中国石油化工 集团公司文件〔2011〕614号.doc

中国石油化工 集团公司文件中国石化炼2011614号 关于印发中国石化炼化企业设备防腐蚀管理规定的通知 各炼油化工企业： 现将中国石化炼化企业设备防腐蚀管理规定印发给你们，请认真遵照执行。 二一一年七月十三日中国石化炼化企业设备防腐蚀管理规定1 基本要求 1.1 管理范围 炼化企业设备防腐蚀管理是中国石油化工集团公司、中国石油化工股份有限公司（以下统称中国石化）所属炼化企业（以下简称企业）设备管理工作的重要内容。凡受到工艺介质、冷却水、大气、土壤等腐蚀的各类设备、管道、建构筑物等（以下统称设备），均必须采取相应的防腐蚀措施。1.2 管理原则1.2.1 坚持安全第一、预防为主，确保设备安全可靠运行。1.2.2 坚持设备防腐蚀管理从设计、安装、使用、维护等过程进行管理。1.3 管控方式建立由总部管理部门、企业及有关部门、使用单位组成的设备防腐蚀管理体系，落实各级责任，完善防腐蚀管理标准，实行设备防腐蚀全过程管理的运行机制。2 职责分工2.1 总部有关部门按照中国石化设备管理办法（以下简称设备管理办法）规定，依据其职责，指导企业不断改进和加强设备防腐蚀管理工作，全面提高石油化工设备技术水平和管理水平。2.2 企业职责企业是设备防腐蚀管理的主体，负责设备防腐蚀的全过程管理。各企业应明确1名分管设备管理工作的副经理（副局长、副厂长），在经理（局长、厂长）领导下，根据设备管理办法的管理要求和职责，全面负责企业设备防腐蚀管理工作。2.3 企业设备管理部门职责2.3.1 负责本企业设备防腐蚀工作归口管理，贯彻执行国家有关法律、法规和中国石化有关制度、规定、规程及标准，并结合本企业情况制定设备防腐蚀管理规定，实行全过程管理。2.3.2 负责编制设备防腐蚀工作规划和计划，建立健全防腐蚀技术档案。配备专业技术人员，负责设备防腐蚀日常管理工作。2.3.3 组织防腐蚀设备、设施的日常维护保养和检维修工作，组织编制设备防腐蚀检修方案、施工方案、检测方案并检查实施情况；参与新建、改建、扩建项目中有关设备防腐蚀措施的设计审查与施工质量验收。2.3.4 针对设备腐蚀问题，积极组织有关部门、使用单位和科研单位进行研究、攻关。推广应用新技术、新工艺、新设备、新材料，不断提高设备防腐蚀技术水平。2.3.5 负责对工艺防腐蚀措施的实施效果进行检查和考核。2.3.6 负责本企业设备防腐蚀管理工作的检查、考核和评比。2.4 企业生产技术管理部门职责2.4.1 负责工艺防腐蚀的技术管理，制定和完善工艺防腐蚀措施的工艺技术规程、岗位操作法、工艺卡片，并对实施情况进行监督。2.4.2 组织工艺防腐蚀技术方案的审定和药剂质量的评定及筛选。2.4.3 针对工艺防腐蚀措施出现的问题，积极组织有关部门、使用单位和科研单位进行研究、攻关，不断提高工艺防腐蚀管理工作的水平。2.5 企业工程建设管理部门职责贯彻执行国家和中国石化有关规范、规程、标准，监督施工单位严格按防腐蚀设计的技术要求进行施工，并组织对施工质量进行验收，按规定向使用单位和设备管理部门提供完整的竣工资料。2.6 企业物资供应部门职责2.6.1 严格按设计或委托部门提出的技术要求采购设备、材料、防腐蚀涂料及药剂，其质量必须达到国家标准或相关行业标准。2.6.2 根据相关的质量标准，负责对所购各种防腐蚀材料、防腐蚀涂料及药剂的入厂质量检验工作，检验合格方可入库。2.7 企业使用单位职责2.7.1 贯彻执行上级部门有关防腐蚀的各项规章制度，严格按照操作规程和防腐蚀工艺要求，正确操作和组织生产。2.7.2 建立健全设备防腐蚀技术档案（台帐）。2.7.3 负责防腐蚀设施的日常维护和检查工作。 2.7.4 编制本单位的设备防腐蚀计划，制定设备腐蚀状况检查、监测方案和防腐蚀设施的检维修方案，经审批后组织实施；参加防腐蚀施工项目的质量验收。2.8 企业设计单位职责2.8.1 按照国家和行业标准，根据所设计装置的生产工艺、介质的腐蚀情况，合理设计工艺及设备防腐蚀方案。2.8.2 及时收集有关防腐蚀的信息，汲取使用单位及有关部门在设备防腐蚀方面的经验，积极参与防腐蚀技术攻关，采用国内外防腐蚀新技术、新工艺、新设备、新材料，不断提高设备、工艺防腐蚀设计水平。2.9 企业检修单位职责负责按有关规程及检修方案，编制合理的施工方案，确保检修质量，并配合做好腐蚀检查工作。2.10 企业设备检测单位职责根据企业设备防腐蚀管理工作的要求，做好各类腐蚀监（检）测工作，提供完整的监（检）测资料，为设备腐蚀状况的分析判断提供依据。3 设备防腐蚀管理内容及要求3.1 设备防腐蚀管理主要包括：防腐蚀设计、施工与质量验收、使用与维护、腐蚀检查与监测、工艺防腐蚀等。3.2 防腐蚀设计3.2.1 防腐蚀设计必须符合国家、中国石化有关规范、规程和标准；综合考虑各种防腐蚀技术措施（如工艺防腐蚀、添加防腐蚀药剂、电化学保护、防腐蚀涂料、耐蚀材料、防腐蚀衬里等）；对所选择的方案进行技术经济评价，达到经济、合理、有效、可行的目的。3.2.2 设备选材时，应充分考虑工艺介质的腐蚀特性、流动状态、温度、压力及设备的应力状况、冲击载荷等因素。高含硫、高酸值原油加工装置应按SH/T3096加工高硫原油重点装置主要设备设计选材导则和加工高含硫原油部分装置在用设备及管道选材指导意见进行选材。3.2.3 在设计设备结构时，应充分考虑结构对腐蚀的影响，选择合理的结构，避免设计不合理造成设备腐蚀。3.2.4 当采用防腐蚀新技术、新工艺、新设备、新材料时，应进行技术经济论证。3.3 施工与质量验收3.3.1 防腐蚀工程的施工、质量验收，必须符合国家、中国石化有关规范、规程和标准；应选择具有相应防腐蚀施工资质、技术力量和装备能力强、有良好业绩的施工队伍。3.3.2 防腐蚀施工前必须做好以下施工准备工作：3.3.2.1 完成设计技术交底，组织施工图审查。3.3.2.2 按要求编制施工方案，方案中必须明确在异常气候环境下，施工时应采取的技术措施。3.3.2.3 施工管理人员和施工人员必须经过专业技术培训，满足现场施工技术及安全要求。3.3.2.4 施工机具和检测仪器必须符合现场施工要求。3.3.2.5 检查确认用于防腐蚀施工的材料满足设计要求，质量达到国家或有关行业标准；对新材料、新产品必须进行入厂质量检验并查验是否具有相关部门的技术鉴定证书。3.3.3 应组织好防腐蚀工程施工管理工作，严格执行相应的技术规范和施工工艺，确保施工质量和安全。重要防腐蚀工程的施工，应委托具备相应资质的第三方进行质量监理。3.3.4 防腐蚀工程的每道施工工序必须经过中间质量检验，施工结束后，要进行全面的质量验收。3.3.5 工程施工总承包单位应对施工质量全面负责，工程结束后，必须按要求及时提供完整的竣工资料。3.4 使用与维护3.4.1 企业在建立设备档案时，应包括防腐蚀方面的内容；建立真实完整、随时可查的腐蚀数据记录和腐蚀失效记录等设备防腐蚀台帐。3.4.2 凡采用防腐蚀措施的设备，必须严格按操作规程操作。当工艺条件发生变化时，应采取相应措施，防止设备防腐蚀措施失效。3.4.3 对设备已有的工艺防腐蚀措施，不得随意变更；确需变更的，应提出具体方案，经企业有关部门审核同意后方可修改。3.4.4 在工艺操作过程中，应严格控制工艺技术指标，特别是物料中腐蚀性介质的含量，不得超过规定值，防止由于生产工艺波动造成设备腐蚀加剧。3.4.5 在装置停工时，应严格按照工艺技术规程，对含腐蚀性介质的设备进行必要的清洗、中和、钝化等处理，以防止设备腐蚀；在装置检修及开停工过程中，应对已有的设备防腐蚀措施（如衬里、涂料等）采取妥善的保护措施，防止造成损坏。3.4.6 设备非金属防腐蚀衬里的维护检修，应执行SHS03058化工设备非金属防腐蚀衬里维护检修规程。3.4.7 设备外表面的防腐蚀应根据设备腐蚀状况，按SHS01034设备及管道油漆检修规程进行外表面防腐蚀处理。3.4.8 对长期停用的装置和设备，应根据其特点采取相应的防腐蚀措施进行保护。4 腐蚀检查与监测4.1 企业应根据腐蚀介质沿工艺流程分布规律，建立腐蚀监测网络，加强设备腐蚀检查和监测，为设备的检维修、正常运行提供依据。4.2 在生产装置停工检修时，应由专业人员组成腐蚀检查小组，根据腐蚀检查方案，对设备的腐蚀状况进行详细检查和评价，并写出腐蚀检查技术报告。4.3 对易发生腐蚀、可能会对生产和安全带来严重影响的设备，应建立定期监测制度，设置固定监测点，由专门人员定期监测。监测可采用化学分析、挂片、探针、测厚等方法。4.4 应根据实际情况，组织编制设备腐蚀监测布点方案和布点图。监测点设置参考如下：4.4.1 测厚布点设置4.4.1.1 管线腐蚀冲刷严重的部位：弯头、大小头、三通及喷嘴、阀门、调节阀、减压阀、孔板附近的管线段等。4.4.1.2 流速大于30m/s的部位，或流速小于1m/s的部位。4.4.1.3 气液相交界处。4.4.1.4 气相和气液相交界处，液相和液气相交界处。4.4.1.5 流体的下游端（包括焊缝、直管）容易引起严重冲刷的部位。4.4.1.6 同一物料管线的热端。4.4.1.7 冷换类设备的进出口管端。4.4.1.8 盲肠死角部位。4.4.2 在线定点测厚频率4.4.2.1 当腐蚀速率在0.30.5mm/a或剩余寿命在1-1.5年之间时，每2个月测定1次。4.4.2.2 当腐蚀速率小于0.3mm/a或剩余寿命大于1.5年时，每4个月测定1次。4.4.2.3 当腐蚀速率大于0.5mm/a或剩余寿命小于1年时，增加测厚频率，至少每月测定1次。4.4.2.4 当物料中腐蚀介质含量明显上升时，适当增加测厚次数。4.5 应建立监测台帐，及时整理数据，形成系统、完整的监测数据库，分析腐蚀状况、计算腐蚀速率，提出防腐蚀对策。4.6 应加强对物料中腐蚀性介质含量的监测和分析，建立定期分析制度，严格控制腐蚀性介质的含量。4.7 应建立硫化氢等关键性腐蚀介质沿工艺流程的分布档案，尤其对部分用高强钢材料制造且介质中硫化氢含量较高的设备，每月至少进行1次硫化氢含量的采样分析及数据统计。进入球罐的液化石油气、丙烯等介质中，硫化氢含量不得大于设计规定指标。4.8 应对工艺流程中反映设备腐蚀程度及介质腐蚀性的参数（如铁离子含量、氯离子含量、硫化氢含量、PH值、露点温度等）进行定期分析，并根据分析结果及时调整工艺操作。4.9 对采取阴极保护等电化学防腐蚀措施的设备，应定期检查保护效果，根据检查结果，及时调整保护参数。4.10 装置腐蚀检查方案 4.10.1 方案制定原则 4.10.1.1 企业应根据装置物流、操作条件和设备（管道）的结构及材质、历年运行记录及本周期的运转情况，结合防腐经验制定检查方案。4.10.1.2 检查方案应包括在线腐蚀监测方案和检修期间的腐蚀调查方案。4.10.1.3 对新建投产的生产装置，应根据工艺状况及材质情况，结合防腐蚀经验，分析可能发生的腐蚀类型和易受腐蚀部位，有针对性的制定腐蚀检查方案，并应在装置第一次大检修前制定出全面检查方案。4.10.2 方案编制要求4.10.2.1 应收集的资料（1）设计数据：设计图纸、计算方法，设备及管线的设计寿命、允许的最小壁厚等；安装数据。（2）开停工记录；历年检修、抢修记录以及防腐蚀检查情况的记录。（3）腐蚀介质及含量：物流、助剂的性质，特别是物流中硫、氯离子、氧等腐蚀性介质含量。（4）工艺条件: 操作压力、温度等变化情况。（5）在线腐蚀监测数据: 定点测厚数据、物流腐蚀性分析数据、腐蚀探针数据等。（6）内外同类装置腐蚀事故资料及防腐蚀经验。4.10.2.2 应依据最新法规文件的要求,对检查内容及判废标准及时进行修订。4.10.2.3 方案内容应包括：腐蚀检查对象、检查方法、人员要求及分工、质量和安全保证措施、腐蚀现象描述，以及收集腐蚀产物并分析、典型腐蚀形貌拍照等。4.11 装置腐蚀检查实施4.11.1 各类设备及管道腐蚀检查主要内容4.11.1.1 冷换设备。检查部位主要有管板、管箱、换热管、折流板、壳体、防冲板、小浮头螺栓、接管及联接法兰等。检查重点：（1）易发生冲蚀、汽蚀的管程热流入口的管端、易发生缝隙腐蚀的壳程管板和易发生冲蚀的壳程入口和出口。（2）容易产生坑蚀和缝隙腐蚀、应力腐蚀的靠近入口侧管板的换热管管段。（3）介质流向改变部位，如换热设备的入口处、防冲挡板、折流板处的壳体及套管换热器的U型弯头等。（4）对壳体应检查应力集中处是否产生裂纹。（5）换热管测厚抽查。（6）外观检查空冷管束翅片结垢和变形脱落情况，构架、风筒的腐蚀情况，叶片的裂纹。 （7）空冷器管束的管外测厚抽查（可拆去部分翅片），管内可采用内窥镜检查、内管涡流探伤或管内喷水型探头超声波探伤。（8）空冷器重点检查正对集合管入口附近的换热管管端的冲刷腐蚀和集合管尾端的几排换热管的垢下腐蚀。4.11.1.2 加热炉。检查部位主要有加热炉炉管、炉体、钢结构、附属管线等。检查重点：（1）检查炉管、弯头、对流室钢结构、吹灰蒸汽管线、炉体、烟囱钢结构和附属管线等部位的腐蚀状况、保温状况及内防腐蚀涂料状况等。（2）检查炉管内结焦的情况（可通过敲击炉管或采用内窥镜检查出口阀进行检查）。（3）对临氢炉管、介质易结焦炉管、表面氧化剥皮严重的炉管及连续运行6年以上的炉管，必要时做金相检查、焊缝射线检查、表面硬度抽查或其它检测。（4）加热炉的炉管应做全面测厚检查，每根炉管至少应有3个测厚点。（5）按蠕变设计的炉管，应测量外径或周长。测量位置在火焰高度2/3的迎火面处。（6）对对流室尾部易发生露点腐蚀的部位进行外观检查及测厚。（7）加热炉筒体的每一圈板均应进行测厚，检查高温烟气及露点腐蚀情况。对炉膛衬里破损处应扩大检查。4.11.1.3 塔器、容器。检查部位包括封头、筒体内外表面的腐蚀状况、防腐层、绝热层及金属衬里、接管法兰、内件等。重点检查：（1）积有水分、湿汽、腐蚀性气体或汽液相交界处；物流“死角”及冲刷部位。（2）焊缝及热影响区。（3）可能产生应力腐蚀以及氢损伤的部位。（4）封头过渡部位及应力集中部位。（5）可能发生腐蚀及变形的内件（塔盘、梁、分配板及集油箱等）。 （6）接管部位。（7）对金属衬里应检查有无腐蚀、裂纹、局部鼓包或凹陷；对衬里严重腐蚀或开裂的部位应检查母材的腐蚀状况。4.11.1.4 反应器。检查部位包括壳体、内衬里、堆焊层、塔盘和其他受压元件、接管、热电偶凸台角焊缝、高压紧固螺栓等。重点检查： （1）对衬里应重点检查内衬里（冷壁）有无脱落、孔洞、损坏、穿透性裂纹、表面裂纹、麻点、疏松。（2）对热壁反应器堆焊层（含支持圈）应检查有无裂纹、剥离。（3）对内衬板应进行测厚及着色检查。（4）对主焊缝和接管焊缝应进行裂纹探伤检查。（5）对法兰梯形密封槽底部拐角处应进行裂纹检查。4.11.1.5 管道。重点检查部位及内容：（1）受介质的湍流、气蚀、冲蚀、磨损作用严重的部位，如弯头、肘管、T型管、孔板和节流阀的下游管段、各种烟道气、油浆催化剂管线以及膨胀节、支吊架等。（2）介质容易对管线产生电化学腐蚀的部位，如酸性气冷凝的部位、气液交界部位。（3）对机泵进出口的管线，检查其疲劳裂纹与冲蚀。（4）焊缝及热影响区，对高温异种钢管线接头部位应检查裂纹。（5）盲头、跨线、盲肠、低点、排凝管等死角部位应进行测厚抽查。 （6）对材质不明的管道应做材质鉴定。（7）按照中国石化炼油企业加工高含硫原油装置设备及管道测厚管理规定的要求进行定点测厚。（8）存在环烷酸腐蚀的管道，当操作温度大于240时，应对流速大的部位进行测厚。（9）对工作温度小于100保温管线，检查保温材料和外腐蚀情况。 （10）对埋地管线应进行土壤腐蚀性调查、管道内外表面的腐蚀状况调查以及阴极保护效果的评价。（11）对循环水管应检查管内垢下腐蚀情况。（12）对中压和高压蒸汽管线以及长期工作在高温条件下的管线进行蠕变检查，运行时间超过10万小时的应做金相检查。（13）对有应力腐蚀倾向的管线应检查焊缝及热影响区裂纹。4.11.1.6 阀门。重点检查部位及内容：（1）一般应做外观检查，主要检查阀体和阀杆及密封情况。（2）对易蚀腐蚀的关键部位的阀门，尤其是高温部位的碳钢阀门和与管道异种材质的阀门，应进行抽查。从管路拆开，进行内部检查，包括检查法兰密封面和阀板测厚检查。（3）在湿硫化氢条件下工作的阀门（含奥氏体不锈钢质阀门），必要时应检查其内部裂纹。（4）用于节流的闸阀及介质腐蚀性很强的阀门，应对阀体进行定点测厚检查。（5）对压差较大的闸阀，必要时检查内件的磨损情况。（6）用于高温、开闭频繁的阀门，必要时对阀体内外表面进行着色检查。4.11.1.7 机泵 （1）对泵体及进出口接管进行定点测厚检查。（2）对泵进出口接管法兰（靠近焊缝处），检查腐蚀减薄情况。（3）必要时对叶轮、转子、主轴和曲轴做着色和磁粉探伤检查。4.11.2 加工高含硫原油主要生产装置重点部位检查 4.11.2.1 常减压蒸馏装置（1）管道。低温轻油H2S + H2O + HCl腐蚀、H2S + H2O腐蚀。三顶挥发线及冷凝系统管道测厚、抽查50%的管段、管件，若发现腐蚀较严重，则提高抽查比例。蒸馏塔侧线温度小于240的管道测厚，抽查10%管段、管件。高温硫腐蚀。240288物料管道测厚，抽查20%管段、管件；288340物料管道测厚，抽查50%管段、管件；340以上物料管道全面测厚。合金钢（铬钼钢）管道材质鉴定，材质不符，立即更换。（2）设备。三顶冷凝部位的设备（冷凝器、空冷器、回流罐）进行湿硫化氢和HCl腐蚀检查；常压塔、减压塔的高温部位的内件、筒体、连接管线检查；高温塔底泵、阀门检查；渣油换热器检查；常、减压加热炉检查。4.11.2.2 延迟焦化装置（1）管道。低温物料管线测厚，抽查10%管段、管件；240290物料管道测厚，抽查20%管段、管件；290340物料管道测厚，抽查50%管段、管件；340以上物料管道全面测厚；合金钢管道材质鉴定；高温渣油线、分馏塔底热重油线、热蜡油线、分馏塔顶挥发线弯头、焦碳塔顶挥发线属严重腐蚀区，应重点检查。（2）设备。分馏塔中下部内件和塔体进行腐蚀检查；焦碳塔顶部腐蚀减薄，塔体鼓胀变形、焊缝裂纹，开口接管焊缝裂纹及裙座与塔体焊缝裂纹，塔体母材组织变化、塔体弯曲等的检查；加热炉：检查炉管外表氧化和鼓泡，测量外径以及炉管内结焦情况，对炉管弯头100% 测厚，直管中间和两端部位根据实际情况抽查，筒体每层板测厚抽查至少4个点；高温重油泵重点检查受高温硫腐蚀的部位（温度大于240）以及出口管线上的阀门等。4.11.2.3 催化裂化装置（1）反应再生系统。主要检查反应、再生器的旋风分离器及内部件。包括翼阀、料腿的冲刷，焊缝裂纹；检查烟道管的焊缝裂纹、膨胀节裂纹、滑阀内件冲刷腐蚀；检查外取热器、三旋内件的冲刷腐蚀；检查再生烟气系统设备及管道的焊缝应力腐蚀裂纹；检查三旋至烟机奥氏体不锈钢管道的蠕变裂纹，低点冷凝酸性水腐蚀；检查反应器至分馏塔大油气管的蠕变裂纹，必要时做金相检查；检查余热锅炉省煤段的露点腐蚀及过热段的冲刷腐蚀。（2）分馏系统。分馏系统应重点检查高温油浆系统设备管线，分馏塔顶部位系统管线，分馏塔进料段管线和分馏塔中下部。设备接管应全部测厚检查。（3）稳定吸收系统。重点检查设备、管道湿硫化氢应力腐蚀的情况，详见本规定4.5条。4.11.2.4 加氢裂化装置和加氢精制装置（1）加热炉。进料加热炉辐射炉管蠕变测量；分馏加热炉炉管及进出管测厚；奥氏体不锈钢炉管焊缝裂纹检查。（2）反应器。检查堆焊层裂纹和剥离，支持圈裂纹；检查主焊缝和接管焊缝；检查法兰梯形密封槽底部拐角处裂纹。（3）高压换热器。外壳检查与反应器相同；检查管束管板焊口裂纹；管壁内外检查：测厚，管内涡流探伤或管内充水超声波探伤，内窥镜检查；密封面检查。（4）高低压分离器。热高分检查要求与反应器相同；冷高低压分离器检查内壁湿硫化氢环境下的裂纹；底排水管和管线、阀门的冲刷腐蚀检查。（5）高压空冷器。翅片管壁外观检查；翅片管内壁涡流探伤或管内充水超声波探伤、内窥镜检查；高压空冷器注水管附近，出入口连接管弯头的冲刷腐蚀检查。（6）管道。检查奥氏体不锈钢材质管道焊缝及阀门的裂纹；铬-钼钢材质鉴定、测厚。4.11.3 湿硫化氢环境下氢损伤检查4.11.3.1 检查范围（1）曾经开裂和鼓泡的部位。（2）需焊后热处理而未热处理的容器。（3）有可能导致水相冷凝、喷溅或集聚的塔和容器。（4）工艺环境比较苛刻、操作温度在常温至150，且:H2S浓度2000ppm和PH7.8；H2S浓度50ppm和PH5.0；存在氢氰酸（HCN）的部位。主要装置重点检查的部位（1）常减压蒸馏：三顶冷凝器、回流罐。（2）延迟焦化：分馏塔顶冷却器、回流罐。（3）催化重整：汽提塔顶回流罐，预加氢产物分离器。（4）汽油、煤油、柴油加氢精制：汽提塔顶回流罐。（5）加氢裂化：高分、低分、脱丁烷塔顶冷却器、回流罐，脱乙烷塔顶冷却器、回流罐。（6）渣油加氢：冷高分、冷低分，分馏塔顶冷却器、回流罐。（7）催化裂化：分馏塔顶冷却器、回流罐，吸收稳定系统没有内衬的设备。（8）脱硫：脱硫塔、再生塔及塔顶冷凝冷却器系统及容器。（9）减粘裂化：分馏塔顶回流罐。（10）液态烃球罐、脱硫前液态烃分液罐、丙烷罐。4.11.3.3 检查项目（1）管板测厚/超声波检查，检查鼓泡钢板内裂纹与分层。（2）焊缝及热影响区硬度检查（HB应小于200）。（3）焊缝湿萤光粉（WFMT）/磁粉/着色/射线检查。4.12 装置腐蚀检查报告4.12.1 装置检修投产后的1个月内，腐蚀检查小组应向企业设备管理部门提交腐蚀检查报告。4.12.2 腐蚀检查报告要真实完整地记录现场情况，包括文字、表格、图片、单项检验报告、测厚报告等。4.12.3 腐蚀检查报告应有腐蚀速率计算，必要时进行剩余寿命计算。4.12.4 腐蚀检查报告应有综合分析和结论，对腐蚀现象、腐蚀原因、寿命预测等作出综合分析，并对设备更新、下周期检修项目、工艺及材料防腐蚀措施等提出建议。4.12.5 腐蚀检查报告由设备（机动）管理部门组织讨论后，上报公司有关领导。参与讨论的人员应包括设备、工艺、安全、生产、压力容器检验员、防腐蚀专业人员和施工人员等有关人员。4.12.6 腐蚀检查报告分别存于车间、设备（机动）管理部门和档案部门各1份。4.13 工艺防腐蚀 4.13.1 企业应制定工艺防腐蚀管理制度，健全管理体系和责任制，完善由生产技术管理、设备管理、物资采购等部门与使用单位、检测单位等共同参与的管理网络。4.13.2 应减轻和防止工艺介质对设备的腐蚀，积极采取工艺防腐蚀措施，主要包括：4.13.2.1 脱除引起设备腐蚀的某些介质组分，如炼油生产中的脱盐、脱硫，蒸汽生产中的除氧等。4.13.2.2 加入减轻或抑制腐蚀的缓蚀剂、中和剂，加入能减轻或抑制腐蚀的第三组分，如尿素合成中适量注氧。4.13.2