日产10000t粉煤灰水泥水泥烧成车间工艺的初步设计.doc

日产10000t粉煤灰水泥水泥烧成车间工艺的初步设计日产10000t粉煤灰水泥水泥烧成车间工艺初步设计目 录摘 要IAbstractII第一章 绪 论11.1 引言11.2 设计简介1第二章 原料与燃料32.1原料的质量要求32.1.1水泥原料32.1.2混合材及石膏42.2燃料42.2.1煤4第三章 配料计算53.1配料计算53.1.1率值要求53.1.2计算熟料化学成分53.1.3计算煤灰掺入量63.1.4累加试凑法配料计算73.1.5计算干原料的组分73.2尝试误差法检验83.2.1列表检验计算83.2.2计算熟料的化学成分83.2.3检验率值93.2.4干湿原料配比转换9第四章 工艺平衡计算114.1物料平衡计算114.1.1选择窑型并标定窑的台时产量114.1.2原燃材料消耗定额124.1.3全厂物料平衡表144.2主机平衡和设备选型154.2.1车间工作制度确定154.2.2主机选型164.2.3主机平衡表18第五章 储库计算195.1物料存储设施的有效容积及其容量计算195.2 储库汇总表24第六章 物料平衡和热量平衡计算256.1原始资料256.2物料平衡及热量平衡计算266.3物料平衡表及热平衡表的编制36第七章 窑外分解系统的设计计算387.1原始资料387.2相关参数的设定387.3单位烟气的计算407.4窑尾各部位烟气量的计算407.5窑尾各部位烟气量汇总表447.6 分解炉结构尺寸的计算457.7旋风筒设计方案的选择477.8旋风筒结构尺寸的计算497.9分解炉、旋风筒各结构尺寸汇总表54第八章 窑尾设备的计算及选型578.1喷水装置的计算及选型578.2窑尾收尘器的选型578.3窑尾高温风机及尾排风机的选型588.4 烟囱的计算选型58第九章 全厂工艺平面布置60总结62参考文献63致谢64日产10000t粉煤灰水泥水泥烧成车间工艺的初步设计第一章 绪 论1.1 引言粉煤灰是指由火力发电厂燃烧粉煤以后从烟气中收集到的微细烟灰，它是一种密实的玻璃质球状粉体活性矿物微粒，结构致密而且性质稳定，属于火山灰质材料。由于它的比表面积相较其他火山灰质混合材更大，加之用其配制出的水泥比其他的火山灰水泥的干缩性小、抗裂性好、和易性好、水化热低、抗腐蚀能力强，抗冻性也好于其它火山灰水泥，节约成本等特点。长期以来，粉煤灰水泥被广泛用于工业与民用建筑，尤其适用于大体积混凝土、水工建筑、海港工程等项目。正是因此，粉煤灰混合材水泥的开发及利用，越来越受到众多水泥生产厂家的青睐。 水泥生产的新型干法技术自问世以来就倍受国内外的关注，特别是在80年代以来得到了突飞猛进的发展，目前在国际水泥工业中以预分解技术为核心，将现代的科学技术和工业化生产的成果广泛结合应用于水泥生产的全过程，形成了一套以现代高科技为特征，符合优质，高效，节能，环保以及大型，自动化的现代生产方法。新型干法水泥技术代表了现阶段最先进的水泥烧成技术，可以提高窑单位容积的产量、提高窑砖衬的寿命和运转率，且自动化水平很高、生产规模更大，可以使用低品质燃料或廉价废物燃料，从而达到节约燃料，降低热损和电耗，减小设备、基建的投资费用，进而减少CO和NOx的生成量和降低事故发生率，且操作稳定。发展应用新型干法水泥技术是环境友好保护和资源综合利用的必然结果。同时，新型干法水泥技术涵盖了许多丰富的理论及科研成果，指导着水泥的工业设计、研发、生产等工作的不断完善、优化和进步。新型干法水泥生产技术已成为当今水泥制造工业发展的主导技术和最先进的生产工艺。目前，美国、日本、德国等发达国家新型干法技术产量比已占95%以上，其他的发达国家也达到了80%以上，我国自2007年国家推行环保改革以来，新型干法技术产业比已由15%提升至65%，目前发展势头正十分良好。1.2 设计简介本设计是10000t/d粉煤灰水泥厂水泥新型干法生产线水泥烧成车间的工艺初步设计，采用目前国内外水泥行业相对较为先进的技术和设备，以尽可能的降低能耗、降低基建投入，又最大限度的提高产量和质量，做到环保，技术经济指标先进、合理。根据中华人民共和国国家标准GBT15962006规定：凡是由硅酸盐水泥熟料混合粉煤灰、适量石膏磨细而制成的水硬性胶凝材料，称为粉煤灰硅酸盐水泥，简称粉煤灰水泥。水泥中粉煤灰的掺加量按其质量百分比计范围为2040%。这主要是由于粉煤灰所固有的特性所决定的。当前, 妨碍其掺量的主要原因是: 在粉煤灰的掺量增大时, 特别是当掺量超过50%后,水泥试块的早期会强度非常低。要解决这一问题就必须要最大限度地激发粉煤灰的火山灰活性, 尤其是在凝结早期。采取在常温下使用化学激发剂来进行预处理与掺加助磨剂粉磨工艺相结合的方法, 改善粉煤灰的矿物性能, 可以使粉煤灰在硅酸盐类水泥中的掺量提高到50 % 70 %, 且能达到42 .5 水泥的强度要求1。粉煤灰水泥的标号划分与火山灰水泥标号划分相同。有32.5、32.5R、42.5、42.5R、52.5、52.5R共六个标号（R代表早强水泥）。原始条件一、题目：日产10000t粉煤灰水泥厂水泥烧成车间工艺初步设计二、厂址：自选三、窑型：新型干法预分解窑四、规模：年产水泥300350万吨五、品种：强度32.5粉煤灰硅酸盐水泥,粉煤灰掺量：50%六、基本条件：中国的预分解窑熟料的烧成热耗一般为31003300kJ/kg熟料2，本设计取q=3100kJ/kg；各种消耗材料的化学成分。2日产10000t粉煤灰水泥水泥烧成车间工艺的初步设计第二章 原料与燃料2.1原料的质量要求2.1.1水泥原料原料的结构成分和性能品质直接影响粉磨、配料、煅烧熟料的质量，最终也直接影响水泥的质量。故水泥的原料应满足以下工艺要求：1)各化学成分必须满足配料的要求，以制得成分合适的熟料，否则会使配料困难，甚至无法配料；2)有害杂质的含量应尽量可能少，以利于生产工艺操作和提高水泥的质量；3)原料应有良好的工艺性能（如易磨性、易烧性、热稳定性、易混合性等）。1.石灰质原料 凡是以碳酸钙为主要成分的原料就叫做石灰质原料，这是水泥生产过程中用量最大的原料（一般生产出1吨熟料约消耗1.21.3吨石灰质干原料）。在此次设计中所使用的石灰石化学成分分析结果见表2-1：表 2-1 石灰石化学成分(%)石灰石（块样）lossSiO2Al2O3Fe2O3CaOMgO39.984.661.280.4052.021.0099.342.辅助校正原料传统的水泥生产的辅助原料主要是粘土质原料，校正原料是铁粉和砂岩。粘土质原料是含碱和碱土的铝硅酸盐，主要化学成分是SiO2，其次Al2O3，还有Fe2O3，一般生产出1吨熟料用0.30.4吨粘土质原料。但是如今粘土资源越来越紧缺，如果用来生产水泥则会增大水泥成本投入同时还造成较大的浪费，所以决定不使用粘土，而改选页岩和砂岩来代替。铁粉则使用硫酸渣。其化学成分全分析如下 ：表 2-2 硫酸渣化学成分(%)硫酸渣lossSiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSO33.8013.062.0862.076.175.034.9797.18表 2-3 砂岩化学成分(%)砂岩lossSiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSO34.9876.4415.241.980.300.420.0199.37表 2-4 页岩化学成分(%)页岩lossSiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSO311.0059.9613.763.285.562.26095.822.1.2混合材及石膏1.混合材本设计的混合材是粉煤灰和粒化高炉矿渣，同时搭配少量的石灰石（通过对本设计使用的石灰石原料的化学成分分析后评定，此石灰石同时也是优质的混合材原料，所以加入少量的石灰石作为混合材，不仅可以提高水泥强度从而提高了水泥质量，而且还可以减少粒化高炉矿渣的消耗量，减小成本的投入）。 2.石膏本此设计所使用的石膏化学成分分析见表2-5：表 2-5 石膏化学成分(%)lossSiO2Fe2O3Al2O3CaOMgOK2ONa2OSO3IR（不溶物）石膏9.1216.750.974.8525.121.020.880.5039.640.9599.80石膏含水量为2.60%2.2燃料2.2.1煤我国水泥烧成一般都使用煤做燃料，燃料品质既影响煅烧过程又影响烧成熟料的质量，发热量高的优质燃料，其火焰温度高，熟料KH值可高些；若燃料质量差，除了火焰温度较低外，还会因煤灰的沉落不均匀，降低熟料的质量。本次设计用煤其元素分析和工业分析结果见表2-6,2-7：表 2-6 燃煤的元素分析（%）C arH arO arN arS arA arM ar72.106.063.561.040.3513.913.04表2-7 燃煤的工业分析及热值MarVarAarFCadQnet,ad原煤（无烟煤）1.039.2123.5066.262436863日产10000t粉煤灰水泥水泥烧成车间工艺的初步设计第三章 配料计算3.1配料计算（累加试凑法21）配料计算的依据是物料的平衡。任何的化学反应物料平衡定理是：反应物的总量等于生成物的总量。随着温度升高，生料煅烧成熟料会经历：原料干燥蒸发物理水分；矿物分解释放出结晶水；有机物质的分解和挥发；碳酸盐分解释放二氧化碳；液相出现；熟料烧成冷却。由于有水分、二氧化碳和某些物质逸出，所以，计算时必须采用统一的标准。 表 3-1 原料与煤灰的化学成分（%）成分名称LossSiO2Al2O3Fe2O3CaO其他石灰石39.984.661.280.4052.021.00页岩11.0059.9613.763.285.562.26砂岩4.9876.4415.241.980.300.43硫酸渣3.8013.062.0862.076.1710.0煤灰-57.8519.0915.263.842.073.1.1率值要求国家标准要求预分解窑熟料率值10：KH=0.840.94 SM=2.22.7 IM=1.41.7计算时可假设 KH=0.90 SM=2.5 IM=1.5 97.5%3.1.2计算熟料化学成分计算熟料化学成分如下： Fe2O3 = = = 3.54% Al2O3 = IM FeO3 = 3.54 1.5 = 5.31% SiO2 = SM (FeO3 + Al2O3) = 2.5 (3.54 5.31) = 22.12% CaO = (SiO2 + Al2O3 FeO3) = 97.5 (3.54 5.31 22.12) = 66.53% 3.1.3计算煤灰掺入量 计算以100Kg的熟料为基准： 式中：GA 熟料中煤灰掺入量，%； q 单位熟料热耗，KJ/熟料； 煤的应用基低位热值，KJ/煤； 煤的应用基灰分含量，%；S 煤灰沉落率，%,取煤灰的沉落率S=100。基准换算：查表6 硅酸岩工业热工基础P228 代入数据得： 3.1.4累加试凑法配料计算过程表格如下：表3-2 累加试凑配料表 SiO2Al2O3Fe2O3CaO其它备注要求熟料组成22.125.313.5466.532.5煤灰(2.99)1.730.580.460.120.08石灰石(127.6)5.951.680.5163.831.48（66.53-0.12)/0.5202=127.6页岩(13.2)7.911.920.430.740.55(5.31-0.58-1.68-1.3)/0.1376=13.2砂岩(8.1)6.20.850.570.020.03(22.12-1.73-5.95-7.91)/0.7644=8.1硫酸渣(2.5)0.330.061.550.150.25(3.54-0.46-0.51-0.43-0.57)/0.6207=2.5石灰石(3.0)0.14-0.140.040.190.010.011.560.110.030.081.6/0.5202=3.0页岩（1.0）0.60-0.740.140.050.03-0.020.050.060.020.060.15/0.1376=1.0砂岩（-0.9）0.69-0.050.09-0.140.060.040.0030.060.0040.06误差不大，符合规定3.1.5计算干原料的组分以上表配合比计算生料和熟料的组分,误差较小，满足生产要求，故干原料质量配合比为： 大理岩 130.6， 页岩 14.2， 砂岩7.2， 硫酸渣 2.5，合计157.49，则 石灰石 = （130.6/157.49) 100% = 82.93%；同理可得其他组分的百分含量，如下：表3-3 干基原料配比石灰石页岩砂岩硫酸渣82.93%9.02%4.58%1.59%3.2尝试误差法检验3.2.1列表检验计算计算如下:表3-4 配料误差检验表 名称配合比烧失量SiO2Al2O3Fe2O3CaO其它石灰石82.9333.713.861.060.3343.140.83页岩9.021.005.411.240.300.500.21砂岩4.850.243.720.500.380.010.02硫酸渣1.590.070.210.031.010.100.16生料10035.4713.22.982.0243.751.22灼烧生料 20.904.723.2069.251.93注：灼烧基中的生料=白生料中各氧化物的含量 =白生料中各氧化物的含量3.2.2计算熟料的化学成分煤灰掺入量Ga = 2.99%，则灼烧生料配合比为（100-2.99）% = 97.01%按此计算熟料的化学成分 表3-5熟料化学成分表名称配合比SiO2Al2O3Fe2O3CaO其它灼烧生料煤灰熟料97.012.9910021.241.7322.794.640.585.223.000.463.4669.050.1269.172.080.082.163.2.3检验率值熟料率值计算如下：计算结果与前面假设非常接近,并且在所给率值范围内，故配料计算成功。同时计算熟料的矿物组成，结果如下： C3S=3.8（30.91-2）22.79% =63.24% C2S=8.61（1-0.906）22.79% =18.76% C3A=2.65（5.22-0.643.46）%=8.04% C4AF=3.043.46% =10.67%重新调整配比后，熟料率值和矿物组成均符合设计要求，而且MgO和SO3也在控制范围内11。如下表：表3-6 熟料MgO和SO3含量MgOSO31.6570.0350.0250.0281.6810.0633.2.4干湿原料配比转换 将干燥基原料配比换算为湿原料配比，计算生料系统控制指标：表3-7 设定原料操作水分（%）名称石灰石砂岩页岩硫酸渣水分（M）1.002.504.007.00 湿原料=干原料。表3-8计算结果湿原料石灰石砂岩页岩硫酸渣份数0.82930.09020.04580.0159换算白生料百分比84.52%9.19%4.67%1.62%100%白生料的理论消耗量：白生料理论消耗量=1.5033kg/kg =150.33（kg白生料/100kg熟料）熟料煤耗：（熟料的空气干燥基煤耗）P1=0.12722= 12.722（kg煤/100kg熟料）日产10000t粉煤灰水泥水泥烧成车间工艺的初步设计第四章 工艺平衡计算4.1物料平衡计算 通过物料平衡计算可以得到各种原料、燃料、材料的需要量以及从原料进厂直至成品出厂各工序所需处理的物料量。依据这些数据可以进一步确定工厂的物料输送量、工艺设备选型以及堆场、储库等设施的规模。因而物料平衡计算是水泥厂设计必不可少的工艺计算内容之一，是主机平衡和储库平衡计算的基础和依据12。4.1.1选择窑型并标定窑的台时产量 1.参照其它同类型产量回转窑窑的规格数据，本次要求设计窑熟料生产能力为166.67t/h，即（4000t/d）, 选取回转窑规格为4.867m，并标定窑的台时产量。根据5水泥工业热工设备 P109 经验数据可得： 4D5，衬砖厚度=0.15； D = 4.8m, L = 67m, Di = D2 = 4.820.15 = 4.5m再根据5水泥工业热工设备中公式（日本水泥协会推荐公式274）计算窑的台时产量如下： n= =166.67/190.97=0.87 故n取1。式中：n 窑的台数；（台） 要求的熟料日产量（t/d）；按照窑的日产量，窑的标定产量设定为190.97t/h； 2.计算烧成系统的生产能力熟料小时产量： Qh =nQh,1=1190.97=190.97 (t/h)熟料日产量： Qd=24Qh=190.9724=4583.2(t/d)熟料周产量： Qw=168Qh=168190.97=32083(t/w)熟料年产量： Qy = 8760Gh=8760233.5=1672900（t/y）式中：Qh - 窑的台时产量 （t/h） Qd - 窑的日产量 （t/d） Qw - 窑的周产量 （t/w） Qy-窑的年产量（t/y）3. 工厂的生产能力由烧成车间的生产能力求得。4.1.2原燃材料消耗定额 .原料消耗定额 ： 考虑煤灰掺入时，1t熟料干生料理论消耗量 式中：KT 干生料理论消耗量，t/t熟料； I 干生料的烧失量（%）；I=35.47%，考虑杂质及其它物质的影响，也可取36%进行计算。 S 煤灰掺入量，以熟料百分数表示，（%），取S=2.99%。 （t/t熟料）考虑煤灰掺入时，1t熟料干生料实际消耗定额 （t/t熟料）式中：K生 干生料消耗定额，t/t熟料；P生 生料的生产损失，回转窑有电收尘时35%，取P生=3%各种干原料消耗定额 式中：K原 某种干原料的消耗定额，t/t熟料；K生 干生料消耗定额，t/t熟料；X 干生料中该原料的配合比，%K大理岩 = 1.56 0.8293 = 1.294 t/t熟料K页岩 = 1.56 0.0902= 0.141 t/t熟料K砂岩 = 1.56 0.0458= 0.072 t/t熟料K硫酸渣 = 1.56 0.0159 = 0.025 t/t熟料.本设计石膏掺入量：d = =5.24%生产时去取5%。那么：式中：Ke 干混合材的消耗定额，t/t熟料；.干煤消耗定额 ： 烧成用煤 ： 式中：Kf1 烧成用干煤的消耗定额，t/ t熟料； q 熟料烧成的热耗， kJ/熟料；Qnet,d 煤干燥基的低位热值，kJ/干煤；Pf 煤的生产损失，一般取3%。 基准换算公式：查表 硅酸岩工业热工基础P228 燃料发热量计算表，则有 烘干用煤 ： 式中：Kf2 烘干用干煤的消耗定额，单位：t/t熟料； M湿 需烘干的湿物料量， 以（t/年）表示；Q烧 烧成系统的生产能力，t熟料/ 年；W1, W2 分别表示烘干前后物料的含水量（%）； q烘 指蒸发1水分的消耗热量（KJ/kg水分）；可参考烘干机的规格或经验数据。原料中的页岩和硫酸渣以及煤均需要烘干，且他们的原始水分不一样，故需分别计算：设烘干后物料水分含量均为1%。查烘干机经验数据6，硅酸岩工业热工基础 P370 。需烘干物料为粘土类和矿渣类，所以：q烘1 = 5360KJ/ Kg水分 q烘2 = 5150KJ/水分取平均值，则q烘= 5255KJ/ Kg水分；公式中（M湿/Q烧）即K湿，由公式 式中：K湿 湿物料的消耗定额，t/ t熟料；W0 该湿物料的天然含水量（%）。 t/t熟料.含水湿物料的消耗定额K湿大理岩 = （1001.294）/(100-1) = 1.307 t/t熟料K湿页岩 = (1000.141)/(100-2.5) =0.145 t/t熟料K湿砂岩 = (1000.072)/(100-4）= 0.075 t/t熟料K湿硫酸渣 =（1000.025）/(100-7) = 0.027 t/t熟料K湿f1 = （1000.131）/(100-10) = 0.145 t/t熟料K湿f2 = (1000.0079)/(100-10) =0.0088 t/t熟料.各种原材料的需用量计算和生产物料平衡表的编制用各种物料的消耗定额乘以烧成系统的生产能力，就计算出各种物料的需用量，将结果汇编成物料平衡表（详见下页）。4.1.3全厂物料平衡表表4-1 全厂物料平衡表物料名称水分（%）生产损失（%）消耗定额t/t熟料 物料平衡表（t） 干料含水分料干料含天然水分料小时日周小时日周石灰石1.031.2941.307247.125930.7641515249.605990.3541932.43页岩4.030.1410.14526.93646.24452427.69664.584652.03砂岩2.530.0720.07513.75330.00231014.32343.752406.22硫酸渣7.030.0250.0274.77114.588025.16123.75866.24生料31.561.58297.917149.9250049301.73724250691石膏2.630.1810.18534.57829.57580735.33847.905935混合材1531.42271.186779.4447456熟料190.974583.2832083烧成用煤3.0430.1310.14525.02600.41420327.69664.584652烘干用煤3.030.00790.00881.8444.163092.0549.20345燃煤合计30.1390.15426.86644.57451229.74713.784997窑年利用率：0.82 煤低位热值：24368 kJ/煤烧成热耗：3100 kJ/煤4.2主机平衡和设备选型4.2.1车间工作制度确定表 4-2 车间工作制度表本设计主机每周运转小时数及班制表:主机名称每日运转时间(h/d)每周运转时间(h/周)生产周制(d/周)生产班制石灰石破碎机12726每日两班,每班6小时生料磨221547-窑241687-煤磨241687-水泥磨201407-回转烘干磨241687-4.2.2主机选型1.破碎机的选型本设计中采用单段破碎系统：石灰石破碎机期望小时产量：GH =41932/72=582.39（t/h）据此，选择TKL2.F型单段锤式破碎机，数量一台，台时产量为：700 t/h。此破碎机进料块径1100mm,出料的粒度小于75mm的粉体含量占90%。同时还配备重型板式喂料机，规格：230010000mm，喂料量能力700900t/h，主电机功率：55Kw。2.生料磨选型参考国内各水泥厂经验采用立磨系统。生料磨要求每小时的产量为：GH=50691/154=329.16（t/h）由计算数据选择型号为：ATOX50的立式生料磨机一台，其台时产量为：400t/h。铭牌要求入磨水分6%，出磨水分0.5%，入磨粒度允许有2%100mm，出磨细度80m筛筛余10%，主电机功率为3800 kw（可参照东华水泥公司的5000t/d水泥生产线）。3.窑规格日产4000t或5000t的熟料生产线是近几年才在国内快速发展起来的大型生产线，回转窑的型号规格设计参照峨眉市峨胜一线日产5000t熟料生产线的配置，本设计选取的回转窑规格为：4.867m。又三挡支承，斜度3.5，主电机功率为630kW，采用直流调速。4.煤磨的选型本次的设计采用立磨系统，要求燃煤的小时产量：GH =29.74（t/h）煤粉制备系统放弃传统的风扫管磨+粗粉分离器+旋风除尘器+电除尘器的方案，参考宁国三线，煤磨为:HRM1550辊式磨，生产能力为36吨每小时，煤粉细度可以灵活调节，原煤入磨粒度要求 25mm，出磨粒度80m方孔筛筛余12%；原煤水分含量要求 10.0% ，出磨煤粉水分含量1.0%，主电机功率：350kW。采取煤磨+脉冲喷吹袋式收尘器方案，燃煤经全密闭计量给煤机自动控制喂入辊式磨经烘干粉磨，热源取自煅烧窑头的篦式冷却机的余风。该方案节省了设备投资，减少了工厂建筑的占地面积，操作更为简单稳定，充分利用了废气余热。此方案在都江堰市拉法基水泥厂投产，振动极小，运转平稳可靠，效果很好。由此，煤磨型号选择为：HRM1550辊式磨一台，台时产量：36（t/h）。且实际运转小时数小于生产要求工作小时数，能保证水泥厂正常运转需求。5.回转烘干磨进行烘干处理，以达到入水泥磨水分要求。回转烘干磨希望小时产量：GH = =21.50（t/h）本设计选用混合材（矿渣粉）的初水分为15%，要求其终水分小于等于1%。选择承德矿石机械厂生产的2.418 m的回转烘干磨，其台时产量可达25t/h，热耗为5150 kJ/kg水分。由此，选择此规格回转烘干磨机一台。6.水泥磨的选型4采用辊磨预粉磨系统，水泥磨要求小时产量：GH = =560.34（t/h）参考峨胜厂房一线，粉磨采用2套带N-2000选粉机的闭路球磨机粉磨系统，运转率高、简单实用，方便调节水泥细度，能够同时生产不同水泥品种。磨机则选用3.812m球磨机，采用了中心传动系统，具有传递功率大、占地面积小、投资省等优点。O-Sepa选粉机的一、二、三次风都是为环境冷空气，大大改进水泥质量、提高粉磨系统产量。台时产量可达150t/h，功率/台。磨出水泥细度比表面积达350m2/kg。由此，选择型号规格为：3.812m球磨机四台，台时产量：150（t/h）， 水泥磨实际运转小时数为：H0=H =140=130.75（h）5729.1，由此确定水泥库的规格为：1530m。5.2 储库汇总表表 5-1 储库名称型式、规格数量有效储量（/个）、（m/个）有效储量t设计 储存期（d）实际 储存期（d）单个总共石灰石库817m1938.31360.51360.555.1页岩库48m1104.4208.8208.857.7砂岩库48m1105.3279.1279.1520.2硫酸渣库48m1106.3159.5159.5530.7生料均化库（IBAU库）22.548m112800160001600022.1熟料库1# -4# 1832m5# 820m51# -4# 8634.45# 104812519.915205160010(d)14.3(d)熟料堆场23120m146202075920759石膏库48m1108.6141.2141.2510.2混合材库（矿渣）1020m1271.48217.18217.1844.9水泥库1530m8542878716296810(d)14.9(d)日产10000t粉煤灰水泥水泥烧成车间工艺的初步设计第六章 物料平衡和热量平衡计算6.1原始资料1、窑型： 4.867m带DD炉的五级预分解窑2、各物料的化学成分。（详见表格2-6，2-7，3-5） 3、各个部位温度预设置值入预热器生料的温度 ： 50入窑回灰温度 ： 50入窑一次空气温度 ： 20入窑二次空气温度 ： 950 （参考冀东水泥厂一线设计） 烧成时环境温度 ：20入窑、分解炉的燃料温度：60 入分解炉三次空气温度：850 （窑头抽风）熟料出窑温度：1360 废气出预热器温度：320飞灰出预热器温度：2704、入窑风量比（%）本设计采用型燃烧器，一次风量只有10%，减少了一次风量，增加了二次风热量的回收，能够节约6%-8 %的燃料热值,还可以减小设备的规