锅炉砌筑保温方案.doc

1锅炉砌筑保温施工方案1.1工程概况 本工程为 锅炉项目。本工程建设地址： 为新建项目。施工范围： 等。施工工期： 日历天须完成锅炉本体安装。1.2编制依据 1.3施工部署及平面布置 1.3.1施工部署1.3.1.1明晰项目管理思路针对本工程特点从施工管理制度、施工准备、施工协调、施工控制、文件资料、甲方的监督、安全管理、质量管理等方面对项目管理进行保障。1）施工管理制度我公司具有完善、成熟的各项施工管理制度。根据本工程的特点，依据招标文件等要求，编制项目施工管理的各项制度，实现本工程的施工管理。2）施工准备施工准备是开工前的中心任务。根据工程建设的特点、进度要求、施工现场的客观条件，合理部署和使用施工力量，从组织、人力、技术、物资、机械等方面为施工创造一切必要的条件，确保工程开工后有效运转。A人力资源我公司树立以人为本，人才兴企的思想，将选派综合素质高、责任心强的管理人员和经验丰富的优秀技术人员参加本工程的施工建设。B工程建设合同管理我公司以诚信为本，严格履行合同，服务于甲方。材料采购以市场运营为导向，加强合同管理，保证项目合同目标的实现。C设备和物资供应管理我公司具有一整套成熟的物资管理制度，项目管理将严格执行设备和物资供应的质量控制、进度控制和信息管理等管理制度，确保在工程管理过程中做到超前策划与过程控制统一，物资质量与供货进度并重，物资供应与工程进度衔接。D施工机械管理建立本工程机械管理网络。明确专人负责现场机械的调配、维护、保养、安全等管理工作。全面实现本工程施工机械的安全管理、技术管理、经济管理。确保机械安全可控、在控，保证施工进度按网络计划实施。E 精心组织，制定科学的施工计划我们以“抓关键路径，均衡施工”为原则，精心组织协调，科学制定计划、严格实施计划、及时反馈更新、严密跟踪对比。根据施工计划统筹安排劳动力、资金、材料、设备、机械等资源，进行动态控制。实现工程进度控制，确保网络计划正点实现。3）施工协调 施工协调工作是建立在施工计划基础上的，以施工组织设计和网络计划的要求为依据，督促和检查施工情况，及时处理施工中存在的问题，确保施工进度按计划顺利进行。4）施工控制管理项目部在工程施工过程中严格执行公司质量、职业安全健康及环境管理体系程序文件中的规定，使施工过程处于受控状态，确保工程按期完成。6）安全管理坚持“科学施工，安全第一，清洁生产，保护自然；全员参与，节能增效，遵守法律，持续改进”的安全管理方针，严格遵守国家有关安全生产法规体系，建立健全本工程 “安全生产管理委员会”、在“安全生产管理委员会”的领导下的安全健康保证体系和监督体系。执行职业安全健康及环境管理体系标准化的管理模式，运用计算机网络技术，实现安全信息快捷、准确传递。确保安全管理工作与工程进度同步，广泛开展“爱心活动”，实施“平安工程”。7）质量管理“科学管理，以一流的产品，满意的服务，持续提升的质量水准，满足顾客的要求”，项目工程质量管理实行分级管理、验收模式，实行质量一票否决制，确保工程质量满足标准要求。项目部建立质量保证体系，明确本工程质量目标，按质量管理体系程序文件的要求实行标准化管理。1.3.1.2提前做好施工准备我公司对本工程非常重视，为了保证本工程的务期必成，为了业主的最大利益，我公司将在正式工程开工前采取以下措施，确保本工程尽快形成生产能力，并保证工程施工的连续进行。1)组织措施本工程的项目经理将安排具有丰富的工程施工经验和项目管理经验者担任，并安排强有力的决策层和经验丰富的管理层人员参加本工程建设和管理。2)管理措施A项目组织机构的设置和班子成员的确立，为本项目的投标参与和项目的开工前的准备提供了良好的前提条件，本工程的项目经理目前已经在为本工程的开工做大量的准备、筹划工作。B：主要的技术管理人员、各工种的劳动力的配备、本工程的施工机械、技术准备等，有计划充足的资源配置。3)劳动力准备用于本工程劳动力我公司将按照施工-级网络计划的要求，制定劳动力用工计划。4)施工机械及工器具准备对本工程需要的施工机械及工器具，我公司已进行了检查、维修、保养，并整理了各种资料，随时都可以进场开展工作，并保证专为本工程服务，不受其他工程影响。5)物资材料准备针对本工程，按照我公司的质量保证体系的程序要求，对重要材料供应商进行严格审核，防止因材料的不合格而耽误工期，造成不必要的损失和进度影响。6)施工技术资料准备A把握住施工的难点和关键点针对本工程的施工，我公司能够把握住施工的难点和关键点，能够在施工前把施工中可能遇到的困难和问题考虑得更周全、更详细，能够确保本工程的施上进度和质量。1.3.2施工平面布置1.3.2.1布置原则1）施工临建设施及场地相对集中布置。2）场地选择位置距离较近，且对周围环境不利影响较小。3）合理组织施工运输，做到各施工阶段交通方便、畅通，减少运输对施工的干扰。4）遵循规程规范对安全、防洪、防火的要求。1.3.2.2施工平面布置生产临建主要包括：材料堆放、临时库房等，具体规划布置如下：1）设备材料堆放布置在生活区附近区域，占地约500。2）施工总平面布置详见施工总平面布置示意图。 1.4施工方法及主要措施1.4.11.4.2砌筑及保温方案1.4.2.1锅炉保温施工锅炉水压之前将保温钩钉及支承件铁件按照图纸要求安装完，水压试验完成后，将炉墙表面清理干净。铺设保温层时，各处的保温层厚度严格按图纸要求施工。保温层的安装要求错缝压缝，距离大于150mm,对接严实，固定牢固。刚性梁处的保温结构如下：刚性梁固定夹内用硅酸铝纤维碎絮棉填满，填塞时要保证密实、均勻。刚性梁处采用三层50mm厚耐高温玻璃面板，一层20mm抹面层。保温支撑钉焊于水冷壁鳍片上，在无鰭片处可点焊在管壁上，但不得损伤受压元件的基本金属。支撑钉间距可适当调整，错列布置（每平方米约11个)。焊接完成后，要求将焊缝位置补涂防锈油漆。保温支撑钉焊接前要求在支撑钉的根部弯折部位进行退火处理，以降低其刚性增加其初性，防止发生在施工过程中因重复弯折支撑钉而造成其从根部折断的情况。焊接支撑钉时必须由持证专业焊工施焊，严禁有损伤受热面管壁、母材的现象发生。支撑钉长度应根据炉墙各部位保温厚度确定，不得错用或混用。焊接保温钩钉，炉墙钩钉焊接布置图如下图：保温层施工a) 在炉墙上施工第一层保温棉，要错缝布置，缝隙严密，并用散棉填实，确认无缝隙将保温棉压平（第一层保温层施工前把水冷壁间隙用40mm厚的硅酸铝纤维棉填塞密实)。b) 然后进行第二层保温棉施工，第二层与第一层要互相压缝施工，缝隙用散棉填实，将保温棉压平。继续保温，直至达到设计厚度为止，每层都要错缝，层层压缝。c) 敷设铁丝网，在钩钉上加压片将铁丝网紧紧压在保温层上，然后将钩钉折弯90 , 表面一定要平整。d) 保温完成后进行外护板安装。水冷壁炉墙保温及外护板安装见下列详图：外护板安装a) 首先检査各部位保温完成情况，确认砌筑完成，方可进行外护板施工，安装应从一端开始，上下对齐，找正，末端一块压型板按需切割。压型板横向搭接只搭接一个肋，板肋搭接最好和当地常年风向相背，安装中尤其应注意第一块板安装的重要性。b) 压型板上下对齐，找齐。做好防水措施，充分预留机组运行的膨胀间隙，铆钉找平施工，外观美观、大方，无松动，加强外表整体性美感。c) 每安装56块压型板，既需检查压型板两端的平直度，以保证压型板平行铺设，如有误差应及时进行调整。d) 按图纸要求尺寸顺水搭接压型板，充分预留锅炉运行时的膨胀尺寸，不固定不焊接处，均不得固定与焊接。e) 现场切割压型板，应尽量在地面进行。不得在靠近其它压型板的地方切割。严禁在其它压型板上进行此项工作。f) 压型板上划线宜用水彩笔，不能用带尖金属在板上作记号。不得在压型板上行走，如必须在压型板上作业，如切割、划线等须穿不带钉、不带底纹的软鞋。g) 方形设备的波形板必须上下对肋偏差不大于0.5mm。h) 方形设备的波形板打钉必须在同一肋间，横竖成线偏差不大于0. 5ram。i) 波形板的板与板连接钉距为300mm左右必须均匀，偏差不大于1mm j) 波形板的角板一般不超过150mm，角板与板连接的钉距必须均勻。k) 波形板的接缝处可以做成Z形连接、Q形连接。波形板必须留有足够膨胀缝。外护板安装质量应符合规定a) 不得有松脱、翻边、豁口、翘缝和明显的凹坑。l) 横向环向接缝保持垂直，纵向接缝保持平行。m) 金属护壳的接缝方向，应与设备坡度方向一致。n) 金属保护层的搭接尺寸：设备及管道不得少于50mm，膨胀处不得少于100mm。1.4.2.2本体保温做法a) 集箱保温集箱的保温层由1层50mm耐火纤维毡，2层50mm的玻璃棉毡，保温层外用镀锌活络铁丝网，最外层为抹面，厚度为20mm。耐火纤维毡与玻璃棉毡用电容放电焊的保温针和自压锁板固定在紧贴集箱外壁的扁钢上，锅筒用的扁钢为4*40,集箱用的扁钢为3*19。管子穿出处保温层的孔隙应用硅酸铝纤维碎絮填充塞满。b) 水冷壁保温保温层采用1层80mm厚的梳形耐火纤维板，两层50mm厚的耐高温玻璃棉板，保温最外层为20mm厚的抹面层。梳形耐火纤维板和主要保温材料用自压锁板和保温针固定在鳍片上，保温层要厚度方向分层布置，且每层中的接缝应与相邻层的接缝错开，距离大于150mm。保温厚度符合设计后，安装自锁压板，将保温钉折弯90。c) 锅炉本体管道及设备保温A. 为保证良好的工作环境，外表温度高于50C,需要经常操作、维修的设备和管道一般均应保温，对于个别难以保温的管道，其外表温度低于60C时可以不保温。e) 安全阀后的对空排汽管道，只需要在人能接触到得上方2. 5米范围内保温，其操作平台水平距离750mm范围内保温，保温结构应加固，防止震落。未保温的部分，其外表面涂刷能承受排放温度的防腐漆。f) 送风管道只在运转层上2. 2米的范围内保温。g) 阀门、补偿器、流量测量装置及其他检修拆卸部件，采用玻璃钢活动保护罩。h) 保温结构的间隙或设备、管道与其他附件连接处，填充材料采用散岩棉或硅酸铝纤维毡。i) 管道分层保温时，层间应错缝，纵缝错开15 ,环缝错缝大于100mm,水平管道外层纵向保温接缝应避免留在管道顶部j) 垂直管道或倾斜管道（水平夹角60 , 060mm)直段距离在2m以上均需安装承重环，承重环的安装间距为2. 53m左右，并可根据管道上制晃装置、测试装置、吊架等各类附件的位置适当调整；对集箱上部引出管，可在距集箱上表面垂直距离2m左右起安装承重环k) 高温管道每隔35m设置一道膨胀缝，垂直管道可在承重环或吊架下部、水平管道可在支吊架两侧设置膨胀缝。膨胀缝宽度一般为3040mm,填塞硅酸铝纤维绳或充填矿纤材料。其他温度的管道，膨胀缝之间的距离可适当增大，但应保证每条膨胀缝的宽度不大于 50mml) 0350C采用60rara厚硅酸铝耐火纤维管，对设计温度彡350C采用40mm厚硅酸铝耐火纤维管m) 弯管保温：由弯点开始，将保温管壳按弯管角度和弯曲半径R大小等分成若干份，切割成扇形块，切割面要平整，尺寸要准确，高温管道应根据弯管展开长度，设置13个膨胀缝，宽度1015mm,填塞硅酸铝纤维绳或充填矿纤材料。用镀锌铁丝绑扎扇形块，安装后应将圆周方向接缝角削去，修整成圆滑过渡。n) 三通保温：按支管与保温管壳的位置，确定保温管壳的切割形状，然后用镀锌铁丝环形绑扎牢固o) 法兰保温：法兰与管道保温末端应留出拆卸螺栓的位置，一般为法兰螺栓长度加 25mm。设备法兰保温与设备保温搭接长度等于设备保温厚度，但不小于75mm,管道法兰保温与管道保温搭接长度等于管道保温厚度，但不小于50mm。d) 炉本体尾部烟道保温施工A. 本部分保温壳体厚度为200mm，膨胀节及灰斗保温厚度为175mmp) 保温钩钉安装（安装验收完后）a) 保温钩钉的纵横间距为300mm；上下行横向错位150mm mmb) 在内顶上用墨斗弹出各钩钉的位置c) 点焊钩钉，要求牢固并与内顶垂直q) 镀锌铁丝网敷设（空气层处）：镀锌铁丝网03. 540X40要敷设平整，铁丝网用0 6圆钢压焊在相邻型钢或金属件上，要求牢固并与壳壁平行。r) 保温支腿及连接角钢（业主要求用连接角钢替代扁铁）安装a) 支腿间距约1000mm X 1000mmb) 在壳壁上用墨斗弹出各支腿的位置c) 点焊支腿，要求牢固并与壳体垂直d) 在支腿上点焊连接角钢（横向），要求牢固平直s) 保温材料敷设a) 壳体的保温材料应先敷设80mm厚硅酸铝耐火纤维毯，再敷设120mm厚高温玻璃棉板；高温玻璃棉板在厚度方向分两层敷设，即每层5 60mm (长X宽=1000mmX630mm); 保温层要拼接严密，一层应错缝、二层压缝；层间应错缝，错缝距离不小于板长或板宽的三分之一；敷设时先从角部开始逐渐向中部发展；接缝用高温粘结剂进行粘结。b) 膨胀节及灰斗的保温材料应先敷设60mm厚硅酸铝耐火纤维毯，再敷设115mm厚高温玻璃棉板；保温层要拼接严密，一层应错缝、二层压缝；层间应错缝，错缝距离不小于板长或板宽的三分之一；敷设时先从角部开始逐渐向中部发展；接缝用高温粘结剂进行粘结。t) 保温层外镀锌铁丝网敷设及自锁垫片安装a) 镀锌铁丝网的规格为20*20*1. 2b) 两块铁丝网应对接c) 铁丝网与钩钉紧固牢靠，并紧贴在保温层上d) 施工完毕后，铁丝网表面不得有铁丝断头露出，也不应有鼓包和空层现象e) 将弹性压板穿在支撑钉紧压到铁丝网上，并将钩钉露出部分弯折90度，且让其紧贴弹性压板u) 介质温度50mm时，在捣打密实后，可用直径04mm的铁丝垂直与炉墙表面开排气孔，深为总厚度的2/3,间距为150250mm,它可起到排气和缓冲的作用。本材料为气硬性和水溶性材料，在运输贮存期间应防止风干凝固，贮存地点应凉爽干燥，温度不得超过40C,避免阳光直射和雨水冲刷。施工间歇期间，未用完的材料必须密封好，严防硬化。在施工及施工完以后材料未硬结之前，必须严防水的侵蚀和冲刷，以免造成破坏。现场施工时，炉顶密封装置应严格按照图纸要求密封焊，以防止施工时有水分渗入微膨胀耐火可塑料造成材料流失，影响使用效果。微膨胀耐火可塑料捣打施工应从上向下顺序进行，采用一次铺料一次成型的捣打方法。每一水平层铺料时，应先在相应的底部垂直插一镀锌铁皮，并铺一层塑料布以便回收掉下来的散料。铺料时首先将搅拌合格的微膨胀耐火可塑料用手捏成团，用劲将其挤压进管壁销钉间，如此像鱼鳞一般铺置开来。铺料时注意：先进行鳍片处铺料，再铺管壁处。铺料厚度要比设计高度大5毫米左右，一次铺料面积不宜过大，以便于捣打。微膨胀耐火可塑料捣打采用人工木锤捣打，捣打时锤面应与墙面垂直，锤头沿炉墙长度方向行走。捣打时须先轻后重，先使木锤轻打一遍，每锤压前锤一半，然后再捣打第二遍、第三遍，逐渐加劲。当捣打到敷设层微微出汗时，即认为捣打密实。微膨胀耐火可塑料捣打层边缘均应做成45度倒角。炉墙的厚度尺寸应控制在不高出管壁销钉端头5mm左右为宜。施工中应避免将料捣打成橡皮泥状，如果出现这种现象应立即扒掉，铺上新料重新进行捣打。切割微膨胀耐火可塑料衬体膨胀缝、扎排汽孔（若材料说明书未要求可不进行），将捣打密实的微膨胀耐火可塑料表面多余部分用抹子削除，并进行表面修整。在修整好的微膨胀耐火可塑料墙面上放出水平线、垂直线，用3mm厚切缝刀切割膨胀缝，膨胀缝宽3mm，深度为捣打层厚度的1/2，纵横方向间距均为500mm600mm左右。三合板镶填应尽量使向火面保持横平竖直、表面平整。衬体膨胀缝为不贯通型，水平缝水平交汇，垂直缝错列布置。同时用4mm扎孔针在微膨胀耐火可塑料墙体表面刺排汽孔，排汽孔纵横方向间距均为150mm250mm左右，错列布置，孔深为墙体厚度的1/3左右。C. 耐火浇注料施工工艺耐火浇注料应根据现场施工面积的大小复杂程度来确定施工方法，采用捣打成型或机械振动成型。确定成型后，依据说明往混合干粉中掺水。掺用水要清洁、无污染，严格控制用水量。用搅拌机进行混合搅拌，搅拌时间3分钟左右。将混合好的粘稠状物料放入所需要的位置即可施工成型。为提高强度，施工后可在潮湿条件下养护24小时。对于多孔表面，施工前应用水湿润，以提高材料使用性。本材料为水硬性材料，施工搅拌的混合料应一次用完，不得存放，否则将失去施工性。干粉料为袋装，存放在阴凉干燥地方，并注意防潮防雨。高铝质耐火浇注料采用过磅计量机械搅拌，配料搅拌指定专人专职负责，每次搅拌前均应将搅拌机清理干净。搅拌时应先进行干搅使干料拌和均匀，然后按照厂家说明书规定的加水量分两次加入，搅拌用水应采用清洁自来水，高铝质耐火浇注料应随搅随用，搅拌好的耐火混凝土存放时间不得超过0.5h，为缩短运输时间将搅拌机可放置在炉后12米平台上以便现搅现用。高铝质耐火浇注料浇注前应先将模具内清理干净并用水淋湿模板。浇注料施工捣固应均匀、结构应密实，浇注完成12h后进行潮湿养护，养护温度1525度，养护时间不得少于3天。拆模应在浇注完成24h后进行，拆模后应对浇注料进行修补，使其表面平整光滑。浇注料补浇前应将结合面凿毛并用水淋湿。D. 门孔浇注施工：A. 观察孔处炉墙一内层为60mm微膨胀耐火可塑料，外层为保温浇注料，在微膨胀耐火可塑料浇注之前在距水冷壁及观察孔40mm处焊接d6 (lCrl3) *100*100钢筋网，钢筋网端部用 6 (Q235-A.F)圆钢压焊在相邻金属件上，钢筋表面涂沥青12mm。B. 测量孔处炉墙一内层为60mm微膨胀耐火可塑料，外层为保温浇注料，在微膨胀耐火可塑料浇注之前在距水冷壁及观察孔40mm处焊接 6 (lCrl3) *100*100钢筋网，钢筋网端部用6 (Q235-A.F)圆钢压焊在相邻金属件上，钢筋表面涂沥青12mm (见节点图6N-8-6)。C. 压板式检查门处炉墙一内层为60rmn微膨胀耐火可塑料，外层为保温浇注料,在微膨胀耐火可塑料浇注之前在距水冷壁或包墙和门孔40rara处焊接6(lCrl3) *100*100钢筋网,钢筋网端部用6 (Q235-A.F)圆钢压焊在相邻金属件上，钢筋表面涂沥青12mm;另在活动圆槽内焊接6 (lCrl3)圆钢制作的钩钉，然后浇注耐火浇注料。D. 电视摄像孔处炉墙一内层为60ram微膨胀耐火可塑料，外层为保温浇注料，在微膨胀耐火可塑料浇注之前在距水冷壁及观察孔40rara处焊接6 (lCrl3) *100*100 钢筋网，钢筋网端部用0 6 (Q235-A.F)圆钢压焊在相邻金属件上，钢筋表面涂沥青12mm。E. 凝渣管处炉墙一密封盒内浇注耐火浇注料，穿耐火层的管子表面涂沥青12mm。F. 燃烧器喷口处炉墙一密封盒内浇注耐火浇注料，在饶注之前焊接 6 (lCrl3) *100*100钢筋网，钢筋网端部只能焊在鑛片上，并且在燃烧器就位前装好，钢筋表面涂沥青12mm。1.4.3烘炉、煮炉方案1.4.3.1烘炉（1） 烘炉的目的由于新安装的锅炉，在炉墙材料中及砌筑过程中吸收了大量的水份，如与高温烟气接触，则炉墙中含有的水份因为温差过大，急剧蒸发，产生大量的蒸汽，进二由于蒸汽的急剧膨胀，使炉墙变形、幵裂。所以，新安装的锅炉在正式投产前，必须对炉墙进行缓慢烘炉，使炉墙中的水份缓慢逸出，确保炉墙热态运行的质量。（2） 烘炉应具备的条件：a) 锅炉管路已全部安装完毕，水压试验合格。b) 炉墙砌筑及保温工作已全部结束，并已验收合格。c) 烟风道都已安装完毕，保温结束，送引风机均已安装调试合格，能投入运行。d) 烘炉所需的热工电气仪表均已安装，并校验合格。e) 炉墙上布置了必要的测温点及取样点。f) 作好锅炉升火前的准备工作及锅炉进水到运行低水位。g) 烘炉用的木柴、柴油、煤碳及各种工具（包括检查、现场照明等）都已准备完毕。h) 烘炉用的设施全部安装好，并将与烘炉无关的其它临时设施全部拆除，场地清理干净。i) 烘炉人员都已经过培训合格，并排列值班表，按要求，准时到岗。（3） 烘炉A. 烘炉前期：1 前期采用木柴烘炉2-3天，在炉排上铺一层煤渣，将木柴堆放于炉排1/3处（自投料口方向），浇上柴油，用木棒绑扎棉团沾油点火，投入炉膛点燃，逐渐投入木柴，燃烧正常后添少许煤，逐渐加热炉体。2 烘炉期间水位维持正常水位，炉水温度一般控制在90C 左右。3 第一天温升不超过50C，即环境温度+炉膛出口烟温80C。4 以后每天温升不超过20C。5 如炉墙特别湿，升温应缓慢，当温度达不到预期要求可添煤烘炉。j) 烘炉后期：后期采用燃煤加热，以加强燃烧，提高炉膛出口温度达到 200-220，以烘干后炉墙。必要时，要先开启引风机，再开启送风机，保持炉膛负压2-3mm水柱。（4） 烘炉合格标准：a) 烘炉的合格标准以炉墙灰缝含水率测定为准。在炉排上方1.5-2m处和炉膛出口两侧墙的灰浆样各50g进行灰浆含水率分析。含水率在7%以下即可开始煮炉并继续烘烤炉墙，煮炉结束时含水率应不高于2. 5%。b) 烘炉时温度应平稳，检查炉墙防止裂纹及凸凹变形。检查各部膨胀情况，记录膨胀指示器。c) 烘炉完毕，应整理出烘炉的实际温度时间曲线和有关记录。（5） 烘炉注意事项：A. 服从统一指挥，按措施进行控制。d) 准备充足的木柴及煤。e) 燃烧不能过猛，必要时可进行压火，同时应防止结焦。f) 烘炉期间严格监视水位，保持正常水位，打开放空阀。g) 烘炉期间专人值班、专人看护。h) 闲杂人员不得进入现场，更不得开启和关闭阀门。i) 对各膨胀指示器进行每2小时抄表一次。j) 烘炉结束，应排尽炉水，并冲洗干净，再向锅炉上水，为煮炉作准备。做好原始记录，签证。1.4.3.2煮炉k) 煮炉的目的：由于新安装的锅炉其受热面管系集箱及汽包的内壁上油锈等污染物，若在运行前不进行处理的话，就会部分附在管壁形成硬的附着物，导致受热面的导热系数减少。从而影响锅炉的热效率，另一部分则会溶解于水中影响蒸汽的品质，危害汽轮机的安全运行，根据电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）工作压力小于9.8Mpa的汽包锅炉，可不进行化学清洗，而进行碱煮炉。l) 煮炉已具备的条件：a) 烘炉后期耐火砖灰浆样含水率小于7%b) 加药、取样管路及机械已全部安装结束并已调试合格。c) 化学水处理及煮炉的药品已全部准备。d) 锅炉的各传动设备（包括厂房内的照明设施）均处于正常投运状态，e) 锅炉、化学分析等各部分的操作人员均已全部到岗。f) 煮炉：a) 烘炉后期，灰浆样含水率小于7%，用排污将水位降到中心线以下1 50mm.b) NaOH 160KG，NaPO4 160KG混合配成20%的药液由加药泵打入锅炉内。c) 开启给水旁路门，向炉内送水，控制水位在中心线以上130mm，停止进水，关闭给水旁路门，幵启再循环门，进行煮炉。d) 煮炉共分3期：1) 第一期：A. 再次检查锅炉辅机及各设备，处于启动状态，开启给煤机，引风机，送风机等，适当调整风量。B. 向锅炉预备好燃料点火升压，当压力升到lKgf/cm2,敞开过热器疏水门，并冲洗就近水位计一只。C. 再次缓慢升压到4Kgf/cm2,要求安装人员对所有管道、阀门作全面检查，并拧紧螺栓，在4Kgf/cm2下煮炉812小时，排汽量为10%额定蒸发量。化验遇每隔4小时取样分析一次，并将分析结果通知运行有员。D. 根据现场确定全面排污一次的排污量和排污时间，排污时要严密监视水位，力求稳定，严防水循环破坏，并做好水位记录。E. 在第一期煮炉中，要求水位保持在+130mm下运行，运行人员对烟温、烟压、温度、水位及膨胀指示值等表计每小时抄表一次。e) 第二期：f) 再次缓慢升压到达25 Kgf/cm2,然后对各仪表管路进行冲洗。在25Kgf/cm2压力下煮炉1012小时，排汽量为5%左右额定蒸发量。g) 运行值班人员应严格控制水位在+160 mm，并每隔2小时校对上下水位计一次，做好记录。h) 化验人员每隔断2小时取炉水验一次，炉水碱度不得低于45mgN/ L，否则应加药液。同时根据经验通知，全面定期排污一次，在排污中要严格控制水位，要求水位波动小，并做好排污记录。i) 在25Kgcm2压力下运行，测试各风机出力及总风压，并做好记录，同时要求运行人员应对汽压、水位、烟温进行调节、监视，必要时可用过热器疏水调节。j) 第三期：k) 缓慢升压到32Kgf/cm2稳定燃烧，控制水位+160_，汽温380C400C，在此压力下运行1224小时。l) 打开给水旁路门，来控制其进水量，然后采用连续进水及放水的方式进行换水。m) 根据化验员通知，适当打开排污阀，同时派专人监视汽包水位并及时联系。n) 化验人员每隔1小时取样分析一次，并作好详细记录，当炉水碱度在规定范围内（一般18 mgN/L)时，可停止换水，结束煮炉。o) 煮炉注意事项：1) 加药前炉水应在低水位，煮炉中应保持汽包最高水位，但严禁药液进入过热器内。p) 煮炉时，每次排污的时间一般不超过半分钟，以防止破坏水循环。q) 在煮炉中期结束时，应对灰浆进行分析，一般第I期结束，灰浆样含水率应降到45%，在第II期结束应到2.5%以下，若没达到，可适当延长煮炉时间，确保灰浆含水率达到要求。r) 运行人员及化验人员必须严格按规范操作，并做好详细记录。s) 煮炉以后1) 煮炉结束，锅炉停炉放水后应打开集箱仔细彻底清理集箱内附着物和残渣。2) 电厂化验人员及调试人员应会同安装单位人员检查集箱内壁，要求汽包内壁无锈蚀、油污，并有一层磷酸钠盐保护膜形成。1.4.4参与系统调试方案 我公司具有火电及送变电乙级调试资质，具有独立承担200MW机组及220KV送变电工程调试能力，调试检测仪器设备齐全，曾独立承担过多台火电机组的单体、分系统及整套调试工作，具有丰富的启动调试经验，能保证机组安全、优质、高效地完成分部试运及配合分系统和整套启动调试。1.4.4.1单机试运原则性方案1）试验目的单机试运是指单台辅机的试运，主要包括转动机械的空转、带负荷试运转，相关设备的电动门、气动门及开关的调整，手自动切换及调节特性试验，安全门动作值的整定等工作项目，通过单机试运可以检查单台设备是否达到设计的功能，安装过程中是否存在缺陷，每台设备的控制、测量、保护是否正常。2）单机试运具备的条件A 设备基础混凝土已达到设计强度等级，二次灌浆混凝土的强度等级已达到基础混凝土设计强度等级。B 设备周围现场已清理干净，脚手架已拆除，梯子、护栏等防护设施经验收合格，满足试运要求。C 各辅机设备安装完毕，内外清理干净，加好符合要求的润滑油脂；相应的安装记录、验收报告齐全；设备地脚螺栓和连接螺栓等没有有松动现象；裸露的转动部分加有保护罩或围栏。D 试运区道路平整畅通，照明充足，附近没有易燃、易爆物，消防、通讯设施满足试运要求。E 配有润滑油、密封油、压力油等辅助油系统的机械，其滤油、油循环和通油试验及油压联锁试验已完成并达到设计要求。F 配有密封风机的机械设备，其密封系统通风试验已完成并达到设计要求。G 需要冷却水冷却的设备，在试运前要求闭冷水和开式冷却水系统正常投运，并对设备的冷却水管路进行水循环冲洗，保证管路畅通干净。H 与试运设备有关的蒸气管路和空气管路吹洗完毕，所采取的临时措施得当，有关的阀门、挡板等编号及“开”、“关”方向标识清楚。I 设备轴承冷却器和冷油器的冷却水量充足，回水畅通，电机风冷器通风良好，封闭完善。J 入口无滤网的水泵，试运前加装有足够流通面积的临时滤网（水质清洁后拆除），并保证有足够的工作介质。K 与试运有关的开关，电动、气动阀门，挡板等在控制台上操作传动灵活可靠，调节阀线性良好。L 热工、电气有关的联锁、保护试验完毕，信号和报警（包括压力、温度、流量、转速、电流等）显示准确可靠，各保护正常投入。M 试运前，进行盘车检查，保证转动部件转动灵活，没有卡塞现象，并检查与该设备相连的系统（管路、烟风道等），相关的阀门、挡板等在正确位置。N 组织机构已成立，规章制度健全，试运人员落实到位。3）电动机空负荷试运A 能与机械部分分离的电动机，首先与机械分离后，单独对其进行空负荷试运。B 测量电气绝缘符合要求，各开关、保护就地传动正常，事故按钮可靠。C 把电源开关置“试验”位置，在控制盘上操作传动，启、停正常且画面反馈正确，用就地事故按钮跳闸后，控制盘反馈正确。D 把电源开关置“远方”位置，在电动机旁、事故按钮处、配电室均设专业试运人员进行监视，在控制室进行启动操作。E 点动开关观察电动机转向，如为反转立即停电倒相，确保电机正向试运行。F 电机运转后检查记录电流、线圈温度、轴承温度、振动等值，检查声音正常（轴承温度：滚动轴承95；滑动轴承80；轴承振动：3000r/min0.05mm；1500 r/min0.085mm；1000r/min0.10mm； 750 r/min及以下0.12mm）。G 在电机运转过程中，如发现紧急异常情况或非停机不能处理的缺陷，必须停机、断电，处理完毕后再进行试运。H 电机稳定正常运转4小时以上，全面检查正常后，在控制盘上操作停机，电机空载试运结束，断电后进行对轮连接。I 试运完毕合格后，办理签证并整理试运记录。4）单台辅机整体带负荷试运A 投入盘车，检查转动机械转动灵活，没有卡塞现象。B 根据实际情况启动辅助油系统、密封风机等辅助设备，投入各联锁保护。C 带负荷试运转前，进行全面检查后在控制盘上操作启动。当达到全速后即用事故按钮停机，观察轴承和转动部分，确认无摩擦和其它异常后方可正式启动。D 带减速箱的设备首先进行带减速箱试运转两小时，确认速比正确、运转正常。E 检查记录电流、线圈温度、轴承温度、振动等值。检查声音正常（温度：滚动轴承80；滑动轴承65，振动：小于1000r/min0.10mm；小于2000r/min0.08mm；小于3000r/min0.05mm）。F 检查油循环润滑系统的油压、油温、油量符合规定或设备技术文件的要求。G 检查与设备连接的系统无漏油、水、汽、风等现象。H 缓慢调整负荷大小，观察设备运转情况和电流变化并记录（注意风机不能在喘振区工作），然后将负荷加至额定值，检查设备运转良好；电流不超额定值，各运行参数均在额定值或规定范围内。I 对不能带负荷单独试运的设备，要在分系统试运或整套启动试运中继续考验。J 带液力偶合器的电动给水泵进行勺管位置与水泵转速、凸轮转角、相关流量的特性试验；进油调节阀与工作油温的关系试验；自动再循环阀流量自动开闭试验；并列给水泵进行调整。K 在试运中必须完成有关的调整及联锁试验，并达到设计要求。L 试运时间根据设备技术文件规定执行，无规定时，一般连续运行时间不少于8小时。M 试运完毕停机、停电，然后对设备及系统进行全面检查，确认无变形、开焊、明显磨损及螺丝松动现象。N 整理试运记录，出具单机试运记录或试验报告以及缺陷消除记录；办理单机试运签证。 1.4.4.2锅炉试运原则性方案1）阀门开关、开度试验，汽水系统检查A.试验内容：主给水调门；给水旁路门；点火排汽电动门；事故放水电动门及调门；省煤器再循环门；减温水总门；减温水电动门；连排门；主蒸汽电动门及旁路电动门；锅炉排污电动总门；排污罐至排污坑电动放水门；低压空预器旁路电动门；低压给水至除氧器电动门。B.试验方法：在控制盘上依次开启所试验的电动阀门，校对阀门实际开启位置与控制盘上是否一致；在控制盘上开启所试验的阀门开度50、100，校对实际法门开度与控制盘上是否一致C.合格标准：所试验阀门与控制盘上一致，开关灵活，限位定位正确。2）挡板开关、开度试验A.试验方法：在控制盘上开启相应挡板，就地检查所开挡板与控制盘上是否一致；开启挡板开度50、100就地校对开度是否一致B.合格标准：所试验挡板与控制盘上一致，开关灵活，限位定位正确。3）风机带负荷试运A.试验内容：引风机；送风机；一次风道；二次风道；炉膛；烟道B.试验方法：按规程依次开启各风机，开启风机风门，调整液偶开度，风机转速至50额定转速，保持炉出口负压2050Pa，记录各风机轴承、电机轴承温度、振动，记录其变化趋势，记录风机风压、风量，记录风室压力，试运时间大于8小时，初步检查烟风道密封情况。C.合格标准：各风机振动、温升在规定范围内，风机无震动、摩擦、异音、异味等现象；各轴承不漏油，冷却水系统好用，能正常工作；液偶调整灵活；液偶油压、温度正常；各装置测点指示正确；4）一、二次风量测定 A.试验内容：一次风量；二次风量；送料风量；B.试验方法：测定一次风量时将其他风门关掉，调节液偶开度在25、50、75、100转速下，用差压皮托管测定风道不同部位的流速，计算风流量，与微机上值进行比较计算，求出流量系数，在微机上进行校对调整；同样测二次风时、送料风时将其他风门关掉，测定二次风量、送料风量C.合格标准：各风量能对应一致5）锅炉漏风试验A.试验内容：送风道、一次风道、二次风道、风室、炉膛、尾部烟道、引风机、一次风机B.试验方法：开启引风机、送风机，调整炉膛负压50Pa，在送风机入口处撒白灰粉，观察各风道结合面是否有白粉漏出；调整炉膛出口负压100Pa，用火把靠近炉各孔门处观察是否有火焰吸入C.合格标准：各风道无白灰粉漏出，烟道处无火焰吸入6）锅炉吹管A.试验内容：锅炉本体管道内部，主蒸汽管道，主蒸汽母管，汽机至自动主汽门前B.试验方法：采用储能降压法吹扫C.合格标准：在临吹管道上装设靶板，靶痕粒径小于1.0mm，肉眼可见痕迹少于10个7）整定安全阀A.试验内容：过热器安全阀，汽包安全阀B.试验方法：将锅炉压力缓慢升至安全阀起跳压力，通过调整小阀弹簧的压紧程度来调整安全阀起跳压力，先整定压力高的，后整定压力低的，整定压力高的时，将压力低的安全阀解除。C.合格标准：整定起跳压力误差在0.1MPa范围内1.4.5雨季施工措施 1）应提前准备好帆布等物品，搭设防风、防雨的保护棚。2）雨期到来前应做好各种材料、物资储备，保证雨期施工按计划进行。3）所有物资应用方木或其它垫墩支垫，