空压机吸气阀盖头加工工艺编程及夹具设计(含CAD图纸).doc

摘摘 要要 高效率、高精度加工是数控机床加工最主要特点之一。利用数控机床加工， 其产品加工的质量一致性好，加工精度和效率均比普通机床高出很多，尤其在 轮廓不规则、复杂的曲线或曲面、多工艺复合化加工和高精度要求的产品加工 时，其优点是传统机床所无法比拟的。本课题对异性体、复杂的曲线、多工艺 复合化加工进行探索，设计出三种切实可行的工艺流程及工艺装备。在产品的 加工过程中，工件在夹具内的定位和夹紧显得特别重要。须根据六点定位对产 品进行合理的定位，欠定位、完全定位还是过定位都须根据实际的生产过程决 定。夹具是涵盖了从加工到组装的几乎所有操作过程的一种装夹设备。由于大 量的加工操作需要装夹，夹具设计在制造系统中就变得非常重要，它直接影响 加工质量，生产率和制造成本。本文通过分析支架零件、空压机吸气阀盖头以 及支承受套的结构特点和加工要求，制定了一套较合理的夹具设计，从而为保 证该零件的加工精度将提供一种经济实用的工艺装备，具有一定的实用价值。 通过对各种定位夹紧装置的分析比较，选择并组合了一套既能够满足加工要求 的，又比较简洁的装置，并对各工步进行数控编程。 关键词：关键词：数控加工，工艺流程，工艺装备，夹具设计 ABSTRACT The high efficiency, the precision work are one of numerical control engine bed processing most main characteristics. Using the numerical control engine bed processing, its product processing quality uniformity is good, the processing precision and the efficiency outdo compared to the ordinary engine bed very much, especially when outline not rule, complex curve or curved surface, multi-craft recombine processing and high accuracy request product processing, its merit is the traditional engine bed is unable to compare. This topic to the opposite sex body, the complex curve, the multi-craft recombine processing carries on the exploration, designs three practical and feasible technical processes and the craft equipment. In the product processing process, the work piece appears in jig localization and the clamp specially importantly. Must act according to six localizations to carry on the reasonable localization to the product, owes the localization, locates completely crosses the localization all to have to act according to the actual production process decision. The jig covered from has processed clamps the equipment to the assembly nearly all operating process one kind of attire. Because the massive processing operation needs to install clamps, the jig design changes can it be that the constant weight in the manufacture system to want, it affects the processing quality directly, the productivity and the production cost. This article through the analysis support components, the air compressor snifting valve lid as well as the supporting the unique feature and the processing request which wraps, has formulated a set of reasonable jig design, thus for guaranteed this components the processing precision will provide one economical practical craft equipment, will have certain practical value. Through to each kind of localization clamp analysis comparison, chose and combines a set both to be able to satisfy the processing request, and the quite succinct installment, and carried on the numerical control programming to each step working procedure. Key word: numerical control processing, technical process, craft equipment, jig design 目录目录 摘 要.1 ABSTRACT.2 目录.3 绪论.5 1 数控加工技术概述.6 1.1 数控加工技术的发展.6 1.2 数控加工工艺的特点.6 1.3 数控机床与普通机床相比具有的优越性.7 2 夹具设计过程.10 2.1 设计夹具的目的.10 2.2 夹具的分类.10 2.3 专用夹具的组成.12 2.5 夹具中的夹紧机构.14 2.6 夹具的发展趋势.16 3 械加工工艺规程的制订.18 3.1 机械加工工艺规程的作用.18 3.2 机械加工工艺规程的制定程序.18 3.3 毛坯的选择.18 3.4 定位基准的选择.20 3.5 零件表面加工方法的选择.22 3.6 加工顺序的安排.23 4 压机吸气阀盖头设计.25 4.1 零件加工工艺分析.25 4.3 数控加工工艺分析及工序设计.27 4.4 夹具设计.31 5 结论.34 致谢.35 参考文献.36 附录：夹具图 A0、夹具装配图 A0 各一张，如需联系作者 QQ 401339828 附录 1.37 绪论绪论 随着科技的进步，机械制造业也正日新月异地变化着，对机械产品的要求 也日趋严格，特别是在加工精度方面。为了保证产品的精度要求，必须协调产 品加工中的每一个方面，因为任一方面的误差累积起来，将对产品的精度产生 间接的影响。制造业中尤其是机械制造业，在产品生产过程中按照特定工艺， 不论其生产规模如何，都需要种类繁多的工艺装备，而制造业产品的质量、生 产率、成本无不与工艺装备有关。随着不规则形状零件在现代制造业中的广泛 应用，如何保证这类零件的加工精度就显得尤为重要。 高效率、高精度加工是数控机床加工最主要特点之一。数控加工取代传统 加工占据生产制造的主导地位已成为一种趋势，但由于历史的原因，传统的加 工设备与先进的数控机床并存，是目前乃至今后很长一段时期内大多数制造企 业的设备现状。如何从工艺的角度根据各企业的设备现状、产品生产规模、零 件结构形式与加工精度要求等方面来合理地进行产品工艺方案设计，充分发挥 企业现有数控设备与传统设备的加工效率，使企业设备资源与人力资源得到充 分利用，需要从多个方面来探讨。其中数控编程系统正向集成化，网络化和智 能化方向发展。 1 数控加工技术概述数控加工技术概述 1.1 数控加工技术的发展数控加工技术的发展 数控加工的发展趋势是高速和精密，另一个发展趋势是完整加工，即在一 台机床上完成复杂零件的全部加工工序。 数控加工中的程序编制也随着数控机床的更新而改变。50 年代，MIT 设计 了一种专门用于机械零件数控加工程序编制的语言，称为 APT（Automatically Programmed Tool） 。其后，APT 几经发展，形成了诸如 APTII、APTIII（立体 切削用） 、APT（算法改进，增加多坐标曲面加工编程功能） 、 APTAC（Advanced contouring）(增加切削数据库管理系统)和 APT/SS（Sculptured Surface）(增加雕塑曲面加工编程功能)等先进版。 采用 APT 语言编制数控程序具有程序简练，走刀控制灵活等优点，使数控 加工编程从面向机床指令的“汇编语言”级，上升到面向几何元素.APT 仍有许多 不便之处：采用语言定义零件几何形状，难以描述复杂的几何形状，缺乏几何 直观性；缺少对零件形状、刀具运动轨迹的直观图形显示和刀具轨迹的验证手 段；难以和 CAD 数据库和 CAPP 系统有效连接；不容易作到高度的自动化， 集成化。针对 APT 语言的缺点，1978 年，法国达索飞机公司开始开发集三维 设计、分析、NC 加工一体化的系统，称为 CATIA。随后很快出现了像 EUCLID，UGII，INTERGRAPH，Master C A M， Pro/Engineering 及 NPU/GNCP 等系统，这些系统都有效的解决了几何造型、零件几何形状的显示， 交互设计、修改及刀具轨迹生成，走刀过程的仿真显示、验证等问题，推动了 CAD 和 CAM 向一体化方向发展。到了 80 年代，在 CAD/CAM 一体化概念的 基础上，逐步形成了计算机集成制造系统（CIMS）及并行工程（CE）的概念。 目前，为了适应 CIMS 及 CE 发展的需要，数控编程系统正向集成化，网络化 和智能化方向发展。 1.2 数控加工工艺的特点数控加工工艺的特点 数控加工工艺具有以下特点： (1) 数控机床加工精度高。一般只需一次加工即能达到加工部位的精度， 而不需分粗加工、精加工。 (2) 在数控机床上工件一次装夹，可以进行多个部位的加工，有时甚至可 完成工件的全部加工内容。 (3) 由于刀具库或刀架上装有几把甚至更多的备用刀具，因此，在数控机 床上加工工件时刀具的配置、安装与使用不需要中断加工过程，使加工过程连 续。 (4) 根据数控机床加工时工件装夹特点与刀具配置、使用的特点区别于普 通机床加工时的情况，工件的各部位的数控加工顺序可能与普通、机床上加工 工件的顺序也有很大的区别。 此外根据数控机床高速、高效、高精度、高自动化等特点，数控加工还具 有以下工艺特点： 1) 切削量用比普通机床大。 2) 工序相对集中。 3) 较多地使用自动换刀(ATC)。 4) 首件需试切削。 5) 工艺内容更具体更详细，工艺要求更严密更精确。 高效率、高精度加工是数控机床加工最主要特点之一。利用数控机床加工， 其产品加工的质量一致性好，加工精度和效率均比普通机床高出很多，尤其是 在轮廓不规则、复杂空间曲面、 多工艺复合化加工和高精度要求的产品加工时， 其优点是传统机床所无法比拟的。数控加工另一个特点是产品装夹定位灵活， 同一产品零件可能有多种加工方案。然而正是其灵活性和高精度要求对其高效 应用带来了的局限性，如存在数控程序的编制、刀具工装夹具的准备周期长等 不利因素。数控工艺的合理性与高质量数控程序的快速编制是限制数控加工的 瓶颈问题之一。数控加工的成本相对较高也是制约其广泛应用的一个因素。数 控加工对技术人员的水平要求相当高，数控工艺和程序的质量是保证产品加工 质量合格最主要和最关键的因素。数控加工时，产品的质量完全靠数控工艺和 数控程序来保证。产品加工的具体细节在进行工艺设计和程序编制时必须全面 考虑，只有设计正确才能保证产品加工的质量要求。在数控加工朝高速、超高 速和复合化加工方向发展的趋势下，对技术人员就提出了更高的要求。 1.3 数控机床与普通机床相比具有的优越性数控机床与普通机床相比具有的优越性 普通机床加工时，其加工成本相对较低，工序较长，且工步中很多具体细 节由技术工人来完成，对技术工人的水平要求相对较高。数控机床加工工艺相 比较普通机床加工工艺的优越性有以下几点： (1) 数控加工工艺的“内容十分具体、工艺设计工作相当严密” 。数控机 床加工工艺与普通机床加工工艺相比较，由于采用数控机床加工具有加工工序 少，所需专用工装数量少等特点，克服了普通传动工艺方法的弱点，一般说来， 数控加工的工序内容要比普通机床加工的工序内容复杂。从编程来看，加工程 序的编制要比普通机床编制工艺规程复杂。 (2) 数控加工的工艺“复合性” 。采用数控加工后，工件在一次装夹下能 完成镗、铣、铰、攻丝等多种加工，因此，数控加工工艺具有复合性特点，也 可以说数控加工工艺的工序把传统工艺中的工序“集成”了，这使得零件加工 所需的专用夹具数量大为减少，零件装夹次数及周转时间也大大减少了，从而 使零件的加工精度和生产效率有了较大的提高。数控加工工艺设计是对工件进 行数控加工的前期工艺准备工作，无论是手工编程还是自动编程，这项工作必 须在程序编制工作以前完成。为了优化数控程序设计、提高编程效率、合理使 用数控机床，我们有必要对数控加工工艺设计等技术问题加以分析、研究，以 做好数控机床加工前的技术准备工作。 数控加工取代传统加工占据生产制造的主导地位已成为一种趋势，但由于 历史的原因，传统的加工设备与先进的数控机床并存，是目前乃至今后很长一 段时期内大多数制造企业的设备现状。如何从工艺的角度根据各企业的设备现 状、产品生产规模、零件结构形式与加工精度要求等方面来合理地进行产品工 艺方案设计，充分发挥企业现有数控设备与传统设备的加工效率，使企业设备 资源与人力资源得到充分利用，需要从多个方面来探讨。数控工艺与普通工艺 结合的好坏直接影响到数控机床与普通机床加工效率的发挥，进而影响到生产 计划任务的完成。提高产品机械加工工艺与数控程序的编制质量，是早日实现 制造业产品的高精度、高效率、高质量加工必需解决的问题之一。因此，寻求 传统加工工艺与数控加工工艺的合理衔接途径与措施，对于提高企业的经济效 益是非常有意义的。 数控工艺与普通工艺结合的途径和措施，具体可从以下几个方面来实施： (1) 产品的设计状态与生产批量。 (2) 粗精加工与加工精度的结合。 (3) 精密设备与一般设备的结合。 (4) 加工工种之间的结合。 (5) 技术交流和技术创新相结合。 2 夹具设计过程夹具设计过程 2.1 设计夹具的目的设计夹具的目的 在机械制造的机械加工、检验、装配、焊接和热处理等冷、热工艺过程中， 使用着大量的夹具。所谓夹具就是一切用来固定加工对象，使之占有正确位置， 接受施工或者检测的装置。在机械制造中采用大量的夹具，机床夹具就是夹具 中的一种。它装在机床上，使工件相对刀具与机床保持正确的相对位置，并能 承受切削力的作用。机床夹具的作用主要有以下几个方面：较容易、较稳定地 保证加工精度，因为用夹具装夹工件时，工件相对机床（刀具）的位置由夹具 来保证，基本不受工人技术水平的影响，因而能较容易、较稳定地保证工件的 加工精度；提高劳动生产率，因为采用夹具后，工件不需要划线找正，装夹也 方便迅速，显著地减少了辅助时间，提高了劳动生产率；扩大机床的使用范围， 因为使用专用夹具可以改变机床的用途、扩大机床的使用范围，例如，在在车 床或摇臂转床上安装镗模夹具后，就可以对箱体孔系进行镗削加工；改善劳动 条件、保证生产安全，因为使用专用机床夹具可以减轻工人的劳动强度、改善 劳动条件，降低对工人操作技术水平的要求，保证安全。 2.2 夹具的分类夹具的分类 （1）通用夹具 通用夹具是指已经标准化的，在一定范围内可用于加工不同工件的夹具。 例如， 车床上的三爪卡盘和四爪卡盘、顶尖和鸡心夹头；铣床上的平口钳、分 度头和回转工作台等。它们有很大的通用性，无需调整或稍加调整就可以用于 装夹不同的工件。这类夹具一般已经标准化。由专业工厂生产，作为机床附件 供应给用户。 （2）专用夹具 专用夹具是指专为某一工件的某道工序的加工而专门设计的夹具，具有结 构紧凑，操作迅速、方便等优点。专用夹具通常由使用厂根据要求自行设计和 制造，适用于产品固定且批量较大的生产中。 （3）组合夹具 组合夹具是在机床夹具零部件标准化的基础上，由一整套预先制造好的， 具有各种不同形状、不同规格尺寸的标准元件和合件，按照组合化的原理，针 对工件的加工要求组装成各种专用夹具。夹具使用完毕后，可以拆卸，留待组 装新夹具时使用。 组合夹具的应用范围十分广泛。它最适合于品种多、产品变化快、新产品 试制和单件小批生产等场合，在批量生产中也可利用组合夹具代替临时短缺的 专用夹具，以满足生产要求。用组合夹具元件可以组装成各类机床夹具。数控 机床和柔性制造单元的出现，更加推动了组合夹具技术的进步，扩大了组合夹 具的应用范围。 组合夹具具有以下特点：组合夹具元件可供多次使用，但其一旦组装成某 个夹具后，该夹具结构仍属专用性，只能一次使用。当变换加工对象时，一般 仍需全部拆开，重新组装成新夹具结构，以满足新工件的加工要求。和专用夹 具不一样，组合夹具的最终精度，是靠各组成元件的精度，直接组合来保证的， 不允许进行任何补充加工，否则无法保证元件的互换性。由于组合夹具是由各 标准元件组合起来的，因此刚性较差，尤其是元件连接的结合面接触刚度，对 加工精度影响较大。一般组合夹具的外形尺寸较大，不及专用夹具那样紧凑。 这种夹具不受生产类型的限制，可以随时组装，以应生产之急。 （4）拼装夹具 拼装夹具是指按某一工件的某道工序的加工要求，由标准化、系列化的夹 具元件，直接按专用夹具的装配方法（销钉定位、螺栓紧固）装配成的专用夹 具。采用拼装夹具大大缩短了专用夹具的设计与制造周期，而且当产品改型时 原来夹具的大部分元件仍可拆下重新使用，适用于多品种、小批量生产中。 （5）通用可调夹具 通用可调夹具是指根据不同尺寸或种类的工件，调整或更换个别定位元件 或夹紧元件而形成的专用夹具。加工对象不很确定，通用范围较大，适用于多 品种、小批量生产中。 （6）成组夹具 成组夹具是指专为加工成组工艺中某一组零件而设计的可调夹具。加工对 象明确，只需调整或更换个别定位元件或夹紧元件便可使用，调整范围只限于 本零件组被的工件，适用于成组加工。 通用可调夹具和成组夹具都是一种比较先进的、继承性好的新型夹具。采 用这两种夹具可大大减少专用夹具数量，缩短生产准备周期，降低生产成本， 加快产品的更新换代，并可有效地促进并实现机床夹具标准化、系列化和通用 化。 通用可调夹具与成组夹具的区别在于：前者的加工对象不很确定，其更换 调整部分的结构设计，往往具有较大的适应性，通用范围大；而成组夹具则是 为成组加工工艺中一组零件而专门设计的，加工对象十分明确，可调范围也只 限于本组内的零件，因此后者亦称为专用可调夹具。 2.3 专用夹具的组成专用夹具的组成 （1）定位装置 这种装置包括定位元件及其组合，其作用是确定工件在夹具中的位置，即 通过它使工件加工时相对于刀具及切削成形运动处于正确的位置，如支撑钉、 支撑板、V 形块、定位销等。 （2）夹紧装置 它的作用是将工件压紧夹牢，保证工件在定位时所占据的位置在加工过程 中不因受重力、惯性力以及切削力等外力作用而产生位移，同时防止或减小振 动。它通常是一种机构，包括夹紧元件（如夹爪、压板等），增力及传动装置 （如杠杆、螺纹传动副、斜楔、凸轮等）以及动力装置（如气缸、油缸）等。 （3）对刀引导装置 它的作用是确定夹具相对于刀具的位置，或引导刀具进行加工，如对刀块、 钻套、镗套等。 （4）其他元件及装置 如定向件、操作件以及根据夹具特殊功用需要设置的一些装置，如分度装 置、工件顶出装置、上下料装置等。 （5）夹具体 用于连接夹具各元件及装置，使其成为一个整体的基础件，并与机床有关 部位连接，以确定夹具相对于机床的位置。 2.4 典型的定位元件典型的定位元件 工件以平面定位：工件以平面作为定位基面，是最常见的定位方式之一。 如箱体、床身、机座、支架等类零件的加工中，较多采用了平面定位。工件以 平面定位时常用的定位元件如下所述。 A 主要支承： 它主要用来限制工件的自由度，起定位作用。 1） 固定支承，有支承釘和支承板两种形式，在使用过程中他们都是固定 不动的。当工件以粗糙不平的粗基准定位时，采用球头支承釘。齿纹头支承釘 用在工件的侧面，它能增大摩擦因数，防止工件滑动。当工件以加工过的平面 定位时，可采用平头支承釘或支承板。 为保证各固定支承的定位表面严格共面，装配后，需将其工作表面一次磨 平。支承钉与夹具体孔的配合采用 H7/ r6 或 H7/n6,当支承需要经常更换时，应 加衬套。衬套外径与夹具体孔的配合一般采用 H7/n6 或者 H7/r6，衬套内径与支 承钉的配合选用 H7/s6。 可调支承，是指支承钉的高度可以调节。调整时要先松后调，调好后用防 松螺母锁紧。 可调支承主要用于工件以粗基准面定位、或者定位基面的形状复杂（如成 型面、台阶面等） ，以及各批毛坯的尺寸、形状变化较大时的情况。可调支承在 一批工件加工前调整一次。在同一批工件加工中，它的作用同固定支承相同。 自位支承（浮动支承） 在工件定位过程中，它能自动地调整位置，其特点 是：支承点的位置能随着工件定位基面的不同而自动调节，定位基面压下其中 一点，其余点便上升，甚至各点都与工件接触。接触点数的增加，提高了工件 的装夹刚度和稳定性，但其作用仍相当于一个固定支承，只限制工件一个自由 度。 B 辅助支承 辅助支承用来提高工件的刚度和稳定性，不起定位作用。辅助支承的工作 特点是：待工件定位夹紧后，再调整支承钉的高度，使其与工件的有关表面接 触并锁紧。每安装一个工件就调整一次辅助支承。另外，辅助支承还可以起预 定位的作用。常见的辅助支承有：螺旋式辅助支承、自位式辅助支承和推引式 辅助支承。 工件以圆孔定位：工件以圆孔表面作为定位基面时，常用以下定位元件： 圆柱销（定位销）当工件孔径较小时（D=3-10mm） ，为增加定位销刚度， 避免销子因受撞击而折断，或热处理时淬裂，通常把根部倒成圆角。这时夹具 体上应有沉孔，使定位销的圆角部分沉入孔内而不会妨碍定位。大批大量生产 时，可以采用带衬套的结构形式。为了便于工件装入，定位销的头部应有 15 度 的倒角。 定位销的工作部分直径可按 g5、g6、f6、f7 制造，定位销和夹具体的配合 可用 H7/r6、H7/n6，衬套与夹具体选用过渡配合 H7/n6，其内径和定位销为间 隙配合 H7/h6、H7/h5。 2） 圆柱心轴 其定位部分直径按 h6、g6 或 f6 制造，装卸工件方便，但定心精度不高。 为了减少因配合间隙而造成的工件的倾斜，工件常以孔和端面联合定位，因而 要求工件定位孔和端面有较高的垂直度，最好能在一次装夹中加工出来。 使用开口垫圈可实现快速装卸工件，开口垫圈的两端面应互相平行。当工 件内孔和端面垂直度误差很大时，因采用球面垫圈。 3） 圆锥销 限制了 X、Y、Z 三个自由度。 4） 圆锥心轴（小锥度心轴）这种定位方式的定心精度较高，不用另设夹 紧装置，但工件的轴向定位误差较大，传递的扭矩较小，适用于工件定位孔不 低于 IT7 的精车和磨削加工，不能加工端面。 工件以外圆柱面定位：工件以外圆柱面定位时，常用以下元件： V 形块 它有固定式和活动式两种。固定式 V 形块在夹具体上的装配，一 般用两个定位销和 2-4 个螺钉连接，活动式 V 形块除限制工件一个移动自由度 外，还兼有夹紧作用。它定位最大的优点就是对中性好，它可使一批工件的定 位基准轴线对中在 V 形块两斜面的对称平面上，而不受定位基准直径误差的影 响。V 形块定位的另一个特点是无论定位基准是否经过加工，是完整的圆柱面 还是局部圆弧面，都可采用 V 形块定位。因此，V 形块是用得最多的定位元件。 定位套 它用来限制沿轴向的自由度，常与端面联合定位。用端面作为主要 定位面时，应控制套的长度，以免夹紧时工件产生不允许的变形。它结构简单， 容易制造，但定心精度不高，一般适用于精基准定位。 半圆套 这种定位方式主要用于大型轴类零件及不便于轴向装夹的零件。定 位基面的精度不低于 IT8-IT9，半圆的最小内径取工件定位基面的最大直径。 2.5 夹具中的夹紧机构夹具中的夹紧机构 夹具中的夹紧装置一般由动力源和夹紧机构两个部分组成。动力源是产生 原始作用力的部分，如用人的体力对工件进行夹紧，称为手动夹紧；若采用气 动，液动，电动以及机床的运动等动力装置来代替人力进行夹紧，则称为机动 夹紧。夹紧机构是接受和传递原始作用力，使其变为夹紧力并执行夹紧任务的 部分，包括中间传递力机构和夹紧元件。中间传递力机构把来自人力或者动力 装置的力传给夹紧元件，再由夹紧元件直接与工件受压面接触，最终完成夹紧 任务。 在夹紧的组成中可以看出，不论采用任何动力源（手动或者机动） ，外加的 原始作用力要转化为夹紧力，都必须通过夹紧机构。夹具中常用的夹紧机构有 斜碶夹紧机构、螺旋夹紧机构、圆偏心夹紧机构、铰链夹紧机构、定心对中夹 紧机构以及联动夹紧机构等。 （1）斜碶夹紧机构：斜碶夹紧机构是夹紧机构中最基本的形式之一，螺旋 夹紧机构，圆偏心夹紧机构，定心对中夹紧机构等均是斜碶夹紧机构的变形， 由于手动的斜碶夹紧机构在夹紧工件时既费时又费力，效率很低，故实际上多 在机动夹紧装置中采用。 （2）螺旋夹紧机构：利用螺杆直接夹紧工件，或者与其他元件组成复合夹 紧机构夹紧工件，是应用较广泛的一种夹紧机构，由于螺旋夹紧机构具有结构 简单，容易制造，夹紧可靠，扩力比较大和夹紧行程不受限制等特点，所以在 手动夹紧装置中被广泛使用，在夹具中除采用螺杆直接夹紧工件外，经常采用 螺旋压板夹紧机构。 （3）圆偏心夹紧机构：由于偏心圆的夹紧力小，自锁性能又不是很好，故 只使用于切削负荷不大而且无很大震动的场合，为满足自锁条件，其夹紧行程 也相应受到限制，用与夹紧行程较小的场合。 （4）铰链夹紧机构：因铰链夹紧机构的结构简单，扩力比较大，适用于多 点或多件夹紧，在气动或者液动夹具中广泛应用。 （5）定心、对中夹紧机构：定心，对中夹紧机构是一种特殊的夹紧机构， 工件在其上同时实现定位和夹紧。 （6）联动夹紧机构：工件装夹所使用的夹具，有的需要同时有几个点对工 作的工件进行夹紧，而有的则需要同时夹紧几个工件，为了提高效率，减少装 夹时间，可采用联动夹紧机构。 2.6 夹具的发展趋势夹具的发展趋势 夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、 智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通 用、经济方向发展。 1） 高精度 随着机床加工精度的提高，为了降低定位误差，提高加工精度，对夹具的 制造精度要求更高。高精度夹具的定位孔距精度高达5m，夹具支承面的垂直 度达到 0.01mm/300mm，平行度高达 0.01mm/500mm。德国 demmeler(戴美乐) 公司制造的 4m 长、2m 宽的孔系列组合焊接夹具平台，其等高误差为 0.03mm；精密平口钳的平行度和垂直度在 5m 以内；夹具重复安装的定位精 度高达5m；瑞士 EROWA 柔性夹具的重复定位精度高达 25m。机床夹具 的精度已提高到微米级，世界知名的夹具制造公司都是精密机械制造企业。诚 然，为了适应不同行业的需求和经济性，夹具有不同的型号，以及不同档次的 精度标准供选择。 2） 高效 为了提高机床的生产效率，双面、四面和多件装夹的夹具产品越来越多。 为了减少工件的安装时间，各种自动定心夹紧、精密平口钳、杠杆夹紧、凸轮 夹紧、气动和液压夹紧等，快速夹紧功能部件不断地推陈出新。新型的电控永 磁夹具，加紧和松开工件只用 12 秒，夹具结构简化，为机床进行多工位、多 面和多件加工创造了条件。为了缩短在机床上安装与调整夹具的时间，瑞典 3R 夹具仅用 1 分钟，即可完成线切割机床夹具的安装与校正。采用美国 Jergens(杰 金斯)公司的球锁装夹系统，1 分钟内就能将夹具定位和锁紧在机床工作台上， 球锁装夹系统用于柔性生产线上更换夹具，起到缩短停机时间，提高生产效率 的作用。 3） 模块、组合 夹具元件模块化是实现组合化的基础。利用模块化设计的系列化、标准化 夹具元件，快速组装成各种夹具，已成为夹具技术开发的基点。省工、省时， 节材、节能，体现在各种先进夹具系统的创新之中。模块化设计为夹具的计算 机辅助设计与组装打下基础，应用 CAD 技术，可建立元件库、典型夹具库、 标准和用户使用档案库，进行夹具优化设计，为用户三维实体组装夹具。模拟 仿真刀具的切削过程，既能为用户提供正确、合理的夹具与元件配套方案，又 能积累使用经验，了解市场需求，不断地改进和完善夹具系统。组合夹具分会 与华中科技大学合作，正在着手创建夹具专业技术网站，为夹具行业提供信息 交流、夹具产品咨询与开发的公共平台，争取实现夹具设计与服务的通用化、 远程信息化和经营电子商务化。 4） 通用、经济 夹具的通用性直接影响其经济性。采用模块、组合式的夹具系统，一次性 投资比较大，只有夹具系统的可重组性、可重构性及可扩展性功能强，应用范 围广，通用性好，夹具利用率高，收回投资快，才能体现出经济性好。德国 demmeler(戴美乐)公司的孔系列组合焊接夹具，仅用品种、规格很少的配套元 件，即能组装成多种多样的焊接夹具。元件的功能强，使得夹具的通用性好， 元件少而精，配套的费用低，经济实用才有推广应用的价值。 专家们建议组合夹具行业加强产、学、研协作的力度，加快用高新技术改 造和提升夹具技术水平的步伐，创建夹具专业技术网站，充分利用现代信息和 网络技术，与时俱进地创新和发展夹具技术。主动与国外夹具厂商联系，争取 合资与合作，引进技术，这是改造和发展我国组合夹具行业较为行之有效的途 径。 3 械加工工艺规程的制订械加工工艺规程的制订 3.1 机械加工机械加工工艺规程的作用工艺规程的作用 工艺规程的作用在于： （1）它是组织生产和计划管理的重要资料，生产安排和调度、规定工序要 和质量检查等都以工艺规程为依据。制定和不断完善工艺规程，有利于稳定生 产秩序，保证产品质量和提高生产率，并充分发挥设备能力。一切生产人员都 应严格执行和贯彻，不应任意违反或更改工艺规程的内容。 （2）是新产品投产前进行生产准备和技术准备的依据，例如刀、夹、量具 的设计、制造或采购，原材料、半成品及外购件的供应及设备、人员的配备等。 （3）在新建和扩建工厂或车间时必需有产品的全套工艺规程作为决定设备、 人员、车间面积和投资预算等的原始资料。 （4）行之有效的先进工艺规程还起着交流和推广先进经验的作用，有利于 其他工厂缩短试制过程，提高工艺水平。 3.2 机械加工工艺规程的制定程序机械加工工艺规程的制定程序 制定机械加工工艺规程的原始资料主要是产品图纸，生产纲领，现场加工 设备及生产条件等，有了这些原始资料并由生产纲领确定了生产类型和生产组 织形式之后，即可着手机械加工工艺规程的制定，其内容和顺序如下: 1.分析被加工零件； 2.选择毛坯； 3.设计工艺过程:包括划分工艺过程的组成、选择定位基准、选择零件表面 的加工方法、安排加工顺序和组合工序等。 4.工序设计:包括选择机床和工艺装备、确定加工余量、计算工序尺寸及其 公差、确定切削用量及计算工时定额等； 5.编制工艺文件。 3.3 毛坯的选择毛坯的选择 在制订零件机械加工工艺规程之前,还要对零件加工前的毛坯种类及其不同 的制造方法进行选择。由于零件机械加工的工序数量、材料消耗、加工劳动量 等都在很大程度上与毛坯的选择有关，故正确选择毛坯具有重大的技术经济意 义。常用的毛坯种类有：铸件、锻件、型件、焊接件、冲压件等，而相同种类 的毛坯又可能有不同的制造方法。详细铸造特点及应用范围见表 3.1。 选择毛坯应该考虑生产规模的大小，它在很大程度上决定采用某种毛坯制 造方法的经济性。如生产规模较大，便可采用高精度和高生产率的毛坯制造方 法，这样，虽然一次投资较高，但均分到每个毛坯上的成本就较少。而且，由 于精度较高的毛坯制造方法的生产率一般也较高，既节约原材料又可明显减少 机械加工劳动量，再者，毛坯精度高还可简化工艺和工艺装备，降低产品的总 成本。 选择毛坯应该考虑工件结构形状和尺寸大小。例如，形状复杂和薄壁的毛 坯，一般不能采用金属型铸造；尺寸较大的毛坯，往往不能采用模锻、压铸和 精铸。再如，某些外形较特殊的小零件，由于机械加工很困难，则往往采用较 精密的毛坯制造方法，如压铸、熔模铸造等，以最大限度地减少机械加工量。 选择毛坯应考虑零件的机械性能的要求。相同的材料采用不同的毛坯制造 方法，其机械性能往往不同。例如，金属型浇铸的毛坯，其强度高于用砂型浇 铸的毛坯，离心浇铸和压力浇铸的毛坯，其强度又高于金属型浇铸的毛坯。强 度要求高的零件多采用锻件，有时也可采用球墨铸铁件。 选择毛坯，应从本厂的现有设备和技术水平出发考虑可能性和经济性。还 应考虑利用新工艺、新技术和新材料的可能性，如精铸、精锻、冷轧、冷挤压、 粉末冶金和工程塑料等。用这些毛坯制造方法后，可大大减少机械加工量，有 时甚至可不再进行机械加工，其经济效果非常显著。 表 3.1 铸造特点及应用范围表 毛坯种类 制造精度 (1T) 加 工余量 原 材 料 工 件尺寸 工 件形 状 适 用 生产类 型 生产成本 型 材 型材焊接 件 砂型铸造 自由锻造 普通模锻 钢模铸造 精密锻造 压力铸造 熔模铸造 13 级以下 13 级以下 1115 1012 811 811 710 大 一 般 大 大 一 般 较 小 较 小 小 很 小 各种材 料 钢材 铸铁、 青铜为主 钢材为 主 钢、缎 铝、铜等 铸铝为 主 钢材、 锻铝等 铸铁、 铸钢、青铜 铸铁、 铸钢、青铜 小 型 大、 中型 各 种尺寸 各 种尺寸 中、 小型 中、 小型 小 型 中、 小型 小 型为主 简 单 较 复杂 复 杂 较 简单 一 般 较 复杂 较 复杂 复 杂 复 杂 各种类 型 单件 各种类 型 单件小 批 中批、 大批量 中批、 大批量 大批量 中批、 大批量 中批、 大批量 低 低 较低 较低 一般 一般 较高 较高 高 3.4 定位基准的选择定位基准的选择 正确地选择定位基准是设计工艺过程的一项重要内容，也是保证零件加工 精度的关键。 定位基准分为精基准、粗基准和辅助基准。在最初加工工序中，只能用毛 坯上未经加工 的表面作为定位基准(粗基准)。在后续工序中，则使用已加工 表面作为定位基准(精基准)。 在制定工艺规程时，总是先考虑选择怎样的精基准以保证达到精度要求并 把各个表面加工出来，然后再考虑选择合适的粗基准把精基准面加工出来。另 外，为了使工件便于装夹和易于获得所需加工精度，可在工件上某部位作一辅 助基准，用以定位。应从零件的整个加工工艺过程的全局出发，在分析零件的 结构特点、设计基准和技术要求的基础上，根据粗、精基准的选择原则，合理 选择定位基准。 （1）精基准的选择 “基准重合”原则 应尽量选用被加工表面的设计基准作为精基准，即“基准重合”的原则。 这样可以避免因基准不重合而引起的误差。 “基准统一”原则 应选择多个表面加工时都能使用的定位基准作为精基准，即“基准统一” 的原则。这样便于保证各加工表面间的相互位置精度，避免基准变换所产生的 误差，并简化夹具的设计制造工作。 “互为基准”原则 当两个表面的相互位置精度及其自身的尺寸与形状精度都要求很高时， 可采用这两个表面互为基准，反复多次进行精加工。 “自为基准”原则 在某些要求加工余量尽量小而均匀的精加工工序中，应尽量选择加工 表面本身作为定位基准。 此外，精基准的选择还应便于工件的装夹与加工，减少工件变形及简 化夹具结构。需要指出的是，上述四条选择精基准的原则，有时是相互矛盾的。 例如，保证了基准统一就不一定符合基准重合等等。在使用这些原则时，要具 体情况具体分析，以保证主要技术要求为出发点，合理选用这些原则。 （2） 粗基准的选择 若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选该表面为 粗基准。 在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件上每个表 面都要加工，则应以加工余量最小的表面作为粗基准。这样可使这个表面在加 工中不致因加工余量不足，造成加工后仍留有部分毛面，致使工件报废