试数据及腐蚀速度数据，结合清洗过程提交化学清洗总结报告。1.6.6、化学清洗废液排放（1）、各阶段化学清洗废液应依据当地受纳水域功能的要求，按照GB8978污水综合排放标准的规定进行处理后，排放至厂方指定地点；（2）、碱性废液采用投药中和法进行处理。中和剂用氨基磺酸，调PH=6.09.0后进行排放；（3）、酸性废液采用投药中和法进行处理。中和剂用氢氧化钠，调PH=6.09.0后进行排放；（4）、化学耗氧量的处理：采用氧化法处理。氧化剂用次氯酸钠或双氧水；（5）、各阶段的化学清洗废液，应先排放至废液处理槽内进行处理，达到标准后，方可排放。1.7、锅炉上水及水压试验1.7.1、上水上水必须是来自余热发电车间送来的软水，上水时间不少于4h。（1）上水前必须对锅炉设备进行全面的检查，主要检查项目有：检查锅筒内部，确认锅筒内部装置安装正确，锅筒内无任何残渣和杂物；检查锅筒人孔盖，确认人孔盖安装正确，密封良好；检查锅筒水位计和压力表，确认其位置、读数清晰且与锅筒的连通阀已经打开；检查锅炉循环泵，确认其润滑、密封及冷却水供应正常；检查确认烟道内部无人、工具和杂物；检查锅炉门孔，确认均已正确关闭；检查锅炉上所有阀门，确认给水管道上的阀门（气动阀LV20451关闭，旁路阀204.1开启）处于工作状态，锅筒放气阀（802.1和802.2）和泵进口阀（201.1/202.1）已打开，送汽阀（气动阀PV20452A、旁路阀301.5）已经关闭；（2）联系余热发电车间向锅炉上水。（3）缓慢打开给水旁路阀（204.1），向锅筒充水至水位+200mm。（4）启动循环泵，缓慢打开循环泵出口阀（201.2/202.2），注意观察不允许循环泵电机电流超过额定电流，观察循环水泵冷却水温度，超过40时报警。（5）如果锅筒水位下降，重复步骤（3）至锅筒水位在循环泵运行时没有变化为止。在上水过程中，并对循环水过滤器进行排污；在排污过程中，先开循环水泵过滤器排污一次阀（201.6/202.6），再缓慢开启二次阀（201.7/202.7）；每2小时进行一次，在冷态下每次不超过2分钟。在进行水压试验前，对强制循环泵进行联锁试验。正常工作状态下，强制循环泵为一用一备，备用泵进口阀全开，出口阀开启1/3状态。联锁试验时，远程控制突然关闭运行泵，查看备用泵能否自行启动，若能够自行联锁启动，则表明循环泵联锁正常；若不能正常自行联锁启动，则表明循环泵联锁不正常，需尽快查明原因。1.7.2、水压试验1.7.2.1、水压试验的标准试压过程中，必须严格执行表中标准：名称锅筒工作压力（MPa）试验压力（MPa）艾萨炉余热锅炉4.45.51.7.2.2、水压试验前必须具备的条件1）锅炉本体所有受压部件安装工作全部结束；2）供水管道畅通，法兰连结处严密，排污管放水管已接至合适排放点，安全阀具备防止动作措施，排气阀、压力表联通阀应开启。3）所有临时加固支撑、支架全部拆除；4）所有人孔关闭严密，膨胀指示器安装结束且指针调整至0位；5）试压用水准备到位；6）准备好相应的照明设备；7）准备好三块经过检验合格的压力表（量程010MPa，精度1.6级）；8)配备好试压人员，参加人员熟悉试压的方法及程序，明确分工及检查范围，准备好必需的工具和记录表格；9)锅筒内外部安装时所用的临时物品、用具和污锈、脏物全部清理干净后封闭人孔。1.7.2.3、水压试验程序在上水完毕，且完成对循环泵的联锁试验后，进行加压试验。直到循环泵运行汽包水位不下降，且排气阀持续有水流出时，则说明炉内已充满水。检查金属表面有无结露，检查汽包人孔、联箱手孔及各法兰、阀门、堵头是否有漏水现象；当发现漏水时，应停止给水，并进行处理。关闭排气阀，对锅炉进行升压。锅炉升压时，必须使用专用的阀门（203.4和204.1）控制压力。升压速度应缓慢，一般不超过0.1MPa/min。当压力升至1MPa时，应暂时停止升压工作，立即进行一次全面细致的检查。如果发现有渗漏现象，应将压力释放，对渗漏的部位进行处理；待处理结束后继续进行升压。当压力升至2Mpa时，应暂停升压，进行一次细致的检查；当压力升至3Mpa时，再次进行一次细致的检查；在接近工作压力（4.4Mpa）时，压力的上升速度必须均匀而缓慢。当压力升到工作压力后，应立即停止升压。此时应记录停止升压的时间，检查进水阀的严密性，并在5min内监视压力变化情况并做好记录。在工作压力下保持30min后，对锅炉进行全面检查，并在检查出来的缺陷处作好标记。检查工作结束，确认水压试验合格后，锅炉压力方可缓慢下降（不大于0.1MPa/min）至零，并根据需要将炉水全部放净或者放至最低水位处。放水时应打开放水阀（401.5和电动阀401.8）和排污阀（401.1/401.2），使放水工作顺利完成。在冷态水压试压过程中，当压力升到1Mpa及4.4Mpa时，对所有管道弹簧支吊架的位置进行记录。压力满水1.0Mpa4.4Mpa试验压力测验结果水压试验结束后，对炉水进行取样分析，若水质不合格，将炉水（含汽包）全部放掉，再按上水程序重新上水，并打开汽包放水阀，采取不断向汽包上水、放水，维持汽包水位平衡，直至水质合格。1.7.2.4、水压试验合格的标准水压试验符合下列所有要求时，即认为水压试验合格。1、升至试验压力后,5分钟内压力下降不应超过0.05MPa。2、所有锅炉管焊口上没有水珠和水雾。3、各法兰盘、阀门、人孔等处均无渗漏。4、水压试验后用肉眼观察没有发现残余变形。5、水压试验合格后及时填写记录表格，办理各方检验人员的签证。在水压试验时发现焊口、锅炉受压元件、人孔、手孔、法兰、阀门等的渗漏超过上述合格标准的应进行处理，直至合格。1.7.2.5、水压试验应注意的事项水压试验过程中，为了确保试验效果，保证人身及设备的安全，必须注意以下几点：1)水压试验时注意监视不同位置压力表（均为锅筒就地压力表）是否同步上升，避免由于一块表显示误差而造成事故。在水压试验进水时，管理排气阀和给水阀的人员，应坚守岗位。2)试验过程中，发现部件有渗漏，检查人员必须远离渗漏地点，应立即停止升压，进行泄压，并做好记录，告知其他试压人员。3)当达到试验压力时，不允许进行任何检查。应在试验压力降至工作压力时再认真检查。4)在进入炉内检查时，要有良好的照明条件，需要搭临时脚手架的地方，脚手架要牢固完好，照明使用36V安全灯或手电筒。1.8、升温升压1.8.1、锅炉升温升压要求（1）严格按照规定的升温升压速度进行升温，升温速度50/h。（2）锅炉升压速度0.05MPa/min。（3）升压过程中，汽包上、下壁温差不允许超过40；否则应暂停升压，待温差平衡后再进行。（4）升压过程中，手动控制给水旁路阀（204.1），维持汽包水位在50mm之间，不得出现汽包满水、缺水事故。 （5）锅炉在升温升压过程中，压力升至0.5、1.5、2.5、4.0MPa时，分别记录各膨胀指示器膨胀量；如有膨胀不均或部件卡住不能膨胀时，应停止升压，待消除后再继续升压。压力0.5Mpa1.5MPa2.5Mpa4.0Mpa测验结果mm1.8.2、升温升压程序利用艾萨炉烘炉时产出的烟气对锅炉进行升温升压，但要控制烟气量增加不要过快。锅炉已具备升温升压条件。提升裙罩，推入闸板，通知艾萨炉进行点火，艾萨炉点火过程使用木柴和柴油升温，导致升温过程中温度波动较大，司炉工必须观察好水位变化，与艾萨炉主控手随时取得联系，保持温度平稳，从而保证锅炉温升速度正常及水位平稳。若压力上升过快，则通过放空阀（气动阀PV20452B）进行调整（放空手动阀302.1提前打开）。（1）锅炉温升应50/h。升温升压过程中应填写升温升压记录表。升温过程中密切关注各支吊架的热膨胀指示器，压力升至0.5、1.5、2.5、4.0Mpa时，分别进行记录。锅炉压力升高到0.2MPa时关闭所有放气阀。冲洗水位计（按冲洗水位计步骤进行）。锅炉压力升高到0.30.4MPa时，应定期排污一次，同时应对各承压部件连接螺栓进行热紧。锅炉升温升压期间，如果水位升高，应打开电动紧急放水阀放水，使水位保持正常。锅炉压力升高到1MPa时，打开锅筒连续排污阀门，先开一次阀401.1暖管，再缓慢开启二次阀401.2，对连排管道进行冲洗，冲洗时，控制二次阀开度全开全关3次，控制连续排污量不超过额定蒸发量的2%。当艾萨炉温度升到800，待保温烧嘴点火成功后，通知艾萨炉岗位人员开始缓慢抽出闸板；闸板至少分三次抽出，每次抽出不超过1/3长度；闸板全部抽出时，缓慢放下裙罩，使炉顶与过渡段完全密封。当锅炉压力升高到1MPa时，冲洗取样器；冲洗取样器时，应首先打开冷却水进水阀，待冷却水流量正常后，再进行冲洗，冲洗完成后进行给水、炉水、蒸汽的取样工作。冲洗方法：全开取样器一次阀（501.1/502.1/ 503.1），通过二次阀（501.2/502.2/ 503.2）开度来控制冲洗水量，冲洗时，控制二次阀开度全开全关数次，直至冲洗出来的水清澈干净；冲洗时控制取样水的流量不宜过大。压力升高到23MPa时，再进行一次定期排污，同时应对各承压部件连接螺栓进行热紧。排污方法：首先全开一次阀（接近受热面阀门），再缓慢打开二次阀，开启二次阀时注意暖管；全开二次阀时间不得超过15秒。循环泵过滤器排污，先开循环水泵过滤器排污一次阀（201.6/202.6），再缓慢开启二次阀（201.7/202.7）；每2小时进行一次，每次不超过15秒。（2）校对水位计，必要时进行冲洗。（3）在升压过程中，应按时取样、送样，根据水样结果进行加药（升压至0.5Mpa时进行）及排污；若水样不合格，则调整排污频率及加药量。1.8.3、蒸汽并网：1）压力升至4.0MPa（低于管网压力0.02-0.05MPa）时，联系总调，请示是否可以并网。2）并网时，先缓慢开手动阀（301.5）进行“暖管”，暖管时间控制在2h以上，再缓慢打开主蒸汽控制阀PV20452A，防止发生“水击”现象。3）并网后，进行蒸汽管道的吹扫。辅助设备启动：1）启动刮板运输机。2）启动振打系统；选择联锁控制。3）备用泵的出口阀1/3必须打开以使备用泵保持热态，一旦需要可立即投入。4）上述工作全部完毕，当锅炉的蒸汽负荷达额定值的70%时，投入自动控制。4、正常投运（附岗位规程、技术标准）正常运行按岗位操作规程执行。1.8、安全阀调整安全阀的热态调整，必须在炉况稳定的情况下才能进行调整。（1）安全阀调整的技术要求控制安全阀的动作压力应为4.4MPa1.04=4.58Mpa工作安全阀的动作压力应为4.4MPa1.06=4.66Mpa先调整工作安全阀再调整控制安全阀。（2）安全阀调整前的准备主要负责人、安全员、司炉工、检修人员等应在现场。汽包压力表精确等级在1.6级以上，并校验合格。调整安全阀的压力时，应以锅筒上压力表指示为准。调整人员应站在安全的位置，无关人员不得在旁逗留。调整安全阀时，必须服从统一指挥，并指定专人负责监视压力和协调工作。（3）安全阀调整的程序先调整工作安全阀。手动控制主蒸汽管道阀门，使其蒸汽压力升至4.66Mpa，观察安全阀是否起跳，若不起跳或提前起跳，进行调整。并记录起跳压力和回座压力。调整控制安全阀。手动控制主蒸汽管道阀门，使其蒸汽压力升至4.58Mpa，观察安全阀是否起跳，若不起跳或提前起跳，进行调整。并记录起跳压力和回座压力。调整期间，应加强与艾萨炉主控的联系和对汽包水位的监视和调整，防止满水、缺水和超压事故的发生。调整完毕后，应将锅炉压力再升高一次，证实安全阀动作压力准确，否则重新调整。在调整过程中，若由于设备上的问题不能回座时，应停止调整，并通知艾萨炉停炉，进行检修或更换。做好调整试验结果相应记录。1.9、应急处理措施1.9.1、锅炉汽包满水（1）汽包满水的现象 低读水位计指示正值增大，高水位信号报警出现。 给水流量不正常地大于蒸汽流量。 汽包水位高于正常水位。 饱和蒸汽含盐量增大，超过标准。 严重满水时，蒸汽管道发生水冲击，法兰不严处冒白汽。（2）汽包锅炉满水的原因： 由于运行人员工作疏忽大意，对水位监视不够，调整不及时或误操作。 水位指示不准，造成误判断。 汽包水位自动控制装置失灵或调整机构故障（仪表压缩空气压力低于规定值或电源故障等），调节阀全开或开度过大，运行人员未及时发现和处理。 给水气动调节阀卡涩，调节阀开大后无法关闭。 水位表、蒸汽流量表或给水流量表指示不正确，使运行人员误判断而操作错误。 汽包安全阀动作。（3）锅炉满水的处理： 当汽包压力、给水压力正常，而汽包水位高于正常水位时，应采取下列措施：a 将汽包水位自动控制（三冲量自动控制）改为手动，关小给水调节阀，减少给水量。b 立即派人校对汽包就地水位计。c 如汽包水位自动定值发生变化，应立即通知仪表人员重新整定。d 如给水调节阀故障时，原则上应汇报上级领导，决定计划停炉后检修，临时短期运行时，允许用旁路阀暂时调整，原则上不应过夜处理。 在进行上述处理过程中，水位超过+100时，应当：a 继续减少给水量。b 立即开启汽包放水阀，进行排污放水，但要严格监视水位。 经上述处理后，水位仍未恢复正常，并且高出就地水位计最高可见水位时，应采取下列措施：a 联系冶金炉有关人员，紧急停炉，防止蒸汽管道发生水冲击。b 立即关闭给水管道各个阀门，停止向锅炉上水。c 派人现场监视汽包水位，加强汽包放水，但应注意汽包水位在“+200mm”时，停止放水。d 水位恢复正常后，请示班长及车间领导，重新启动。1.9.2、锅炉汽包缺水（1）汽包缺水的现象： 低读水位计指示负值增大，低水位信号报警出现。 给水流量不正常地小于蒸汽流量（炉内受热面管子爆破时则相反）。 汽包水位低于正常水位，严重时就地水位计看不见水位，循环水流量指示数值开始减少且减少的速度越来越快。（2）汽包缺水的原因： 由于运行人员工作疏忽大意，对水位监视不够，调整不及时或错误操作。 低读水位指示不准，造成误判断而误操作。 汽包水位自动调整失灵或调整机构故障，运行人员未及时发现。 给水压力突然降低，给水调节阀卡涩，调节阀关小后无法开大。 水位表、蒸汽流量表、给水流量指示不正确，使汽包水位三冲量自动控制或运行人员误判断而操作错误。 汽包排污阀门、管道泄漏（包括连排、定排），排污量过大。 炉内受热面管发生泄漏或爆破。（3）锅炉缺水的处理 当汽包压力、给水压力正常，而汽包水位低于正常水位（-50mm）时，应采取下列措施：a 将汽包水位自动控制改为手动给水调整，开大给水调节阀，增大给水量。b 立即派人就地校对水位。c 如汽包水位自动控制定值变化，应通知仪表人员重新调整。d 如给水气动调节阀出故障，应立即开启旁路阀，调整汽包水位正常，并马上汇报班长或上级领导，准备计划停炉后处理，原则上不能过夜处理。 在进行上述措施处理过程中，水位仍下降，且超过（-100mm）时应当：a 继续增加给水量。b 关闭锅炉泡包所有排污阀和放水阀。c 与冶金炉有关人员联系，减少进料量、烟气量和降低烟温，降低锅炉蒸发量。 在进行上述处理后，如果汽包水位仍继续下降，且在汽包水位计中消失，必须马上与冶金炉有关人员联系，冶金炉紧急停止进料，关小、关闭汽包压力调节阀及其出入口阀。继续向锅炉上水，并注意观察就地水位计中的水位出现。 由于运行人员疏忽大意，使水位在水位计中消失，且未能及时发现，依低读水位表的指示能够确认为缺水时，应采取下列措施：a 关闭汽包压力调节阀及其出入口阀旁路门。b 进行汽包水位计的“叫水”（见下面锅炉汽包水位不明）。c 经“叫水”后，水位在汽包水位计中出现时，可适当向锅炉给水，恢复水位。d 经“叫水”后，水位未能在汽包水位计中出现，且强制循环水流量开始快速下降备用泵启动后流量增大后又很快下降时，严禁向汽包上水，紧急停炉（包括：冶金炉紧急停炉和锅炉紧急停炉即停止循环水泵运行）。即锅炉发生严重缺水。 如给水压力下降时，应立即联系发电车间值班人员和调度，恢复给水压力正常。如给水压力迟迟不能恢复正常，使汽包水位降低时，应立即并不断与冶金炉有关人员联系，不断降低锅炉蒸发量，维持水位，并派人对给水气动调节阀进行检查，发现缺陷应立即联系仪表值班人员和调度处理，处理不了的，立即向上级领导汇报，决定处理意见；如循环水流量指示数值开始减少，应立即并不断与冶金炉有关人员联系，冶金炉紧急停止进料，、必要时冶金炉紧急停炉以保持汽包水位；如冶金炉紧急停炉后，锅炉汽包水位仍旧继续下降至严重缺水时，本锅炉应紧急停炉。1.9.3、汽包水位不明汽包就地水位计中看不到水位，用低读水位计又难以判明水位