02大庆催化裂化装置关键节点HAZOP分析报告四稿.doc

02大庆催化裂化装置关键节点HAZOP分析报告四稿 同时，分析过程中ARGG装置一套、二套车间各位领导，安全管理、工艺、仪表、设备、安全等工程师们全程协助我中心完成了HAZOP分析工作，为本HAZOP分析项目的顺利完成奠定了坚实的基础。 在此，我中心表示衷心感谢和敬意！中国石油大学（华东）“大庆炼化ARGG装置关键节点HAZOP分析”项目组，根据我方建立的HAZOP分析导则，对大庆炼化180万吨/年和100万吨/年ARGG装置，利用HAZOP分析技术，采用现场分析会和过程安全专家头脑风暴法等形式对大庆炼化ARGG装置关键工艺节点进行了确认，并完成了HAZOP分析报告，报告内容主要包括 (1)两套ARGG的共性问题； (2)对关键节点内风险偏差发生原因及可能后果分析； (3)各偏差风险安全保护措施识别； (4)HAZOP风险偏差安全建议； (5)由于中国石油集团公司及其下属大庆炼化公司尚无自己的风险标准，在中国地质大学（北京）安全工程中心的要求下，我方定义了4*4半定量风险评价标准矩阵，对各偏差的风险程度进行了评估。 大庆炼化公司ARGG装置关键节点HAZOP分析报告2环境与安全技术中心2HAZOP分析项目技术依托本次HAZOP分析项目依托于中国石油大学（华东）环境与安全技术研究中心多年在石油、化工风险分析的丰富经验和专家团队。 我中心在HAZOP分析技术研究方面进行了广泛深入的研究，xx年我中心承担了中国石油天然气股份有限公司安保基金课题“HAZOP分析技术改进及推广研究”，课题相关成果为本项目的开展提供了重要技术保障，在本次HAZOP分析中主要表现在以下几个方面 (1)由于大庆炼化ARGG两装置生产任务繁重(如期间一套ARGG装置正进行检修)，为弥补人员经验的不足，分析过程中充分利用了我中心开发的的HAZOP风险分析数据库，数据库能涵盖所分析装置的所有工艺参数偏差，弥补了HAZOP参与人员不充分，经验受限的问题，保证了HAZOP分析的质量。 (2)利用了我方开发的HAZOP计算机辅助分析系统，有效地对无意义、超低概率偏差的进行识别剔除，从而降低人工分析强度，提高分析效率，也保证了人工分析的优势。 (3)基于我中心在HAZOP定量或半定量分析方法方面的研究结论和中国地质大学安全工程中心的要求，针对我国风险分析数据缺乏的现状，同时解决传统HAZOP分析方法只能定性识别风险的缺点，给出了半定量的风险分析结论，结论可靠度相对大大提高。 大庆炼化公司ARGG装置关键节点HAZOP分析报告3环境与安全技术中心3大庆炼化公司ARGG180万吨/年（二套）与100万吨/年（一套）工艺过程对比表1列出了大庆炼化ARGG装置一套、二套装置规模对比情况。 ARGG生产装置原料均为常压渣油，由于重柴油市场低迷，故2套ARGG装置工艺的重柴油部分未投用，故在分析过程中未进行分析。 表1ARGG一套、二套装置规模对比装置指标一套ARGG二套ARGG重油100104ta处理能力汽油36104ta180万吨/年原料常压渣油常压渣油产品液化石油气、低烯烃汽油和轻柴油高辛烷值汽油表2列出了2套ARGG装置的工艺过程对比。 通过分析和对详细的P&ID(带仪表、控制的详细工艺流程图)图对比分析可知 (1)一套、二套装置的主要区别在于反应再生部分，反应再生部分由于其对产品质量分布，及其过程的高温、高压和反应波动使装置风险极大，应作为装置的关键HAZOP分析节点； (2)一套、二套分离过程工艺、吸收稳定、产品精制基本相同，物料线分布，功能，包含的工艺设备大部分完全一致。 故对二套ARGG装置的工艺流程HAZOP分析，除在反应再生部分，其他部分的风险基本相同。 表2工艺原理对比装置工艺过程一套ARGG二套ARGG反应再生 1、采用双提升管工艺技术重油管反以常规催化裂化反应为主，采用 1、采用单提升管工艺技术主要进行重油的催化裂化大庆炼化公司ARGG装置关键节点HAZOP分析报告4环境与安全技术中心较高的反应强度裂解较重的原料油并生成目的产品；而汽油管反却对劣质汽油进行改质，通过异构化、氢转移、芳构化等反应降低汽油中的烯烃含量，并增加液化气、丙烯产量及柴汽比； 2、催化剂再生进入再生器（R1102）密相床上部，在再生器内与向上流动的主风逆流接触，完成催化剂的烧焦再生 3、油气与催化剂的分离技术采用CSC粗旋技术，四组单级旋风分离器，采用软连接。 4、催化剂的分配再生催化剂分别经重油再生管及重油再生滑阀，汽油再生管及汽油再生滑阀分别进入重油提升管和汽油提升管 5、烟气的回收利用一路烟气进入烟气轮机（BE1101）膨胀做功以驱动主风机；另一路烟气经双动滑阀、降压孔板与从烟气轮机出来的烟气汇合后进入烟气主管路，再经余热锅炉进一步回收烟气的热能，使烟气温度降到155以下，最后经烟囱排入大气 2、催化剂再生催化剂进入再生器底部，与空气并行接触燃烧 3、油气与催化剂的分离技术采用六组粗旋及六组单级旋风分离器 4、催化剂的分配第一路经再生斜管去提升管反应器；第二路经循环斜管流入到烧焦管的下部;第三路通过外取热器下斜管及下滑阀进入烧焦管的下部，用来维持两器的热平衡 5、烟气的排放烟气进入余热锅炉，温度降到200-240再经烟囱放空分馏 1、侧线产品塔顶油气经换热、空冷及冷却器冷却后进入分离器进行相分离。 产品一路打入吸收塔，另一路打入提 1、侧线产品塔顶油气经换热、空冷及冷却器冷却后进入分离器进行相分离。 一路作为冷回流返塔顶，另一路打入大庆炼化公司ARGG装置关键节点HAZOP分析报告5环境与安全技术中心升管终止剂入口。 轻柴油进入柴油汽提塔后，经换热、空冷冷却至60，一路作为产品出装置，另一路经贫吸收油送至再吸收塔。 重柴油泵加压，分别与热水、循环水换热后送出装置。 2、热量回收分馏塔设四个循环回流取热，即顶循、一中、二中及油浆。 吸收塔。 轻柴油进入轻柴油汽提塔后，经换热、空冷后送出装置贫吸收油经换热、空冷冷却后送至再吸收塔。 重柴油返回提升管回炼,或经轻柴油汽提塔汽提后,经水箱冷却器冷却,做为重柴油出装置。 2、热量回收设五个循环回流和一个冷回流，即顶循环回流、轻柴油、贫吸收油、一中、二中回流和油浆回流。 吸收稳定 1、吸收解吸部分采用双塔流程 2、富气经压缩、冷却，进行油气分离后进入吸收塔 3、热量回收吸收过程放出的热量由两个中段回流取走。 1、采用双塔流程 2、由分馏塔出来的富气直接进入吸收塔 3、热量回收由吸收塔抽出四个中段回流,经冷却器冷却后再返回吸收塔产品精制 1、汽油脱硫系统采用“预碱洗脱硫化氢无碱脱硫醇 （1）”工艺。 2、液化气脱硫系统采用“胺法脱硫化氢（包括溶剂再生）常温固定床精脱硫化氢常温固定床硫醇转化”工艺。 3、干气送至二套ARGG装置进行处理。 1、汽油脱硫醇采用的固定床无碱脱臭()工艺 2、液化气脱硫醇工艺采用无碱脱硫醇工艺大庆炼化公司ARGG装置关键节点HAZOP分析报告6环境与安全技术中心4工作方式3.1时间地点项目组与xx年11月至xx年3月大庆炼化ARGG装置关键节点进行了分析和确认。 xx年3月-10月我方组织中国石油大学环境与安全技术中心和重质油国家重点实验室在大庆炼化安全环保处会议室和中国石油大学进行。 3.2依据和方法分析依据为大庆炼化公司ARGG一套、二套装置P&ID流程图即相关技术资料。 由于本项目研究目的和车间技术人员的时间关系不能对所有ARGG装置P&ID图进行HAZOP分析。 为了充分采集分析数据，我方对工艺过程的关键节点进行了分析确认。 小组运用我方编写的HAZOP分析导则，和HAZOP专家偏差辅助分析库，将装置的工艺流程划分为不同节点，通过一系列引导词系统地对每一个节点进行审核，发现导致偏差的原因，和由此可能产生的后果，识别和判断现有的安全措施是否能够避免结果的产生，并针对不足的措施提出相应的建议，并如实的记录分析的全过程。 3.3成员组成分析一方面是进行HAZOP分析，检验导则与偏差专家库的使用，另一方面收集分析过程数据。 期间主要参与的人员有中国石油大学方面赵东风、钮根林、付建民、王文东、刘旭红；车间工艺工程师王功祥；车间设备工程师白晓磊；仪表工程师刘永恒；安全与环保处孙才，苗长青，孙颖楠。 大庆炼化公司ARGG装置关键节点HAZOP分析报告7环境与安全技术中心5关键节点分析划分与确认中国石油大学（华东）环境与安全技术中心，表3所列为二套ARGG装置的HAZOP关键节点划分，一套ARGG装置分析节点划分见表4。 表3二套装置ARGG HAZOP分析节点节点编号节点描述1原料油在系统调合罐中调合均匀后用泵送入装置原料油缓中罐(D-10203),然后用原料油泵(P-10201/ 1、2)抽出,依次经过原料油中段回流换热器(E-10201/ 1、2)原料油油浆换热器(E-10202/1-4)换热,升温到约250进入到提升管底部进料喷嘴。 钝化剂溶液注入原料油。 ,然后2回炼油中间罐D-10202的回炼油，经回炼油泵P-10206/1，2，泵送回炼油至提升管反应器。 3分馏塔C-10201塔釜油浆，经油浆泵P-10207/1，2，一部分进入反应器提升管进料。 另一部分分别给原料油-油浆换热器和油浆蒸汽发生器供热，返回C1021塔，其中一部分经油浆冷却水箱冷却后送出装置。 4重柴油从分馏塔C-10201塔第8层塔盘出，经泵P-10213，进入提升管反应器。 5干气自再吸收塔C-10303至提升管反应器进行预提升。 6自1.0MPa蒸汽管网蒸汽，进入提升管反应器和沉降器进行雾化、气提和吹扫等。 7反应后油气自沉降器顶至分馏塔C-10201（含C-10201）8提升管反应器和沉降器及待生斜管9再生器、再生立管、烧焦管、外取热器10辅助燃烧室系统11进入反应器的主风和增压风系统12再生器烟气至烟机和大小旁路经水封罐经余热锅炉至烟囱排放13外取热器气包及锅炉给水和相关蒸汽系统14催化剂储罐系统15顶回流系统16分馏塔C-10201塔顶气相流程、分馏塔顶油气分离器D- 10201、冷回流泵P10211及冷回流大庆炼化公司ARGG装置关键节点HAZOP分析报告8环境与安全技术中心17分馏塔C-10201一中回流、二中回流18贫吸收油系统19粗汽油经泵P10202至吸收塔C-10301及相关流程20分馏塔顶油气分离器D-10201富气经气压机至吸收塔C-1030121油浆蒸气发生器系统表4一套装置ARGG HAZOP分析节点节点编号节点描述1反应器原料油进料系统2自装置外来的80120的稳定汽油直接进入本装置的回炼汽油泵（P1215）升压后，分四路经回炼汽油喷嘴进入汽油提升管反应器（R1101B）下部。 3自分馏部分T1201来的回炼油分四路进入重油提升管反应器（R1101A）原料油喷嘴上部4干气出再吸收塔顶分两路，一路至提升管反应器作预提升介质5重油提升管反应器（R1101A）；汽油提升管反应器（R1101B）；重油管反的反应油气分为两股，每股油气分别经一个粗旋、CSC连接、二个一旋进入沉降器集气室；汽油管反的反应油气经一个粗旋直接进入沉降器，再通过CSC连接、二个一旋进入集气室，重油管反的约515的反应油气与待生催化剂经带预汽提的CSC粗旋迅速分离后混合，气体经升气管进入沉降器四组单级旋风分离器，在进一步除去携带的催化剂细粉后，反应油气离开沉降器，进入分馏塔（T1201）。 6再生器产生的烟气经9组两级旋风分离器除去夹带的大部分催化剂后，再经三级旋风分离器（CY1104）进一步分离催化剂后，一路烟气进入烟气轮机（BE1101）膨胀做功以驱动主风机（B1101），另一路烟气经双动滑阀、降压孔板与从烟气轮机出来的烟气汇合后进入烟气主管路，再经余热锅炉进一步回收烟气的热能，使烟气温度降到155以下，最后经烟囱排入大气。 三旋内的催化剂和少量烟气进入四旋进一步分离，烟气经临界喷嘴进入烟气主管路，而催化剂则进入催化剂储罐（V1108）。 当烟机停运时，主风可以由主风机或备用主风机提供，此时再生烟气经三级旋风分离器分离后由双动滑阀及降压孔板（PRO1101）降压后再进入余热锅炉回收热能。 7再生器烧焦所需要的主风由主风机提供，主风自大气进入主风机（B1101），升压后经主风管道、辅助燃烧室及主风分布管进入再生器。 由主风机来的风经增压机升压后供外取热器等用风。 大庆炼化公司ARGG装置关键节点HAZOP分析报告9环境与安全技术中心8开工用辅助燃烧室；开工用燃料油系统9表面覆盖有焦炭的待生催化剂经汽提后沿待生立管下流，经待生立管、待生塞阀、待生催化剂分配器进入再生器（R1102）密相床上部，在再生器内与向上流动的主风逆流接触，完成催化剂的烧焦再生。 再生催化剂分别经重油再生管及重油再生滑阀和汽油再生管及汽油再生滑阀分别进入重油提升管和汽油提升管。 再生器烧焦产生的过剩热量由气控式外取热器取走，热催化剂从再生器自流至外取热器，与取热管接触并被冷却后，由增压风提升并返回再生器。 10开工用的平衡催化剂由冷催化剂罐（V1101）或废催化剂罐（V1102）用非净化压缩空气输送至再生器，正常补充催化剂可由新鲜催化剂罐（V1103）输送至再生器。 CO助燃剂由助燃剂加料斗（V1105）、助燃剂加料罐（V1106）用非净化压缩空气经小型加料管线输送至再生器。 为维持催化剂活性，需要从再生器内不定期的卸出部分催化剂，由非净化压缩空气输送至废催化剂罐（V1102），此外，由四级旋风分离器回收的催化剂储罐（V1108）的催化剂，也用非净化压缩空气间断送至废催化剂罐（V1102），然后由槽车送至适宜的地方处理。 大庆炼化公司ARGG装置关键节点HAZOP分析报告10环境与安全技术中心6主要建议与结论通过HAZOP分析能及时全面的发现工艺过程装置运行中存在的风险，相比目前常见安全评价方法具有明显的质量优势。 基于中国石油大学（华东）环境与安全技术中心开发的HAZOP偏差数据库和辅助分析系统的支持，得到了准确性和针对性较强的HAZOP风险分析结论。 详细的HAZOP风险分析记录见附件1。 6.1二套ARGG装置HAZOP风险分析共性问题结论1.反应-再生系统各单向阀应制定定期检查制度，因单向阀的故障率较高；2.由于装置设计开工以来从未进行工艺生产过程的危险性分析，且长期的允许过程中，进行过大量工艺变更，而对这些变更也从未进行过工艺过程危险性分析。 特别需对装置反应-再生系统的管道设计压力与温度进行审核确认，以判定超温超压情况时，现有管道设计、使用能否满足安全要求；3.对于涉及热油机泵维修方面的问题需要在泵出入口设置8字盲板，并规定在对这些泵维修时，必须用盲板隔离；4.所有换热器进出口管线应设8字盲板，解决维修时的风险；5.工艺安全信息（PSI）是装置得以安全运行的最基本保证，需要花费极大的精力加以完善，以保证工艺信息的完整性和准确性，建议建立工艺信息标准，实现目标要求，并进行维护。 6.图纸错误较多，如ARGG25013与ARGG25014图纸同样描述一样的工艺单元但不相符，去向来向不清，分支去向不清，位置不符等多处错误。 所以更无法知道现场实际相符的情况。 依据HAZOP经验和要求当图纸错误以及与现场不符时必须停止HAZOP研究工作。 否则可能产生相反的结果。 7.所有图纸存在着管线材质、压力等级等分界点不清即没有分界点，这将会产生较大的安全隐患。 同时，对于管道的伴热情况、保温情况、部分大庆炼化公司ARGG装置关键节点HAZOP分析报告11环境与安全技术中心管道配置时可能需要的倾斜度也均没有做出图示和说明。 8.在对资料消化过程中我们发现对于完成相同工艺要求的两台泵一开一备，泵的出口压力相差大于4.0MPa。 如P-10202/1出口6.5MPa，P-10202/2出口2.217MPa。 9.对有些处理量大、扬程较大的泵没有最小流量保护或报警，当出现泵憋压，就有可能使泵过热和过压。 如P-10202/1，我们在图纸上无法准确识别其是否有最小流量保护及报警。 10.对于出现换热器管束破裂/堵塞所导致的超温/超压的保护措施是不足的。 应考虑当一种介质停供时，该换热器应有消除热应力的措施，防止换热器因热应力增加而发生泄漏。 如很多事故都是因为误操作，换热器单边受热，管线破裂泄漏造成重大事故的发生。 另外对于换热、冷却设备单边加热所可能造成的设备超压损坏考虑不足，这种情况广泛存在于由热水或者冷却水提供冷却的换热和冷却器上。 11.对于存在有较大危险的地方和装置之间没有快速切断阀。 如分离塔C-10201底泵或管线发生泄漏着火时如何及时切断进料，避免事故的进一步扩大，以及这么大的阀门靠人员开关的难度性等。 12.在装置产品控制、容器压力控制及泵的输送控制时为操作人员提供的报警不足。 虽然应尽量限制增加报警数量，但对危险较大的部位增加其报警是必要的。 以防止操作工因同时操作多个DCS画面等原因而忽略了其它操作工艺参数的偏离。 13.高压或有害介质的排凝点应设有双阀门或管帽，盲法兰等措施，以防止发生泄漏造成危害。 不知现场实际的情况如何？14.对于开工线，应在开工正常后加设盲板隔离。 因为如果出现手阀泄漏，可能会导致管线腐蚀或产品污染。 在图纸上我们发现这样的情况是比较普遍的，不知现场实际情况如何。 （图纸的不完整性）15.装置在检维修时总是依赖单阀隔断。 但是很多的危害因素是需要双阀加盲板隔断的。 如泵的维修隔离，我们在图纸上看不到，不知现场实际是如何工作的。 大家知道就这么简单的泵维修隔离作业，每年发生的着火及伤人事件常有耳闻。 大庆炼化公司ARGG装置关键节点HAZOP分析报告12环境与安全技术中心16.有些部位两种介质隔离只有单阀，我们认为是不够的。 容易导致应手阀不严而引起串料带来的危险。 17.图纸中未体现出冬季的设计标准，如蒸汽吹扫线冬季的防冻措施，另有些死角在冬季气温较低时极易发生冻结。 18.公用工程项目的设计，所有火炬管线应表明确保有一定斜度，无袋形以防止液相累积，对于易凝结介质管线应增加伴热和氮气吹扫线等。 如xx年8月14日18:16，180万吨/年ARGG装置分馏塔顶气液分离罐和气压机出口放火炬罐突然爆炸着火，造成三人死亡，两人重伤。 对于火炬系统的设计，适当增加小流量的氮气吹扫线，防止液相危险物质的累积。 在开停工时，由于氮气的小量加入将会避免爆炸燃烧区域的形成，起到惰化的作用是非常有必要的。 19.图纸上存在多处标示不清或标示错误。 20.在压力泄放阀（安全阀）上使用的手动隔离阀应标明CSO/CSC。 21.管线上常关或常开的阀门应做出“常开”或“常关”的标识。 22.图纸上所给出的有关取样点的信息很不充分，其中有些取样点是具有高危害性的。 23.设计上在控制输入系统和保护系统中使用公共的传感器，由于采用相同的模块，会导致依赖性的错误。 如分离塔C-10201的液位指示及报警，我们的疑问是当液位传感器出现故障时，如信号虚低、信号虚高、无信号、信号被强制时，可能造成的严重后果。 特别是探测率，以保证操作人员及时地发现，避免危险后果的发生。 等等24.资料信息存在错误较多。 如稳定塔C-10304设备数据设计压力14.25MPa，操作压力11.5/12MPa，试验压力17MPa。 这与实际相差10倍，再如空冷器存在同样问题。 25.装置停车时的物料退料后的吹扫置换，几乎全部使用的是低压蒸气（LS），车间的吹扫流程是否充分考虑到所使用的LS温度可能超过所吹扫的设备及管道的设计温度，这里存在着很多问题。 例如气体放火炬罐的设计温度仅为60。 大庆炼化公司ARGG装置关键节点HAZOP分析报告13环境与安全技术中心6.2一套ARGG装置HAZOP风险分析共性问题结论1.所有图纸存在着管线材质、压力等级等分界点不清即没有分界点，这将会产生较大的安全隐患。 同时，对于管道的伴热情况、保温情况、部分管道配置时可能需要的倾斜度也均没有做出图示和说明。 即作为工艺安全信息系统的重要技术资料P&ID图不符合石油化工装置详细工程设计内容规定（SHSG-053-xx）标准要求。 2.不同版本的P&ID图中都在使用，不同不同版本图纸之间存在的流程上的不同，无法准确开展分析，例如提供的纸质的P&ID图30-02/22中V-1203罐水包伴热是用低压蒸气，而电子版P&ID图ARGG15012中V-1203罐水包伴热是用热水。 要注意的是这里绝不能用低压蒸气进行伴热，避免V-1203罐的密闭加热造成设备的超温超压损坏泄漏。 3.对有些处理量大、扬程较大的泵没有最小流量保护或报警，当出现泵憋压，就有可能使泵过热和过压。 如P-1201/A、B，作为重要的原料进料泵没有有最小流量保护及报警将无法保障设备安全运行。 4.对于出现换热器管束破裂/堵塞所导致的超温/超压的保护措施是不足的。 应考虑当一种介质停供时，该换热器应有消除热应力的措施，防止换热器因热应力增加而发生泄漏。 如很多事故都是因为误操作，换热器单边受热，管线破裂泄漏造成重大事故的发生。 另外对于换热、冷却设备单边加热所可能造成的设备超压损坏考虑不足，这种情况广泛存在于由热水或者冷却水提供冷却的换热和冷却器上。 如换热器E1211/1213设计温度为管/壳程设计温度为200，而操作温度却远大于该设计温度，如E1213的操作温度为350-332。 5.从车间提供的技术资料仪表一车间联锁台账xx0926；炼油一厂一套ARGG安全装备台帐(新)中可以看到，工艺安全联锁包括汽油管反联锁、重油管反联锁、两器差压联锁、主风流量联锁、增压风流量联锁、主风低流量联锁、汽油与非净化风MI4302B差压联锁、液化石油气抽提塔下部界位低联锁、空气流量低低联锁，这些工艺安全联锁的逻辑解算器部分均是与工艺过程控制公用DCS。 一旦DCS故障将导致工艺控制和联锁保护全部失败。 况且，这些联锁均为非常重要的安全联大庆炼化公司ARGG装置关键节点HAZOP分析报告14环境与安全技术中心锁，不符合石油化工安全仪表系统设计规范（SH/T3018xx）第3.1条安全仪表系统独立于过程控制系统，独立完成安全保护功能。 6.对于存在有较大危险的地方和装置之间没有快速切断阀。 如分馏塔T-10201底泵或管线发生泄漏着火时如何及时切断进料，避免事故的进一步扩大，以及这么大的阀门靠人员开关的难度性。 等7.在装置产品控制、容器压力控制及泵的输送控制时为操作人员提供的报警不足。 虽然应尽量限制增加报警数量，但对危险较大的部位增加其报警是必要的。 以防止操作工因同时操作多个DCS画面等原因而忽略了其它操作工艺参数的偏离。 且报警的设置与基本控制共用一个测量当一旦发生测量元件故障将导致基本工艺控制和报警同时失效。 如P&ID图30-02/22;V-1203罐在液位测量控制LICA1204上设置的高、低报警。 另外，当LA1206已有高报警时，不宜再在LICA1204上设置的高报警，从而对操作人员产生干扰。 8.高压或有害介质的排凝点应设有双阀门或管帽，盲法兰等措施，以防止发生泄漏造成危害。 不知现场实际的情况如何？9.对于开工线，应在开工正常后加设盲板隔离。 因为如果出现手阀泄漏，可能会导致管线腐蚀或产品污染。 在图纸上我们发现这样的情况是比较普遍的，不知现场实际情况如何。 （图纸的不完整性）10.装置在检维修时总是依赖单阀隔断。 但是很多的危害因素是需要双阀加盲板隔断的。 如泵的维修隔离，我们在图纸上看不到，不知现场实际是如何工作的。 大家知道就这么简单的泵维修隔离作业，每年发生的着火及伤人事件常有耳闻。 11.有些部位两种介质隔离只有单阀，我们认为是不够的。 容易导致应手阀不严而引起串料带来的危险。 12.图纸中未体现出冬季的设计标准，如蒸汽吹扫线冬季的防冻措施，另有些死角在冬季气温较低时极易发生冻结。 13.公用工程项目的设计，所有火炬管线应表明确保有一定斜度，无袋形以防止液相累积，对于易凝结介质管线应增加伴热和氮气吹扫线等，另外安全阀后泄放管线管径的设计应能满足排放量的需要。 如分馏塔大庆炼化公司ARGG装置关键节点HAZOP分析报告15环境与安全技术中心T-10201塔顶安全阀排放线的管径设计（图号ARGG15007）为500；但是，在放火炬凝液罐V1306处，管径却缩径为400（图号ARGG15032）；问题是如果400管径能够满足需要，为什么安全阀后要用500管径？或者，如果安全阀的泄放量需要500管径，那么400的总管径能否满足泄放要求？此外，V1306至火炬管网的界区手阀应设置为锁开，以防被误关闭活开度不够。 14.管线上常关或常开的阀门应做出“常开”或“常关”的标识。 15.图纸上所给出的有关取样点的信息很不充分，其中有些取样点是具有高危害性的。 16.设计上在控制输入系统和报警保护系统中使用公共的传感器，由于采用相同的模块，会导致依赖性的错误。 如分离塔T-10201的液位指示及报警，我们的疑问是当液位传感器出现故障时，如信号虚低、信号虚高、无信号、信号被强制时，可能造成的严重后果。 特别是探测率，以保证操作人员及时地发现，避免危险后果的发生。 等等17.装置停车时的物料退料后的吹扫置换，几乎全部使用的是低压蒸气（压力1.0MPa（G）；温度300；操作规程36页），车间的吹扫流程是否充分考虑到所使用的LS温度可能超过所吹扫的设备及管道的设计温度，这里存在着很多问题，需要对凡是用低压蒸气吹扫的管线和设备的设计温度进行全面检查。 例如气体放火炬罐的设计温度仅为130。 停工吹扫时使用低压蒸气将造成设备的超温损坏。 例如根据车间的装置压力管道台账新表装置的1.0MPa（G）蒸汽管道的设计温度为320，而用需要用1.0MPa（G）蒸汽吹扫的原料油管道的设计温度却为200。 18.机泵动设备的设计资料提供不足，很多与动设备相关的问题无法进行分析。 如在提供的动设备资料文件夹中仅有大型机组（风机、烟机、增压机）和泵油浆泵P1209的资料，其他均没有。 6.3关键节点内HAZOP风险分析建议通过对P&ID图的详细分析，分析认为由于安全冗余设计和安全仪表的设大庆炼化公司ARGG装置关键节点HAZOP分析报告16环境与安全技术中心置、及相关安全技术和管理工作基本符合安全生产要求，很大程度上降低了两ARGG装置风险水平。 采用半定量矩阵评估（设定的风险评估矩阵标准见附件2）的风险水平大部分处于“可接受的”和“安全”的水平。 报告中分析所列的主要为可能存在风险的偏差，对那些节点内不存在或影响极小的风险偏差没有列出。 通过分析使车间工程人员对安全仪表和控制控制设备的功能作用有了更加清晰的认识。 主要针对“不可接收风险”和“可整改风险”提出了相关建议，二套ARGG装置HAZOP分析主要建议见表4，一套ARGG装置HAZOP分析建议见表5。 所对应的参数、引导词和安全保护措施等信息，详见附件1HAZOP分析记录工作表。 表4大庆炼化ARGG二套装置HAZOP分析建议序号造成HAZOP风险偏差原因建议备注ARGG二套装置节点11LIC1210工艺控制失效，流量低设置独立低液位报警开关2泵P10201停，逆向流一年至少一次单向阀检查3界外输送物料温度低给TI1205增加低温报警4TI1204温度控制失效，温度低需要在反应器进料入口总线增设独立温度指示5单程加热可能造成油温高温度对阀门的影响需确认6反应进料带水上游装置定期检查储罐加热盘管泄漏情况，并写入上游装置规程当中7一中换热器E10201内漏需要提供一个能够直接发现内漏的方法。 8蒸汽吹扫管线蒸汽温度260280摄氏度本节点内所有管线设计温度需核对9原料油进罐飞溅式进入产生静电；罐气相空间和分馏塔相连找有关专家核算静电导致点火能大小，对罐安全性进行评估ARGG二套装置节点210机泵P10206检维修泵出入口处各设置8字盲板用于检修时的隔离大庆炼化公司ARGG装置关键节点HAZOP分析报告17环境与安全技术中心ARGG二套装置节点311油浆泵P10207故障停车间应评估塔超温到多少温度时，应立即装置停车，并作为一种规定加入操作规程；并评估泵仍没启动的极限安全时间值泵操作规程规定非操作人员离开现场特殊电动机允许连续启动的次数，按制造商的要求执行160KW以下的电动机连续启动不超过三次天，时间间隔不少于5分钟160Kw500Kw的电动机连续启动不超过二次天，时间间隔不少于60分钟500KW以上的电动机连续启动不超过二次天，时间间隔不少于2小时ARGG二套装置节点6121.0MPa蒸汽管网压力低PIC1402加压力低报警 131、原料油雾化控制阀FIC 1101、 02、03，回炼油雾化控制阀FIC 1110、FIC1111故障关； 2、各组分进料部分喷嘴堵塞或结焦将FIC 1101、 02、03低报警去掉，分别改至FI 1127、 1129、 1131、1141A/C14进入油浆雾化蒸汽、急冷油雾化蒸汽管线孔板堵塞在进入孔板4组手阀前设置规格100放空，以便在投用孔板前进行吹扫，以防止杂质（锈渣等）堵塞孔板15提升蒸汽控制阀FIC1114故障关设置再独立流量指示表，并延长至DCS，并有流量低报警16气提蒸汽控制阀FIC 1116、 1117、 1118、1119故障关建议应设置为每条气体蒸汽设置独立的流量指示，延长至DCS，设流量低报警ARGG二套装置节点817气压机转速高或反飞动量小气压机操作系统操作盘也应设有压力低报警，以利于岗位操作人员协调PI1107无低报警、1108有低报警18TV1101阀门故障关，造成再生器催化剂量小，温度低TI1115A-F在每组初旋中各设有一个温度指示（顶旋第二旋风分离器）；TI1116四组中三个提供联锁信号，一个提供指示信号；TI 1119、1118分别与1101A/B共同指示温度（粗旋第一旋风分离器）大庆炼化公司ARGG装置关键节点HAZOP分析报告18环境与安全技术中心19催化剂循环量过大TI1116D增设温度高报20LIC1101料位控制故障 1、该问题安全保护严重不足，应参考国内外同类装置安全手段，由专业部门提出解决方案； 2、需要制定详细的当料位控制阀LIC1101故障开紧急应急预案车间有一针对料位控制阀故障初步应急措施21料位控制LIC1101故障LIC1101料位高低报警放至LI 1103221、反应温度过高； 2、原料性质影响； 3、喷嘴雾化效果影响； 4、油气遇冷凝结在设备内表面后进一步反应结焦。 建议技术部门寻求一直接判断结焦状况的方法ARGG二套装置节点923控制阀THC1103回路控制故障，导致外取热器流量过大车间应制定针对控制阀TIC1103故障全开导致事故的应急措施24催化剂生焦量增大建议在再生器温度指示TI1103及1131设置温度高报25旋风分离器故障建议对再生器以及沉降器所有内件进行故障模式分析FMEA（因HAZOP分析无法确认设备内原件故障可能造成的影响）26待生斜管来催化剂量小建议LIC1101高低报警放至LI1103参考节点八料位过高27主风量供应不足造成烟气中CO含量高建议恢复原设计中已有的色谱成分分析仪28催化剂采样建议对催化剂采样过程进行作业危险性分析（JHA）29催化剂对再生器器壁、旋分分离器、烟气管道、烟机的冲刷磨损应将三旋出口至烟机管道材质及衬里信息在操作规程中列出，以便在维修更换前后一致30三旋分离器故障建议增加在线烟气颗粒物浓度分析点的离线分析，用于确认在线分析的准确性ARGG二套装置节点 10311、辅助燃烧室燃料油或燃料气供应量不足或中断； 2、燃料气阻火器 1、建议设置TI 1146、1147温度低报警； 2、对辅助燃烧室加辅助燃烧自动控制大庆炼化公司ARGG装置关键节点HAZOP分析报告19环境与安全技术中心堵塞 321、再生器事故停车过程中，再生器燃烧油供应不足； 2、流量控制FIC1120控制故障； 3、Y型过滤器堵塞；建议设置TI1103温度低报警33辅助燃烧室燃料油或燃料气供应量过量 1、建议设置TI 1146、1147温度高报警； 2、对辅助燃烧室加辅助燃烧自动控制34再生器正常生产过程中，投用再生器燃烧油 1、建议TI1103加高温报警； 2、应将盲板切断位置写入操作规程35燃料气进料温度低带液或环境温度低建议在燃料气系统D10207压力PIC1401设置压力高低报警；D10207设置远程DCS的液位指示及高低报警，D10207罐低设置脱水包且罐附近设置可燃气体报警器，罐出口气相管线上设有温度指示并有温度低报警36空气加入量过大吹灭火嘴；燃料油带水建议设置燃烧室火焰指示器，发现喷嘴灭火时立即切断燃料进料37流量控制FIC1120阀后燃料油至中压蒸汽管线上手阀失误开或泄漏建议设置成2道手阀并加盲板，加止逆阀38由于火嘴安装质量不合格（方向偏），造成辅助燃烧室局部器壁过热，发生超温建议应制定一辅助燃烧室相应的检查程序和清单（PSSR要素）39炉膛熄火重新启动时建议在炉膛燃烧室设置取样点，点火前测量可燃气浓度，确定爆炸极限安全范围（上述要求记入操作规程）40流量控制阀FIC 1121、1122故障关；FIC 1123、1124A/B、1125故障关；阀FIC 1126、1126B故障关或增压机停阀建议交由相关技术部门考虑解决方案，增加流量测量故障判断措施41主风机停车由于原设计的事故蒸汽未投用，使得各主风支管上防逆流保护单纯依靠一道单向阀，保大庆炼化公司ARGG装置关键节点HAZOP分析报告20环境与安全技术中心护措施不足，建议增加新的保护措施ARGG二套装置节点1142阀FIC 1121、1122故障关、1124A/B、1125故障关、阀FIC 1126、1126B故障关或增压机停阀FIC 1123、建议交由相关技术部门考虑解决方案，增加流量测量故障判断措施43主风机停车由于原设计的事故蒸汽未投用，使得各主风支管上防逆流保护单纯依靠一道单向阀，保护措施不足，建议增加新的保护措施ARGG二套装置节点1244备用主风机在运行时，烟气经大小旁路去余热锅炉，当烟机排空打开时可能引起烟气倒流至烟机车间应在规程中明确规定在烟机停车情况下，向水封罐注水时应有一明确温度值，并且在这一温度值上设有报警提示ARGG二套装置节点1345除氧水泵P10501故障停；除氧水三冲量调节阀V1147故障关除氧水中断将导致如下严重事故 1、汽包干锅； 2、再生器飞温； 3、3.5MPa蒸汽管网压力波动，影响气压机透平，影响气压机运行。 从汽包产气量和容积分析操作工反应时间仅有10分钟，无法保证事故处理。 建议设置独立的“三选二”液位低联锁，停反应再生系统46人为关闭排污手阀，造成排污流量低建议增加对汽包排污水进行钙镁离子浓度分析47除氧水三冲量调节阀V1147故障开建议设置独立的高液位联锁，切断除氧水进料483.5MPa管网压力高建议压力监测PI1102应设置高报警49余锅的烟气走旁路造成蒸汽温度低现有保护措施不足，建议增加新的保护措施50温度指示控制TIC1904故障，造成过热蒸汽温度高建议车间完善系统工艺安全信息51汽包至管网手阀开度小建议汽包至管网手阀设为锁开大庆炼化公司ARGG装置关键节点HAZOP分析报告21环境与安全技术中心ARGG二套装置节点1452抽真空过量核算抽真空量和罐负压设计安全值关系53人工手动控制失误，卸料过快 1、设置现场温度指示，且保证现场操作人员可见； 2、对催化剂储罐旋风分离器及旋风分离器后管道进行温度核对，因其将承受400摄氏度高温（因装置并无该管道设计温度方面资料）54抽真空系统蒸汽手阀不严造成水进入催化剂罐建议蒸汽管道在催化剂不卸料时加盲板隔离（冬天可防冻），并将上述措施写入操作规程55催化剂输送管道（主要为卸料，小型加料）泄漏操作经验认为新卸料管2年运行无问题