铝材全工序关键质量控制点.doc

挤压车间1、不允许圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。加热炉的温度设定加热阶段设定300-450，铝棒上机时温度控制，根据壁厚应符合T1.4mm以温度控制在440-540，T1.4mm温度控制在400-540，具体情况根据品种、模具结构、合金种类而定。2、圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由主机手负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。3采用加温100/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380-420。盛锭筒端面温度为280-3604根据作业计划单选定符合计划单的模具，平模：460-480 B.分流模：480-500。模具在炉中的停留时间最长不超过8小时。装模过程应迅速快捷，而且要防止模具冷却。5盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。6挤压过程中，挤压班长要每隔10-20个铸锭用手提测温仪测量一次温度，并如实作好记录，以便随时掌握铸锭温度变化情况，保持正常挤压温度。7挤压时，要注意压力的变化。起压时不超过210kg/cm2。正常挤压时，压力会随过程下降，若在起压后超过1分钟压力不下降，则应停止挤压，以防损坏设备和模具。8应根据不同合金的不同特性控制挤压速度，低杂质合金挤压速度可高些，高杂质合金挤压速度会慢些。若铝棒温度偏高，应减低挤压速度，若想加大挤压速度，应将铝棒温度控制低些。9为了控制好力学性能出料口的温度最低必须500。10首件检查：上模挤压出来的第1支型材应将其料头切下500mm长留给修模作依据，第1支与第2支棒切下500 mm长交巡检员作外观尺寸和形位公差检查，以确认是否符合图纸尺寸及装 配关系要求，从而判定该模具可否继续生产。11为了防止模具端面、盛锭筒端面和挤压垫片端面粘铝，允许在模具端面和垫片端面上涂少量脱模油脂，但要尽量少涂或不涂，而且不允许涂及模具型腔和盛锭筒内壁，以免油脂污 染型材。12要正确使用挤压垫片，保护挤压垫片不被碰伤。当挤压垫片磨损太大，变成圆角，清缸不干净时，应及时更换新垫片。每次挤压时，都要特别注意垫片是否已放好，防止因挤压垫片没放好造成设备事故。13挤压过程中应注意液压油温度的变化：当油温升高到约45-50时，挤压力会大大下降，挤压机会变得无力，此时应停机并设法将油温降下来，然后才能再开机挤压。14挤压机吨位(吨)60010001650每套模具一次挤压铸锭数(个)100-15060-8040-8015为了防止挤压死区的气体及脏物流入铝型材和为了保护挤压杆不致破坏，限定压余长度不许过厚，也不允许过簿，压余控制15-30mm厚度。16 6063挤压型材T6淬火采用强制风冷，T5自然冷却，型材流出后不可小于80/分的速度冷却至170以下。6061挤压型材淬火采用强风、水雾或直接水冷方式，并要在2-3分钟将温度降至200以下。17型材在冷床上要冷却到50以下才能进行拉直。型材拉直时，其拉直量应控制在1-2%左右，超厚型材的拉直变形量允许稍大一些，但不许超过3%。，拉直时，要注意保护装饰面不被擦伤，尽可能做到以非装饰面接触棚架输送带。18型材在定尺之前，应清楚其长度公差要求。若客户有特殊要求时，应按客户要求执行；若无特殊要求，长度公差一律按+15mm控制，以倍尺交货时，总偏差为+20mm。校好定尺位后，切出第1支型材时验长度是否符合要求，必须是正偏差，不许负偏差，确认无错后，开始成批定尺锯切。19为防止型材擦伤，不要将型材叠起来锯切，型材前进时，应先将锯台上的铝屑吹扫干净。锯切时，应在锯片涂油润滑，但要防止润滑油粘到铝材表面上。20锯切后型材的锯口应垂直于轴线，锯口应无毛刺、飞边和扭歪变形。为了有漂亮的锯口，应经常保持锯片的锋利，应注意清除锯片上的积铝，当锯片不够锋利时，应及时换下来打磨锯齿或换用新锯片。21定尺后的型材应用压缩空气吹干净铝屑，然后装框。22型材定尺后，大料逐支检查，中小料按10%的比例抽查，检查的内容是平面度、弯曲度、扭拧度、张口、收口、表面质量。23型材定尺并检查合格后，要两人轻轻地抬着放于料框中，小心摆放整齐，不要互相碰撞和磨擦。装框时应戴干净的纱手套，手套绝对不能有油、水和其他脏物。装框时，长料、重料在框下层，短料、轻料在框上层。24放完一层后，根据型材长度及其承受自重的程度，适当放4-8支横隔条，再放第二层型材，不允许型材垂弯及叠起堆放。25凡是细料、纵向不能通风的实心型材，应使用带通风孔的小方管横隔条分层隔开，以便于时效通风传热。26最上一层型材的平面要低于料框的平面，以防叠框时压坏型材。 氧化车间1在装挂前，应检查料挂的导电杆与导电梁上螺杆连接是否紧固，导电杆是否弯曲。2装挂前，应用锉刀或其它方法去除吊杆上与型材接触面的阳极氧化膜以及漆膜，确保良好的导电性。3装挂时，应按照工艺卡片规定的支数挂料。4装挂时，应尽量把相同断面或相近形状尺寸的型材装在同一挂上，型材与型材之间应保持均匀的间距（着色型材一般为3035mm，非着色型材为2025mm）和合适的倾角（5），型材绑线位置距端头应50mm。5装挂时，型材重要的装饰面应朝向邻近阴极。6型材装挂必须牢固，不得窜动。7装挂完毕后应仔细检查，型材之间不应相互接触，挂在吊杆最上面的型材在处理时不能露出液面。8脱脂采用硫酸（工业纯H2SO4，GB/T534）溶液。为降低成本，可以使用氧化槽排放的硫酸。槽液成分及工艺制度如下：硫酸：150180g/L温度：室温时间：13min9生产合金元素含量较高的6061合金型材，或在使用废料较多的情况下，为防止铝材出现黑斑，可在硫酸中加入1020g/L硝酸。10操作时，将型材从装料台吊起放置到脱脂槽内，处理时间到后，将其吊出滴干，然后放入水洗槽中进行两次水洗。对于砂面型材，水洗后进入酸蚀槽进行磨砂处理。非砂面型材直接进入碱洗槽。11酸蚀磨砂处理采用酸性砂面，其槽液成分及工艺制度如下：氟化氢氨：3555g/L酸蚀添加剂：57g/L温度：3545时间：36min12操作时，将型材从水洗槽中吊起滴干后放入酸蚀槽中，处理时间到后，立即吊起放入其后的水洗槽经过两次水洗后进行碱洗。13碱洗（碱腐蚀）在碱（NaOH，GB209）溶液中蚀洗有两方面的作用：一方面，将型材表面的油污及天然氧化膜清除掉，使基体金属表面暴露出来，以利于阳极氧化时表面生成质地优良的氧化膜；另一方面，使有轻微粗糙的表面得到轻度抛光。槽液成分及工艺制度见表成分及制度砂面型材 非砂面型材氢氧化钠 /g/L35452535铝离子含量 /g/L8080碱蚀添加剂 /g/L91135温度 /40604060时间 /min10302314操作时，将型材从水洗槽吊起滴干后放置到碱洗槽中，处理时间到后，吊起立即放入其后的水洗槽经过两次水洗后进行中和处理。15、中和碱洗后的型材表面的黑色挂灰（系合金元素的氧化物），不能溶于碱溶液，也不能水洗干净，但在硫酸溶液中可以洗净，获得光亮的金属表面。同时，也有中和型材表面残留碱液的作用。对于含有铜等元素的6061合金，在中和槽中添加约1020g/L硝酸（工业纯HNO3，GB/T337）可获得较好的处理效果。槽液成分及工艺制度如下：硫 酸：140160g/L硝 酸：1020g/L游离酸：120180g/L温 度：室温时 间：12min操作时，将经过两次水洗后的型材，从水洗槽吊起滴干后放置到中和槽，处理时间到后将其吊出滴干。然后，放入后面的水洗槽进行清洗，清洗后进入抛光槽进行抛光处理。16、抛光把型材放入抛光剂浓度为4%8%的抛光槽中进行抛光处理13min。抛光剂的主要成分是氢氟酸、络合剂、缓蚀剂和乳化剂。抛光后的型材，立即放入后面的水洗槽进行清洗。表面预处理后会出现型材松动，在进入氧化槽前应再紧料一次，确保导电良好，避免出现色浅、色差等。阳极氧化槽液成分及工艺制度硫酸：17020g/L铝离子含量：15g/L温度：202时间：2540min电流密度：110150A/m2，常用120A/m2每槽阳极氧化总面积为被处理型材外表面积之和。对于空心型材，根据断面大小，每根型材阳极氧化面积应多加200500mm长度的内表面面积。然后根据阳极氧化总面积和电流密度计算出总电流。17需要电解着色处理的型材，每一挂型材应是同一种规格，避免产生色差。导电梁与导电座之间应接触良好，保证通电正常，接触温升不大于30。送电进行氧化处理时应一次给足总电流，并自此时开始计算处理时。送电时要防止出现电流的过大冲击，电压上升应取软启动，电压上升时间一般为1015s。阳极氧化处理时，应避免型材与阴极接触，防止短路烧坏制品及阴极。阴阳极面积比最佳为1：3，特殊情况可控制在1：5，阴阳极之间最小距离25cm较为合适。为使槽液与进行阳极氧化的制品表面温度均匀，处理过程中，槽液除进行循环外，还须进行均匀的压缩空气搅拌。18每一槽处理过程中，在头、中、尾部三个测试点至少应测量溶液温度一次。19在氧化进行过程中，因发生故障，停电时间不超过2min，通电后继续氧化，氧化时间可累计。因发生故障，制品在干净水槽中放置超过4h，则应重新预处理后才能阳极氧化。具体的氧化时间应根据氧化膜的厚度来确定。阳极氧化膜的厚度与通电量成正比，即与电流密度和氧化处理时间成正比。氧化膜厚度按下式计算：=KIt式中：氧化膜厚度，m；I电流密度，A/dm2；t氧化时间，min；K系数，一般取0.3。20操作时，根据装料面积计算氧化电流通电。氧化完毕，将型材吊出滴干，立即放入后面的水洗槽进行清洗。21、电解着色生产香槟色着色型材时，采用锡镍盐着色工艺，其成分主要为硫酸亚锡和硫酸镍（NiSO46H2O，GB/T1287），槽液用纯水配制。根据对着色后的型材颜色深浅要求不同，可采用不同的着色工艺制度。22、槽液成分及工艺制度生产浅色和深色型材的工艺制度分别见表制度浅色深色硫酸亚锡 /g/L68812硫酸镍 /g/L15182023游离硫酸 /g/L15182023着色稳定剂 /g/L8121215温度 /20222022时间 /min0.520.52电压 /V1620162023对于着色型材，在绑料时，一般凹槽向上，装饰面向上或相对电极。绑料要有一定的斜度，以减少上下面的色差。24着色槽中超过挂料区的对电极，应撤除或用塑料板遮挡，以免周边颜色加深。型材放入着色槽时，先不通电浸泡12min，有利于着色微粒进入孔底沉积，使颜色均匀不容易褪色。25由于浅色系的着色总时间较短，电压上升段的低电压时间过长，会造成型材凹槽颜色太浅。因此，电压上升速度宜快（510s）。游离硫酸浓度应高一些，以提高槽液导电性，使颜色分散性更好。着色结束后，应迅速水洗。转移速度慢会出现型材的深色或浅色带。26封孔槽液成分及工艺制度封孔的槽液成份及工艺制度如下：镍离子：1.01.3g/L氟离子：0.30.6g/LpH 值：5.56.5温 度：2528时 间：1020min27阳极氧化后的型材应及时水洗干净，停留在氧化槽中时间过长会影响封孔质量；洗不干净会造成窜液污染，增加封孔槽的氟消耗。28用氢氟酸调氟的封孔槽，应以10%的稀溶液形式加入，添加之后应经过510min才生产。封孔之后应迅速进行水洗。为提高封孔质量并加快干燥速度，冷封孔后，可在4560的热水中洗1015min。29从碱槽或酸槽中出来的型材，在进入下一个处理槽之前都应进行两次水洗，清除型材表面上残留的残碱或残酸液。每一次水洗的时间一般为12min。表面处理结束，即可卸料。卸料时，应轻拿轻放，防止型材之间相互刮檫，并按不同规格、品种、色号、长度、定单分别整齐堆放待检。30经检验合格的型材，按规定的支数叠好料后进行包装（氧化着色材每层中间应垫包装纸）。包装时未封端头的一端不允许裸露，以免损伤型材表面。31电泳涂漆工艺流程生产银白色或着色电泳涂漆型材的工艺，是将经过阳极氧化或电解着色的型材，放在水溶性丙烯酸漆的电泳槽中，铝材作为阳极，在直流电压为90120V下电泳，使得氧化膜表面沉积一层不溶性漆膜，再在170200高温下烘烤固化。电泳前必须经过一道纯水，二道热纯水，三道冷纯水的洗涤，充分洗干净型材表面、内孔和膜孔中残留的酸水和污物。32、纯水洗槽液：纯水，电导率100S /cm ，PH4.5温度：常温时间：35min操作时，将从前道水洗槽中提出的型材放置进纯水槽中，处理时间到后再将其提出。33、热纯水洗槽液：纯水，电导率50S /cm， PH4.5温度：7080时间：38min操作时，将从前道纯水槽中提出的型材放置进热纯水槽中，处理时间到后再将其提出。34、冷纯水洗槽液：纯水，电导率50S /cm， PH5温度：30时间：35min操作时，将从前道热纯水槽中提出的型材放置进冷纯水槽中，处理时间到后再将其提出滴干。35、电泳涂漆槽液成分及工艺参数槽液：固形份 5.08.0% ，PH 7.58.5，IPA 13%，电导率8001200S/cm，BC 1.01.8%电压：90120v温度：233时间：1.53min36中央，确保与两边极板的距离相等，并静置1分钟后才能通电电泳。电泳时必须开启电泳槽循环泵和电泳回收装置。电泳槽液应根据PH值或电导率的升高定期开启净化系统，确保电泳槽液符合工艺要求。操作时，根据型材的种类和膜厚要求设定具体的通电电压和通电时间。水洗（RO1）槽液：固形分1.5%，PH 8.08.5，电导率200S/cm，IPA 13%，BC1.01.8%温度：室温时间：35min操作时，将电泳槽通电完毕的型材提出放置在本水洗槽中，处理时间到后尽快提出。水洗（RO2）槽液：固形分1.0%，PH8.09.0，电导率100s/cm，IPA 13%，BC 11.8%温度：室温时间：23min操作时，将上道水洗提出的型材放入本道水洗槽中，处理时间到后将其提出、滴干。固化工艺参数固化温度：180200固化时间：2025min 喷涂车间1前处理工按车间下达的生产指令领用和吊运坯料；并核对型材的长度、数量、壁厚是否和生产指令单相符，确定无误后才能生产2上排绑料时头尾要一致对齐，避免在各槽溶浸泡中相互擦花。3专用工具准备。相关岗位人员检查以下工具是否齐备和符合使用要求：a)挂钩：导电良好，无空缺、无变形；b)小车：能正常推动。4前处理操作和各槽液的浓度要求（1） 脱脂：温度为常温，酸浓度50-90g/L脱脂时间510分钟（视铝件表面污染程度而定），材料吊起过槽时，要尽量倾斜，倾斜角度一般为5-10度角，并吊起并滴水1分钟；（2） 水洗：三次用自来水清洗，时间为1-3分钟，要求各水洗槽有溢流；（3） 铬化：铬化温度为常温，铬化剂浓度25-35g/L，PH值为1.5-3.0，铬化时间为13分钟。材料过槽时，要尽量倾斜，倾斜角度一般为5-10度角，并吊起并滴水1分钟，保证铬化质量在300-1200mg/m2（4） 水洗：三次用自来水清洗，时间各1-3分钟，吊起倾斜角度一般为5-10度角，并吊起并滴水1分钟；（5） 烘干：烘干时，烘干炉温度必须在65-80，但不得超过85；烘干时间为30-60分钟；并保证烘干后的型材不能有水份。（6）烘干的型材表面应为金黄色或略带彩红色，材料必须干燥、干净、无油污；（7）烘干后，下架工作人员必须佩戴干净的沙布手套才能下架搬动型材，因为手上有汗水和一些油脂的分泌物，如果不戴手套操作，汗水和油脂会粘附在铬化好的型材上，影响涂料的附着力的手印的不良。（8）下架时，应按同型号，同颜色、同订单的放在一起，并做好标识，避免下道工序上错料或喷错颜色。（9）型材应小心放在推料车上并标识好，送至喷涂上挂处做喷涂处理，前处理好的型材应做到当天铬化当天喷涂，最长放置时间不许超过36小时，且一定要用防尘布将其盖好。5上架（责任人：上架工）1、上挂前所有上挂和相关的工作人员，必须佩戴干净的沙布手套，才能搬料和挂料。2、根据铝型材的形状，选择合适的挂具和挂钩，选定挂具后必须检查挂具无变形，接触点无涂料覆盖，导电性能良好，如接触不良的挂具要及时修理，以免影响喷涂质量。3、挂料前认真检查型材除油和铬化质量（包括挤压质量，如有不合格型材，应通知上一道工序进行返修处理，或通知相关人员处理）。4、挂料时如发现轻微擦伤，用400#以上号的砂纸打磨，打磨面积要控制到最小，避免影响涂料的附着力，废料要严格挑出。5、挂上生产线的型材（双面挂和单面挂）头尾都要整齐前后不能超出30mm因为自动喷涂设备，有自动检测系统，如果挂料参差齐，自动喷枪会因有一个感应点，就会启动自动喷涂，这样型材的头尾膜厚标准不能保证，浪费涂料，增加成本。6、挂料时要用尽挂料的高度空间，不然会影响生产的产量的增加生产成本。7、挂料时，剩余的型材尾料不能挂在满一排时，先看看是否可以同其他型号挂同一挂喷涂，如果不能，所有型号的尾数挂最下面的一只一定要同一高度喷涂，因为高度不统一会给自动喷涂增加很大的操作难度，同时高度不统一，很容易造成最上一支型材或最下一支型材膜厚超高。6吹料（责任人：吹料工）1、用压缩空气认真吹干净表面的灰尘和铝屑；2、当发现型材有轻微擦花时,用400#以上的细砂纸打磨。3、清洁时如发现有一些型材挂料方向错误要及时纠正,头尾挂料不齐的要整理整齐。7喷粉（责任人：喷粉工）1根据订单的粉末色号到仓库领取粉末。4.5.2如果有上次用剩的回收粉末一定要筛过后才能使用，以免回收粉末有杂质，影响喷涂表面质量。4.5.3如果有凹槽位的型材，需要补喷粉末，一定要补喷。保证装饰面的凹槽位不露底，而且要达到品质要求。4.5.4补喷粉末时，喷枪与工件的距离应在200mm300mm的范围内（距离是指喷枪的喷嘴和工件之间的空间距离） 4.4.5根据工件的形状补喷的角度应从45或90的角度补喷。4.4.6补喷或自动喷涂粉末时要特别注意,积粉、露底、膜厚超高,针吼的不良品.所以在喷涂砂纹粉末和金属粉末时,静电电压要调低上点电压大约在45Kv55Kv之间平光、高光、哑光的粉末静电电压相对要调高一点，电压大约在60Kv70Kv之间。自动喷枪与工件的距离应在200mm300mm之间。4.4.7喷涂过程中,要不断观察表面情况,如果出现异常情况时,应及时处理。4.4.8根据粉末的颜色使用粉管,深色的粉末应使用深色的粉管,浅色的粉末应使用浅色的粉管,一定不能混用粉管避免出现混色的不良品。4.4.9在更换不同颜色的粉末时,喷粉系统和回收系统一定要完全清理干净后才能喷涂另一个颜色。4.4.10随时保持喷房的环境和设备的清洁不能有粉末和垃圾。下料（责任人：下料工）4.6.1喷涂固化好的型材下挂时,要轻拿轻放,放在装料架上的型材不能滑动每一层都要用隔尘隔开,以免碰花喷涂膜的表面。4.6.2卸双排料时,必须由下至上两边对称下料,保证下料时剩下的型材在挂具上保持稳定,防止因重心不稳定造成倾斜掉料现象。4.6.3随时注意型材出烘炉的情况,防止型材碰撞炉口跌料,以及一些小型材(压线)容易被风扇