桂林六面顶压机邵阳插装阀650说明书(大增压比)

636500 KN人造金刚石液压机使 用 说 明 书机器型号：CS-（HD）出厂编号：桂林桂冶实业有限公司地址：桂林市清秀路3号 邮政编码：541001电话电传mail: 一.概 述1二.主要技术参数1三.机器的结构及性能特点1四.液压系统2 1液压系统的组成2 2内部管路3 3动力装置4 4液压系统的工作原理4五.电气控制系统5六.机器的安装5七.机器的调整及试车 6八.机器的使用与维护保养 7九.特别警告9十.故障原因及消除方法10目 录一、概述铰链式636500千牛六面顶人造金刚石液压机是合成人造金刚石的超高压设备，是我国人造金刚石生产部门广泛应用的主要设备。它具有结构紧凑、操作灵活、维护简单、上马快、经济效益高等优点。它主要应用于制造人造金刚石单晶和聚晶，以及合成复合片、立方氮化硼等超硬材料领域的研究和生产。该设备具有如下结构特点：1、主机工作缸及活塞的直径为650毫米，液压控制系统在压力较低的条件下，实现其液压机高吨位的工作能力。2、主机铰链梁为合金钢整体铸造件，工作缸采用“兜底支承”与“法兰支承”双支承结构，受力状态合理，具有较好的强度和刚度。工作缸活底密封结构已获国家专利。3、通过增压器使液压系统获得超高压能力。4、本机采用了先进的计算机智能控制系统，具有各种智能化功能。二、主要技术参数型 号：CS-(HD)公称压力：36500kN工作缸直径：650mm工作压力：六 缸6/36500kN高 压14.3 Mpa超高压110MPa工作缸活塞最大行程100mm开口高度280mm闭口高度180mm增 压 比7.7:1增压器活塞最大行程460mm电加热功率40KVA电动机总功率15+11+5.5KW外形尺寸（长宽高）318031803650(mm)总重量64.5T 三、机器的结构及性能特点 1、整 机整机（见附图一）是由主机（序号1）、增压器（序号2）、液压系统（序号4）、液压站（序号3）及电气控制台（序号5）等组成。 2、主 机 主机（附图二）由铰链梁（1）、工作缸（2）、底座（3）及防护装置（4）等组成。当各工作缸通入110MPa超高压压力油时，分别产生36500千牛工作压力并通过活塞、垫块及顶锤传递到正六面体工件上。六组工作缸分别安装在铰链梁上，其中上、右、前三缸活塞具有空行程，敞开工作腔以便于装卸工件。而下、左、后三缸活塞停止在工作行程的起始位置，由安装在这三个活塞端部的顶锤组成安放叶腊石块的定位基准。当上、右、前三活塞至空行程终点。六个顶锤即形成一个正立方体空腔。进行加压及电加热装置通电加热，使叶腊石流向顶锤邻面的缝隙中形成密封边，使正立方体空腔形成合成高压压力腔。工作缸中超高压工作腔采用两道O型密封圈进行密封，回程腔采用两种规格的O型密封圈进行密封。为了防止活塞在缸中转动，在活塞上镶嵌导向键，并通过导向套、法兰盘、定位键固定在工作缸上，而工作缸最终通过压圈固定在铰链梁上。活塞外端的螺母用于调节活塞的回程位置，对下、左、后三个活塞则以此调节叶腊石块的定位基准，在其活塞上均装有一个对开限位环，如果需装卸顶锤时，则将对开限位环拆下，使活塞回到缸底。若上、下顶锤通电加热，则上、下垫、活塞及撞杆的各连接部位均需绝缘层。工作缸体采用可拆分为缸筒和缸底两部分的“活底缸”结构形式，本结构形式已获得国家专利。六个工作缸的底部通过锥面垫与进油管接头的三通法兰相连。在三通法兰上有放气阀，以便排除管路中气体。主机的操作空间均设有防护板，以防止进行超高压时合成高压腔爆炸，叶腊石或硬质合金碎块飞出伤人。顶锤装置是采用调节螺钉进行固定和调节，保证了顶锤的径向调节和轴向固定。 3、增压器增压器（附图三）是由缸体（1）、梁（2）用螺栓（3）紧固而组成。在梁的中部装有超高压油缸（5）、柱塞（7），在它们之间装有三道带保护环的O型密封圈（8），柱塞与大活塞（9）通过球面相连成一体。装有二道Y型密封圈的增压器。结构简单、工作可靠，实现液压系统等量供液。在活塞行程的上下位置，分别通过撞杆（4）、（6）碰撞行程开关来实现。 4、电气控制台电气控制台为箱形结构件，正面装有各种控制按钮、仪表及讯号装置，内部装有调功器等集成线路板及各电控元件接插座。 5、液压站液压站为独立箱体结构，其内部盖板上装有阀板及内部液压管路。 四、液压系统1、液压系统的组成 按其油路来分液压系统（附图四）可分为主油路及控制油路两部分。主油路以超高压可控单向阀（3742）为界，又可分为高压及超高压油路两部分。高压油路为12.6兆帕，由轴向柱塞泵（3）及通用高压液压元件所组成。超高压油路是由二位七通阀（44）、超高压可控单向阀（3742）及超高压单向阀（23）所组成。 按其外观来看液压系统可分为外部管路、内部管路及动力装置部份。其中，外部管路是连接液压站与主机、增压器之间的油压管路，它必需在主机、增压器、液压站安装定位后再进行连接；内部管路指已经安装在液压站之内的所有阀组及管道；动力装置包括油泵和电机等。2、内部管路液压站内部的盖板上安装了一套插装式控制阀块，盖板的下方安装了二位七通阀（44）及超高压单向阀(23)。二位七通阀(44)由电磁换向阀(43)控制，在超压、补压及卸压时才起作用。超高压单向阀(23)是在充液时对增压器超高压缸及管路起补油作用。控制阀块上安装了下列液压元件：两套二位四通D型电液换向阀(3CT、15CT)。其中3CT主要参与快速回程及增压器回程工步；15CT用于控制溢流阀(8)，用于调节系统工作压强大小并起系统安全保护作用。在调节系统工作压强时，在调整状态下启动油泵，用人工方式按下1CT及15CT的电磁铁阀芯，调节溢流阀(8)的手柄，即可调节系统工作压强。一套6通径三位四通电磁换向阀(6)。其中1CT参与系统的空程前进、充液、增压器回程、快速回程、调整等工步；2CT控制系统超压、补压并参与调整等工步。一套10通径三位四通电磁换向阀(43)。起到控制二位七通阀连通或断开作用，其中13CT带电二位七通阀连通；16CT带电二位七通阀断开。七套6通径二位四通电磁换向阀(4CT、6CT、7CT、8CT、9CT、10CT、11CT)。其中4CT主要参与空程前进、充液及调整等工步；611CT在调整时，是控制单缸活塞运动用。一套10通径二位四通电磁换向阀(12CT)。用于控制超高压可控单向阀(3742)的液控油路，用于参与系统六缸活塞的快速回程工步。六套可调节流阀(2429)。用以调节六缸活塞充液时液压油流量以及控制六缸活塞运动速度，即调节六缸活塞同步速度。六套超高压可控单向阀(3742)。是切断超高压系统与压力系统联系，并保证有良好的保压性能，同时起到六缸活塞快速回程通道，系统排气以及检查超高压压降故障作用。两套液控单向阀(11、17)。液控单向阀(11)与球式电磁阀(14CT)配合完成增压器主卸压工步；液控单向阀(17)，用以在增压器回程时，将下腔液压油快速排回油箱。两套球式电磁阀(14CT、5CT)。液控单向阀(11)与球式电磁阀(14CT)配合可以使系统在无动力（即油泵不起动）情况下，完成增压器的主卸压工步。球式电磁阀(5CT)用于二次卸压，即在无动力卸压达到设定值（如50MPa）时，增加卸压速度用。一套可调节流阀(12)。用于调节增压器主卸压的卸压速度。一套可调节流阀(54)。用于调节二次卸压的速度。两套可调节流阀(60、61)。可调节流阀(60)用于调节六缸进油总流量；可调节流阀(61)用于调节充液时通往超高压单向阀(23)的流量。一套溢流阀(7)。用于调节回程油路工作压强大小。3、动力装置 动力装置是由三套电动机、轴向柱塞泵、联轴器及底座等组成。 习惯称谓油泵型号电动机型号主要参与工步1大泵装置63YCY14-1BY160M-4、11kW空程前进、超压、快速回程、大泵补压2中泵装置25SCY14-1BY132S-4、5.5kW空程前进、快速回程、中泵补压3小泵装置10SCY14-1BYJTG100L2-4、3kW小泵动态补压油泵通过螺栓固定在泵架上，其进油管与油箱相连，排油管上接有单向阀与相应阀板相连。通过三套泵组与其他元件组成的系统，可实现空程前进、充液、多次超压、大泵补压、中泵补压、动态补压、增压器回程、回程快速的工步。从空程前进开始至超压过程结束，整个工步处于曲线变化状态（具体变化曲线详见油泵说明书或显示屏显示），这就给金刚石的合成提供较为理想的压力渐进条件，以保证高品质金刚石的生产。电动机与油泵之间通过联轴器连接，两联轴节之间的橡胶弹性圈具有缓冲及吸振的作用。在试机前或每次拆装动力装置后，应仔细校正联轴器，使电动机与油泵的转轴保持同心旋转。在使用动力装置之前必须注意： 、彻底清洗油箱，不允许有“外来物质”进入油泵而造成损坏； 、检查油泵的旋转方向； 、将变量机构调至合适位置，不能满负荷长期运转。 4、液压系统的工作原理 本系统采用容积式液压传动方式，在各工作缸体容积相等，压缩相同的情况下供给等量的液压油获得相等的行程，即等量供液来保证同步的原理。 液压系统与电气控制系统的配合能使之完成自动、调整二种工作状态。 调整的动作全部由按钮单独控制。按下按钮动作即产生，放开按钮动作则停止，即“点动”。 现以较复杂的自动循环为例说明液压系统的工作原理。电动机启动后，油泵空负荷运转。这时，油泵从油箱吸入油后，液压油经溢流阀（8）回到油箱。当按动工作按钮时，1CT、4CT、15CT、16CT及控制右、前、上三缸的电磁阀（6CT、7CT、8CT）通电，开始空程前进，三缸活塞的行程分别由调整好位置的行程开关控制。由于摩擦阻力不一致等原因，三缸活塞到达暂停位置有先后，当最后一个缸的活塞到位，则进入暂停状态。延时2-3秒，使三缸活塞停止前进，以保证“充液”时六个缸具有相同的起步条件，延时终了，1CT、4CT、14CT、15CT、16CT及控制六个工作缸进油的电磁铁（6CT11CT）均通电，使六个缸活塞上的顶锤同时向叶腊石块进行加压，随着叶腊石块变形阻力的增大，液压系统的系统压力也增大，当压力达到充液设定值时，上述电磁铁均断电，同时接通电磁铁2CT、13CT、15CT，工作循环自动转为“超压”。随着系统压力增加，推动增压器活塞上升，超高压油经二位七通阀（44）分别推动六个工作缸活塞上的顶锤，对叶腊石组装块进行超高压压缩，由于叶腊石变形抗力的增加和飞边的形成，引起液压系统的压力也在上升。在升压过程中，如选择自动加热，则压力升高到“加热”设定值时，接通加热电源及加热时间继电器。如果选择是手动加热，则操纵控制台上相应按钮即可。随着增压器活塞的上升，压力继续加大，当压力升到“超压”设定值时，PLC发出信号，使所有电磁阀断电，此时除13CT是延时断电（使二位七通阀始终处于连通位置）外，其它电磁阀均马上断电。这时超高压系统的其它油路均闭锁，进入“保压1”状态。当保压等待时间到时，PLC发出信号， 2CT、13CT、15CT及电机重新通电进行“超压”，如此反复直到“超压”。同样，当压力到达“超压”设定值时，PLC发出信号，2CT、13CT、15CT及电机断电，机器进入“保压”状态。在“保压”状态中，如果压力下降，当需要补压时，可根据电气控制台上提供的补压状态选择补压方式（大泵补压、中泵补压、小泵动态补压）。在预设置的加热时间到时，PLC发出信号停止加热，到停热时间，电磁阀14CT通电，增压器进入无动力卸压状态。主卸压的速度可改变节流阀（12）的节流口的大小来调节。当系统压力降低到二次卸压的设定值时（如50MPa），电磁阀5CT通电进行二次卸压，二次卸压速度右由节流阀（54）来调节。当系统压力降低到“回程”设定值（设定值约12MPa），PLC立即发出信号, 电磁铁1、3、13、14、15CT通电并启动油泵，使增压器回程。当增压器回程到底，行程杆触及行程开关，PLC发出信号，进入“快速回程”状态，此时电磁铁1、3、12、15、16CT通电，使各超高压可控单向阀（3742）阀芯打开，各超高压腔内的油经超高压可控单向阀（3742）、电磁阀（3136）流入油箱，实现快速回程。下缸、后缸及左缸的活塞回程均受到限位套的阻挡，停止在基准位置上，上缸、前缸及右缸的活塞则分别回程，约1分钟后，发出信号使所有电磁铁均断电，活塞停止运动，一次工作循环便告完成。下次工作时，再按一次“工作”按钮即可。 五、电气控制系统（详见电气控制台使用说明书） 六、机器的安装 机器的安装如下的步骤进行： 1、用户应按基础图（如附图）进行土建施工，该图仅表示一般的要求，用户可根据实际情况而定，混凝土基础完工后，供机器安装在基础上。 2、地脚螺钉处应留出方孔，地脚螺钉先装在各部件的地孔中，待部件之间的相对位置决定之后，进行校正水平。 主机与增压器的水平度允许差0.3/1000毫米。 对地脚螺钉进行灌浆，待混凝土全部干燥后再进行拧紧螺钉。 3、按液压装置外部管路图进行连接外部管路。超高压管路采用30号冷拉无缝管。管子最小弯曲半径R=23d（d为管子外径）。 管道焊接完后，应进行酸洗等工作。并且还必须用高压吹风，以清除氧化皮或污物。 七、机器的调整及试车 （一）、试车前的准备工作 1、安装完后，在试车之前必须清洗各部分加工表面，除去防锈油层，并仔细清洗油箱内部。 必须注意：油箱内部清洗应该使用白布或泡沫塑料擦净，不得用棉纱、碎布等擦洗。 油箱擦净后应该通过滤油机从空气过滤器注入国产N46号抗磨液压油,直到油箱上液位计所规定的油位为止。2、检查安装工作是否完善，各运转部件是否正常，管接头是否牢固，各堵头是否拧紧，电器按钮、线路、压力表及管路等连接是否与电器原理图、液压原理图相符合。3、检查顶锤与机身的绝缘是否可靠。4、为了减少硬质合金顶锤在试车中的损耗，用户可自配一套钢质顶锤，以便进行承受负荷或超负荷试车。5、通过油泵的回油口向泵内灌满干净的油。6、将各放气塞松开，溢流阀的调压手柄打开。 注意：试车操作人员必须精通本机的结构、液压原理图、电器原理图等及熟悉说明书的各种注意事项。 （二）、试车的步骤 1、空车运转首先，将工作循环转换开关置于“调整”位置上。接通电源，点动“油泵启动”按钮，立即观察油泵旋转的方向是否与规定的方向相符，否则必须改变电动机的旋转方向。油泵空循环数分钟之后尽量排除泵内的气体。依次用手点动各个按钮，使各部分的管道内部充满油，并注意放气情况。如气体放出完毕立即拧紧放气塞。各工作缸需多次往复运动以消除爬行现象，必需排除工作缸的气体。使用维护时，应特别注意防止空气混入油液，尤其在每次拆装都要及时排气。利用下缸、左缸、后缸“前进”和“快速回程按钮”，调节下、左、后三缸活塞上的限位螺母及钢环、顶锤的轴向位置，使三个活塞在回程终点时，三个顶锤的顶面与机器的中心距离大致相等，可以利用试车样块目测确定。以此三面为基准再调节上、右、前三缸顶锤对准试压样块中心，并与相应的下、左、后三顶锤在同一轴上。空运转后，应检查油箱液位计，如果油位下降则需要给予补充。 2、低负荷调整、半自动工作循环。调节溢流阀(8)使系统建立压力（在调整状态下，启动油泵，人工按下1CT及15CT的电磁阀阀芯，调节溢流阀手柄），在低负荷试车检查电器与液压系统的工作是否正常实现工作循环动作的要求。注意：应尽量排除液压系统中的气体。 3、负荷调整、自动工作循环。调节电磁溢流阀(8)使系统压力逐步提高,通过增压器相应建立超压,即时检查机器各部分能否正常工作,排除管路接头等外漏油现象。 4、试生产试车各种负荷试车之后，利用调整块对中调整顶锤位置，即可进行试生产试车。 八、机器的使用与维护保养。 本机器的操作者除精通结构、性能和操作规程之外，还必须了解维护保养和安全操作注意事项。正确的使用、认真地维护保养及严格地遵守安全操作规程，是延长设备的使用寿命，保证安全生产的必要条件。 1、机器及工作场地应经常保持清洁、整齐，防止叶腊石片或金属屑掉入活塞导向部分，特别是下缸需加强注意，最好在顶锤下套上耐油橡胶（=3毫米）加以保护。2、液压油推荐国产N46号抗磨液压油，指标如下。名 称N46号抗磨液压油代 号YB-N46运动粘度mm2/s4041.450.6502733粘度指数90闪点（开口） 170凝点 -25抗氧化安定性（酸值达2mgKOH/g) h1000防锈性（蒸馏水法）通过腐蚀（T3铜片，100，3h）合格抗乳化度（54）（40-37-3）min报告抗泡沫性（93）ml起泡50消泡0抗磨性（四球PB）N1000（叶片泵试验100h）mg100水溶性酸和碱无水分%无机械杂质%无油液应进行严格过滤后才允许加入油箱，最好使用纸质滤油机。清洁是液压系统最重要的问题，一旦各种各样“外来物质”进入系统中，即可造成液压元件、工作缸、增压缸等磨损、划槽或甚至造成严重的破坏。厂家应定期清洗滤油器。 及时地更换液压油是延长机器寿命、保证系统正常工作的重要措施之一。新安装的机器试车后应立即将油箱的油抽净、清洗，将油过滤重新注入。液压油每半年必需彻底过滤、清洗一次，每两年必需全部更换油液。当油温低于10不得使用机器，而油温高于60时，则必须用冷却器通水冷却。如果油温在50-60，采用冷却水温度在26-28，水的流量为3.3m3/小时,则油温可保持在45。3、经常检查各密封和管道液压系统的密封情况，如发现漏油现象应即时修理。并在每次拆装后都要及时排气。4、油泵在拆装后第一次开车时，必须从回油口向泵体内注满工作油才能启动。5、各压力表应每年校正一次。6、注意对行程装置的保护，拆缸前都应将相应的行程装置卸下。7、不得在超高压时调节电磁溢流阀（8）。8、特别注意检查顶锤与机器之间的绝缘情况和导线绝缘情况，避免短路。9、电器设备必须接地可靠。10、操作者离开机器必须把总电源关闭，以免发生意外故障。11、非本机器操作人员严禁随意操作或开动。九、特别警告1、 用户必须在主机四周设置高于人体的强度足够的安全档板。2、 开机前必须盖好各窗口的防护板。3、 开机后超压时不得在主机及超高压管周围附近站立或停留，以免发生人身事故。4、 该压机为超高压设备，因此其工作压力不得超过97Mpa。5、 当压机处于保压或补压状态时，严禁拆卸任何油管，以免发生危险。6、 活塞最大行程为100mm，超过此行程将使导向套损坏，导致危险事故。因此，当活塞前进时，应注意其行程。7、 在调整状态下，当左、后、下缸均装上限位环后，每按某个缸前进，都必须确认自己所按的按钮是否正确，否则可能发生事故。8、 在调整状态下，若按增压器下降时，必须在六方体腔内放置试压件的情况下方能进行，否则六缸将同时前进造成撞锤。9、 必须定期检查油箱内吸油滤芯的堵塞情况，若有堵塞或损坏，则需清洗或更换滤芯。10、 在超压过程中，遇到停电时，松开阀板上的手动卸压螺塞（16）即可将压力卸下。但要注意在松开手动卸压螺塞（16）时，要观察压力表，压力表指针有下降迹象即可停止，千万不要将整个手动卸压螺塞拆下，否则将发生危险。十、故障原因及消除方法：10类别Type名 称Names每台件数Quantity示 意 图Schematic drawing1O型密封圈O-ring 65016O型密封圈O-ring 5627.5O型密封圈O-ring 57215O型密封圈O-ring 15910O型密封圈O-ring 28110121261232Y型密封