通航安全施工方案.doc

珠海港高栏港区黄茅海作业区番禺珠江钢管（珠海）基地码头工程施 工 方 案广东省航运规划设计院珠海港高栏港区黄茅海作业区番禺珠江钢管（珠海）基地码头工程项目经理部2012年12月25日第1章工程概况4第2章 施工总体部署6第3章 施工总体目标6第4章 施工总平面布置及临时设施7第5章 主要工程项目施工工艺和方法95.1 施工工艺总流程图95.2 总体测量控制方法105.3施工总进度计划145.4 CFG桩施工185.5 挖泥施工205.6 PHC管桩采购和运输235.7 PHC管桩打设245.8 现浇桩芯混凝土295.9 现浇桩帽和横梁混凝土305.10构件预制及安装施工355.11现浇悬臂梁混凝土施工方案395.12现浇板缝与面层、护轮坎混凝土施工415.13附属设施安装435.14港池护坡44第6章 资源配备计划50第1章 工程概况 本工程位于珠海港高栏港区北部的黄茅海作业区，属涌口以北作业区。高栏港区位于珠海市西区，距离市区约80公里。 本工程拟建一个5000DWT散货码头、一个5000DWT长构件专用码头、两座引桥、疏浚及码头附属设施。码头平台采用高桩梁板式结构，结构按两万吨码头预留。港工建筑物主要由码头平台及引桥组成。码头两个泊位在平面上呈L布置。码头靠船装卸平台平面尺度为154m24m+206m15m。设接岸固定引桥两座，南侧（对应长构件专用码头）引桥长度为306m，宽度为6m；下游侧引桥长度为100m，宽度为15m。 驳船码头（1#泊位）采用PHC桩方案，采用凸堤结构，两根钢轨分别布置在两条凸堤上。左侧凸堤宽15m，长306m，兼系靠船及装卸工艺使用，码头面标高为5.76m，码头前沿底高程-11.2m，排架间距7m，每个排架设5800mmPHC桩，包括一对叉桩、一对半叉桩及1根直桩，叉桩斜率4:1，半叉桩斜桩斜率5：1。上部为梁板结构，现浇下横梁高0.8m,宽1.4m，上横梁高1.4m，宽0.8m；轨道梁搁置在桩帽上，高2.4m，宽0.9m，纵梁搁置在下横梁上，高1.4m，宽0.6m；上部为叠合板，预制板厚0.25m,现浇层厚0.15m。码头设置1800X600H转动橡胶护舷、DA600H橡胶护舷和650KN系船柱，轨道采用Q80钢轨。右侧凸堤作为轨道基础使用，不考虑船舶直接靠泊撞击作用，但考虑系缆、泊稳后的挤靠作用。凸堤宽6m，长306m，排架间距7m，每个排架设3800mmPHC桩，包括1对叉桩和1根直桩；上面布置DA400H橡胶护舷和650KN系船柱。为了便于驳船靠泊，设置滚动护舷，标准型DA600H 橡胶护舷和滚动护舷间隔布置。 在靠近防洪堤处的最后一个排架桩基采用1000mm灌注桩，其中左侧宽15m的凸堤布置3根，右侧宽6m的凸堤布置2根。杂货泊位栈桥结合驳船码头平台建设。码头长154m，宽24m，采用高桩梁板结构，每个排架7根800mmPHC桩，包括1根直桩、2对半叉桩及1对叉桩，叉桩斜率4:1；杂货泊位桩基、梁板及系靠船设施、轨道等均与驳船泊位相同。在驳船泊位与杂货泊位转角处两侧均设置系靠船设施，供驳船泊位和杂货船泊位靠泊，采用纵横梁等高连接型式，梁宽1400mm，每个大桩帽下布置4根斜桩。码头采用DA600H橡胶护舷和650KN系船柱，轨道采用Q80钢轨。 详细布置见相关图纸。港池靠防洪堤侧需进行岸坡加固，起坡段采用200300kg块石护面，坡度1:4，水平段也4用200300kg块石护面，防洪堤根部采用1t扭王块护面，确保防洪堤不受港池开挖影响。防洪堤陆侧宽20米，长170米的范围内采用CFG桩进行地基处理，CFG桩直径为400 mm,间距2000mm，梅花形布置，共1100根,成桩后的桩体强度为C15，CFG桩采用振动沉管灌注成桩，桩顶标高为4.7m，桩底标高为-12.3m（到达淤泥层底）。第2章 施工总体部署本工程陆上地基处理先行施工,随后钻孔灌注桩及水上码头沉桩施工同时进行，在码头水上沉桩形成阶梯成排架时，码头上部结构将立即开始施工。根据现场条件，本工程施工总体程序为：施工准备测量基线地基处理码头港池水下挖泥水上沉桩上部结构施工码头附属设施安装水电等安装施工扫尾工程。本工程靠船构件、轨道梁、管沟梁、横梁、纵梁、前边梁、后边梁、水平撑、面板等预制构件，在现场的构件预制厂预制。800高强PHC管桩委托有资质的管桩厂家预制，由方驳水运至现场，采用粤航03#打桩船配D80柴桩锤进行打桩作业。本工程的现浇码头桩帽、桩芯混凝土由陆上供应商品砼，水上船舶运输，采用水上吊罐入模。码头横梁、纵梁、轨道梁、面板、磨耗层及面层等现浇砼均拟采用码头一侧布设施工便道，陆上泵送砼,二级90式地泵接力输送，泵送入模的施工工艺,为确保本工程的外观质量，下横梁拟采用大面钢框胶合模板，护轮坎拟采用一次接缝的施工工艺。第3章 施工总体目标3.1 工期目标本工程施工工期:2013年1月1日开工至2013年8月31日完工。3.2 质量目标本工程的质量目标为合格。质量评定以交通部颁布的港口工程质量检验评定标准（JTS257-2008）为依据，以业主联系确定的质量监督站核定意见为准。3.3 安全目标严格执行国家和地方有关安全法律法规，施工期内确保无重大工伤、死亡、机损、水上交通责任事故。3.4 文明施工目标认真执行贯彻业主有关文明施工的各项规章制度和要求，争创文明施工样板工程。第4章 施工总平面布置及临时设施4.1 施工总平面布置原则（1）在满足施工需要的前提下，尽量减少施工临时用地，施工现场紧凑合理；（2）根据施工需要，通过计算确定施工场地面积、生活用地面积；（3）充分考虑水文、地质、气象等自然条件的影响；（4）合理布置机械设备，科学规划施工道路，尽量降低运输费用；（5）各项施工设施布置要满足：有利生产、方便生活、安全和环境保护的要求。4.2 总平面布置图第5章 主要工程项目施工工艺和方法5.1 施工工艺总流程图5.2 总体测量控制方法本工程施工工期短、施工区域大、主要工序为海上施工，施工前及施工中对测量控制的标准要求也要高。施工难度较大的项目是PHC桩的沉桩、疏浚挖泥、现浇桩帽等。为保证定位精度，在施工中采用RTK-DGPS定位技术和常规测量方式相结合的测量方式。RTK-DGPS主要用于桩基工程、疏浚挖泥和宏观控制方面；常规测量主要运用于细部测量工作。GPS设备采用双频高精度GPS接收机。常规测量主要用高精度的全站仪和水准仪。5.2.1控制点校核工程开工前，对业主提供的平面控制点及高程控制点ZG01、ZG02、ZG05、ZG06进行复核，并报监理工程师审批，以此作为本工程布设施工控制基线的依据。5.2.2施工控制网的布设根据监理工程师签认的平面控制点，按水运工程测量规范的技术要求布设控制网。控制点的布设要符合下列规定：l 导线布设成闭合导线，相同导线的边长应均匀，同一测站各方向连长之比不得小于1：3；l 导线测角中误差不大于5，导线相对闭合差不大于1/20000; l 导线最弱点相对于起算点的点位中误差及各边相邻点的相对点位中误差均不得大于10mm；l 控制点应设在通视良好，不致发生沉降和位移的平整地段上。5.2.3高程控制根据业主提供的永久性高程控制点引设若干临时水准点至施工现场，并对引测的控制点定期进行校核，以满足施工高程控制需要。水准点应布设在受施工影响小、不易发生沉降和位移的地点，水准点数量不少于两个。施工高程控制应按四等水准测量作业要求进行，其主要技术要求见下表。表5-1项目单位误差范围每千米高差中误差偶然中误差mm5全中误差mm10检测已测测段高差之差mm30L1/2附合或环形闭合差、往返测互差mm20R1/2最大线路长度附合或环线km20支线km10说明：表中L已测路线长度（km），为附合或环形路线长度（km）；计算往返误差时，R为测段或区段长度（km）5.2.4控制点的维护永久性控制点每月复测一次，临时控制点每半月复测一次。沉桩结束后或大风、大雨过后，须对所有观察点复测一次。测量需作好记录并整理成册，同时作好施工基线的调整。5.2.5主要工序测量控制工前水深测量工前水深测量是掌握工前水下地形变化情况，以确保工程顺利展开。工前测量采用已经成熟的无验潮水深测量软件进行。工前水深测量的时间、步距及范围，根据业主和设计要求确定，工前测量施工时，由监理工程师参加，测量成果经监理工程师确认，为了便于水深测量的数据统计，工前水深测量的航迹线与码头轴线平行布置。布设间距报监理和业主批准确定。实测航线与设计航线的偏差控制在3m以内。测量数据格式、测图比例均按业主及监理工程师的要求进行。水深测量采用双频RTK-GPS与多波束测深仪相结合进行测量，即平面坐标使用GPS确定，该坐标位置的深度由多波束测深仪同步测量，潮位由潮位观测站提供。利用水深测量专业软件设计航迹线，由GPS引导测量船，实时测量并显示测量船的平面坐标。水深点数据按间距进行采样，间距大小按规范要求执行；测深点坐标及水深数据一并输入电脑，通过专用软件进行处理，可以快速生成水下地形图，断面图和三维立体图，能动态直观地反映水下地形。PHC桩沉设定位控制PHC桩沉设由安装在打桩船上的GPS采用拥有自主知识产权的海上GPS打桩定位系统进行，通过布设于打桩船上的两台GPS流动站及两台倾角传感器实时监控船体的位置、方向和姿态，另外利用两台免棱镜激光测距仪和桩架倾角传感器实施校正基桩的位置，与设计标高处基桩设计坐标进行比较，在计算机屏幕上给出打桩船的移动方向和移动量。据此指挥打桩船调整锚缆移动船位，直至桩位偏差达到允许范围。桩身的倾斜坡度由桩架控制。桩顶标高由安装在桩架上的“高程感应系统”实时测定，同时配合由“锤击计数器”记录打桩时的锤击数，进行打桩贯入度的计算，并反映在系统计算机屏幕上。打桩结束后，系统能自动储存或打出“打桩记录表”。桩帽模板支立测量控制每个桩帽模板支立的测量控制由背包式GPS进行，控制墩台轴线和标高，拉钢尺控制尺寸。常规测量控制工作每个桩帽浇注底层浇筑完成后，将平面、高程控制点通过GPS设立在桩帽上，并定期用GPS校核，此后现浇横梁、纵梁安装的施工定位用全站仪、水准仪、经纬仪进行测量控制。施工期间桩基沉降位移观测桩帽浇注以后，立即进行初次沉降、位移观测工作，并设立沉降、位移观测点，观测点拟设立在桩帽的边缘。前23个桩帽用背包GPS观测，后期用水准仪、全站仪观测。永久沉降、位移观测工程竣工后按设计要求设置固定沉降、位移观测点，并将施工期的观测资料整理移交业主。545.3 施工总进度计划序号分 部 分 项 工 程 名 称单位数量2013年1月2013年2月2013年3月2013年4月2013年5月2013年6月2013年7月2013年8月1水下挖泥,土类:方1907462打桩船打PHC桩(80cm)根5173桩芯混凝土,C45微膨胀砼方1604灌注桩D=1000mm根185水上(搅拌船)现浇管桩桩帽,C40方14636预制靠船构件（10方内/件）,C45方6187水上安装靠船构件（25t内/件）,运距:5km件988预制水平撑(1 方内/件),C45方749水上安装水平撑（2.5t内/件）,运距:5km件8710预制横梁(12方内/件)，C45方73911水上安装横梁(30t内/件),运距：5km件17012现浇横梁(35方内/件)，C40方324013预制轨道梁(15方内/件),C45方127314水上安装轨道梁（40t 内/件）,运距:5km件12015现浇轨道梁(30方内/件),C40方33016预制纵梁(5方内/件),C45方57017水上安装纵梁（15t 内/件）运距:5km件12918现浇纵梁(20方内/件),C40方20819预制前边梁(5 方内/件),C45方16920水上安装前边梁（15t 内/件）,运距:5km件3921现浇前边梁(15方内/件),C40方6322预制后边梁(5 方内/件),C45方42623水上安装后边梁（15t 内/件）,运距:5km件7524现浇后边梁(20方内/件),C40方15925预制管沟梁（10方内/件),C45方48526水上安装管沟梁（25t 内/件）,运距:5km件6427现浇管沟梁(130方内/件),C40方21228预制管沟盖板（1方内/件),C45方9329水上安装管沟盖板（2.5t 内/件）,运距:5km件28830水上(搅拌船)现浇防撞墩台(桩基式),C40方17431预制砼面板(10 方内/块),C45方154632水上安装面板,10t 内/块,运距:5km件54833水上现浇砼面层,C40方200334水上(陆拌水运)现浇护轮坎,C40方2835水上(搅拌船)现浇系船柱块体,C40方1036水上安装系船柱(系船柱能力 650kN)个3537水上安装系船柱(系船柱能力 150kN)个438水上安装橡胶护舷,DA-A600*2000套4339水上安装800筒形橡胶护舷L=4500套840水上安装橡胶护舷,DA-A400*2000套3541水上(搅拌船)现浇砼,磨耗层(掺聚丙烯纤维),C40方52042普通钢轨安装 QU80延米89743铁爬梯个1344混凝土防腐涂层平米2925745收尾工程5.4 CFG桩施工 本工程地基处理的范围为防洪堤内侧20宽170米长的范围；CFG桩直径为400mm ,梅花形布置，共1040根,成桩后的桩体强度为C15。CFG桩采用振动沉管灌注成桩，桩顶标高为4.7m，桩底标高为-12.3m（到达淤泥层底）。5.4.1 主要施工机具、设备 主要机具、设备一览表序号设备名称及描述数量功率/ 能力 (类别、型号)1振动沉管打桩机2DZ60 5.4.2 砼供应：使用商品砼，从附近拌和站购买。用混凝土搅拌车运送到现场。5.4.3 施工方法 采用振动沉管桩机施工。桩机就位后开始沉管，达到预定标高后停机立即向管内投料，直到混合料与进料口齐平，启动电动机，留振10s后，然后边振动边拔管，沉管拔出地面，进行封顶。后将机具设备移动到下一个孔位。 5.4.4 施工工艺 a.桩机进入现场，根据设计桩长、沉管入土深度确定机架高度和沉管长度，并进行组装。 b.桩机就位：按照设计桩位放置桩尖，桩机须保持水平、稳固，调整沉管与地面垂直，确保垂直度偏差不大于1.5%。 c.启动马达，沉管到预定标高，停机。 d.沉管过程中须作好记录，观察激振电流变化情况，并对土层变化予以备注。混合料采用商品砼，由附近拌和站提供。e.待沉管至设计标高后须尽快用料斗进行空中投料，直到管内混合料面与钢管料口平齐。如上料量不够，须在拔管过程中进行空中补充投料，以保证成桩桩顶标高满足设计要求。f.开动马达，沉管原地留振10S后，然后边振动边拔管，拔管速度一般控制在1.01.4m/min，软土段取低值，每提升1.52.0，留振10。当拔管离地表2m时，拔管速度应控制在0.50.7m/min，且每米留振20s；g.当桩管拔出地面，确认成桩符合设计要求后，然后移机继续下一根桩施工， 施工过程中做好施工记录。h.成桩28天后，检查桩身质量及复合地基承载力符合设计要求 CFG桩振动沉管施工工艺流程图5.4.5 施工注意事项 1）沉管：桩机就位须平整、稳固、调整沉管与地面垂直，施工中应随时观察和保持桩机底盘的水平和导向架的竖直，桩体垂直度偏差不得超过1.5%，桩位偏差不大于50mm，成桩直径不得小于设计值。 启动马达，开始沉管，沉管过程中注意调整桩机的稳定，严禁倾斜和错位。沉管过程中做好施工记录。 2）投料：在沉管过程中可用料斗进行空中投料。沉管过程中注意观察沉管是否有挤偏，下沉速度是否异常等。 沉管深度应满足设计要求，沉管终止后须尽快投料，直至混合料与投料口齐平，如下料量不够，可在拔管过程中继续投料，以保证成桩桩顶标高满足设计要求。 3）施工顺序：施工时应隔桩施工，新施工桩与周边已施工桩间隔时间不应少于7d。桩施工顺序应符合下列原则：需从场地内侧向外侧开始施打；间隔跳打。 4）桩体强度不均匀：桩机卷扬系统提升沉管线速度太快时，可能导致缩颈断桩；拔管太慢或留振时间过长，使得桩的端部桩体水泥含量较少，桩顶浮浆过多，而且混合料也容易产生离析，造成桩身强度不均匀。在施工过程中，要严格控制拔管速度，并始终保持速度均匀一致，并很好地控制留振时间。 5.5 挖泥施工本工程挖泥工程主要包括码头区域挖泥和港池航道挖泥，拟采用抓斗船疏浚至指定的抛泥区。5.5.1施工船舶选择根据现场实际情况，码头部分疏浚我公司计划采用抓斗式挖泥船配自航泥驳进行挖泥、抛泥施工。我公司计划投入2艘8m3抓斗式挖泥船进行施工，并配备4艘500m3自航泥驳负责弃泥外抛。5.5.2施工方法施工工艺流程施工方法抓斗挖泥船按“挖运弃置”连续作业的常规施工方法进行开挖施工。抓斗挖泥船水下挖泥，弃土装舱入泥驳，泥驳运泥至弃土区弃置。在绞吸挖泥船施工形成一定工作面之后，再行投入抓斗式挖泥船进行施工。分条开挖根据挖槽宽度和机械能力，合理确定分条开挖数量。分条施工时，条与条之间有1.5m的重叠区，以确保不产生没有施工分条的原始泥层因相邻分条抓斗垂直施工后，自然坍塌而形成分条间浅梗。边坡开挖严格控制超挖现象。为保证形成稳定的设计边坡，施工时采用阶梯型开挖,边坡超、欠面积比控制在11.5范围内，形成航道设计边坡,避免出现边坡超挖或欠挖现象。深度控制为保证全断面航道底宽的平整度，施工时将严格按照施工图纸进行，准确控制河底开挖高程，达到设计的要求，又最大程度上疏通了航道。抛锚定位抓斗挖泥船船头、船尾各抛两口锚进行施工作业。锚们严格按航行通告布设，锚瓢随同施工用锚一起抛设，锚瓢涂红色反光油漆。夜间在锚瓢上安置发光装置以告示来往船只挖泥船所锚位所在，以便来往船只提前做好避让。抓斗挖泥船定位示意图抓斗挖泥船挖泥示意图5.6 PHC管桩采购和运输5.6.1 概述本工程PHC管桩按桩型为B型，直径800，壁厚130mm，共517根。其中直桩199根，斜桩318根，桩长4651m。5.6.2 PHC管桩采购本工程所需PHC桩均由具有资质的专业生产厂家生产，我公司由专人同预制厂联系桩供应计划，桩进场后根据规范对桩材进行现场验收，验收包括：桩身完整性、桩径、桩长、矢曲、法兰等项目。现场桩材100%验收，作好桩材现场验收记录及标识工作，发现桩材不合格品不准使用，桩材检查按照建筑桩基技术规范JGJ94-2008检查。桩材验收时供货方需出具与桩材标志相一致的桩材合格证等。严格按照要求，对管桩外观质量（粘皮和麻面、桩身合缝漏浆、局部磕损、内外表面露筋、表面裂缝、桩端面平整度、桩套箍凹陷、内表面混凝土塌落、接头及桩套箍与桩身结合面有否漏浆、空洞和蜂窝）进行严格检查。经监理验收合格后，施工单位进行打设施工。5.6.3 管桩运揄管桩的运输采用2艘3000t驳船。严格按照装船通知单规定的顺序装驳，做到先用的后装船，后用的先装船。驳船装桩时，船舶底层应设置方木支垫，支垫保持同一平面。各层间应设置垫木，支垫上下对齐，各层垫木材质均应相同。桩身之两侧支垫楔形木块，装完桩再用钢丝绳及紧张器将桩固定在运桩驳的甲板上。桩吊运应符合设计吊运要求，装卸应轻起轻放，严防碰撞、滚落。预制桩放松钢筋时，混凝土强度不得低于设计强度的80；打桩吊运时，桩身混凝土强度必须达到设计强度的100。5.7 PHC管桩打设5.7.1概述本工程PHC管桩共计517根，均采用打桩船水上打设。本工程共有直桩199根，斜桩318根。5.7.2施工流程5.7.3主要施工机械配备本工程投入1条打桩船，配备2套D80型柴油打桩锤（1套备用），打桩船性能和锤击能量完全适合本工程施工的需要。替打采用分体式回火钢替打，即替打的锤击部分和送桩部分用套接连接，从而确保替打下部轴线与桩的轴线一致，减免管桩蹩劲受击。施工中配两条3000t自航甲板驳和一艘2500HP的拖轮。5.7.4打桩流水施工顺序整体打桩顺序按照由东向西，先1#码头，再2#码头的顺序施工。按其平面桩位布置的相互关系依次施打。施工过程中注意对打桩船驻位的影响，合理安排相临桩施打的先后顺序，避免出现封桩现象。5.7.5沉桩施工方法5.7.5.1沉桩准备在沉桩之前对沉桩水域水下地形进行探摸，对防碍沉桩的障碍物应清除或挖除。所有受防波堤施工影响的沉桩均需在防波堤结构施工后，待沉降稳定后再进行。打桩船打桩前要认真核对桩的规格型号，检查桩身的外观质量。5.7.5.2沉桩沉桩采用锤击沉桩方式。选用大能量D80柴油打桩锤打设打桩船驻位沉桩施工安排原则为打桩船用最小移动频率，将此试桩区域的基桩施打完毕。施工前对打桩船的锚机、锚缆进行检验调整以满足施工要求。打桩船抛6根锚缆，悬挂锚重7t的海军锚和丹福士锚各3口，缆长约500m，缆径47.5mm，两口10t锚备用。施工中用起锚艇辅助下锚布缆，缆绳布置注意前锚缆不能出现蹩桩现象，做好锚漂标志；另外，沉桩过程中应根据潮位变化适当调整锚缆的长短。满足船舶定位的需要。运桩方驳就位运桩方驳在打桩船左前定位（主钩在桩头方），打桩船垂直于排架轴线驻位。移船吊桩操作要点锚缆布设完毕，缓缓移船靠近运桩驳取桩。钢桩起吊时，平稳起吊到一定高度，上部和中部吊点的大钩带劲回收，下部吊点的大钩缓缓放松，进行立桩，锤、替打同步上升，立桩完毕，适当调整桩架的倾斜度和替打的高度，使上口嵌入替打，此时将连接下部吊点的大钩缓缓放松并解除，然后移船就位，吊立桩过程中，避免发生桩滚动和碰撞，以免碰伤桩。吊桩采用四点吊，吊点布置如图所示：立桩入笼口桩平稳起吊到一定高度后，吊上部吊点的大钩带劲回收，吊下部吊点的钢丝绳缓缓放松，进行立桩，锤、替打同步上升，立桩完毕，适当调整桩架的倾斜度和替打的高度，使上口嵌入替打，此时将连接下部吊点的大钩缓缓放松并解除，然后关闭抱桩器或背板。桩和替打自沉：桩定位完毕，桩架工解除下部捆桩的钢丝绳和连接锤和替打的钢丝绳，主钩缓缓下放，让桩和替打在自重作用下下沉，下沉完毕，观察桩位偏差，根据桩位偏差适当调整桩位。压锤：桩自沉完毕后，进行压锤，并观察桩的偏位，若发现桩位偏差过大，则应起锤并根据偏位情况适当调整打桩船锚缆，然后重新压锤。锤击施工打桩船调整好自身的水平、位置和桩架垂直度后压锤和替打，经纬仪和水准仪再次观测桩的偏位和垂直度，确定各项控制数据完全达到设计要求时，可以开始锤击。锤击原则打桩初时，起锤应轻压或轻击数锤，落距应较小，观察桩身、桩架、桩锤等中心轴线一致后，方可转入正常施打，以避免偏心锤击。锤击沉桩过程中，宜采用重锤低击，特别是桩由硬土层进入软土层时，应改用低落距锤击；以确保桩的承载力在设计要求的停锤贯入度下达到设计承载力，无额外原因，锤击要保持连续，以免土壤恢复而增加其对沉桩的阻力。溜桩处理如发现施工区域有可能遇到溜桩土层或稳桩标高异常时，在正常开始施打之前，先用空锤自由落体状态击打几锤，待到沉桩稳定或无异常变动情况下，方可用低档开锤，锤击一段时间后方可按正常档位锤击，或达到该土层时开一档锤击，减小锤击能量。停锤标准沉桩以标高控制为准，以贯入度作为校核。初定停锤标准如下：1）当桩顶达到设计标高时；2）如桩头出现异常，当最后1.5m正常正常锤击下贯入度均小于5mm/击，桩顶距设计标高不大于2m，再打50击贯入度不呈增大趋势可以停锤；3）出现沉桩异常情况及时与设计联系解决。5.8 现浇桩芯混凝土5.8.1概述本工程PHC管桩浇注桩头部分的桩芯，采用C45混凝土。5.8.2施工工艺流程施工准备（夹桩铺底）切割桩头清除淤泥后方陆域钢筋笼绑扎、运输吊安钢筋笼浇筑桩芯砼养护。5.8.3施工方法钢筋笼制作及吊放钢筋笼制作钢筋的规格及配筋严格按设计图纸要求制作。进场钢筋应符合设计要求，并附有出厂合格证，进场钢筋需经复检合格后方可使用。钢筋笼主筋沿圆周均匀排列，主筋采用对焊，接头按规范要求的间隔错开，在同一搭接长度700mm内，有接头的主筋截面积应小于主筋总截面积的50%。加强筋采取双面搭接焊方式，搭接长度大于5d。主筋与加强筋之间采取双面四点焊，箍筋与主筋的联接采取绑扎加间隔点焊。钢筋笼根据孔深的不同分段制作，分段长度小于20m，钢筋笼保护层采用水泥块或钢筋凸环，保护层间隔4m，沿圆周均布每圆周不少于4个。钢筋笼孔口搭接采用单面立搭接焊，搭接长度不小于10d。焊接用焊条，二级钢采用502或506焊条。一级钢采用422焊条，品牌选用正品焊条，焊条应有出厂合格证。钢筋笼的吊放吊放钢筋笼前，检查桩芯内是否有淤泥存在，如果有，采用离心泵清除淤泥，排泥管口距离泥面约30cm左右，吸泥效果最好，完成后就可以进行钢筋笼吊安。由方驳吊机吊钢筋笼沉设安装钢筋笼。吊放时，质检员、安全员必须在场，并由工长统一指挥。起吊过程中应注意安全，密切配合，钢筋笼入孔时，应对准孔位中心轻放慢放入孔，遇阻要查明原因并进行处理，严禁强行下放，钢筋笼到位后应准确、牢固定位，防止偏差或钢筋笼下脱或上浮。由于本工程钢筋笼直径较大，在起吊时采取横梁双绳四点起吊法，以防钢筋笼弯曲变形。钢筋笼吊放正位后，再自检符合规范要求后，请监理工程师履行验收隐蔽工程程序。底板桩芯砼底模板由14mm厚、直径小于桩内径5cm的圆形钢板和14mm厚宽100mm的钢板十字梁组成，制作时，圆形钢板根据桩芯钢筋笼主筋的位置，在钢板周边均匀的打8个孔，然后将桩芯钢筋笼主筋伸入该孔，上下施满焊，作为桩芯底模。混凝土灌注采用船运输商品砼浇筑，桩芯砼分层厚度控制在3040cm，分层振捣密实。5.9 现浇桩帽和横梁混凝土5.9.1现浇桩帽5.9.1.1工程概述本码头工程桩顶设置桩帽，采用双桩和单桩型式，位于设计高水位以下。根据桩帽是否挂有靠船构件分为前沿桩帽和普通桩帽两种。前沿桩帽施工与靠船构件安装同时进行。模板支立采用方驳吊机，为节省海上施工时间，钢筋模板均加工成整体进行安装。桩帽施工用电采用船载发电机，养护用水采用加水船。桩帽施工时，现场安排工作船用于人员运输，桩帽之间设置简易钢桥用于人员行走。桩帽混凝土采用水上陆上砼船运浇注。5.9.1.2施工顺序现桩帽施工紧跟水上桩基施工组织流水，夹桩完毕后开始进行。5.9.1.3工艺流程桩头处理安装抱箍铺底安装靠船构件加固型钢靠船构件安装加固整体钢筋笼吊装现场绑扎靠船构件与桩帽结合处钢筋整体吊装侧模加固自检、报监理验收拌和船浇注混凝土拆模养护下一段施工。5.9.1.4主要施工方法桩头处理桩基工程完成后，按桩顶设计标高在桩顶上弹出标志线，将高出部分切割。铺底桩帽设置一层钢抱箍，由工作船运送至桩周，操作工安装并紧上螺栓，抱箍由10mm钢板卷制而成。具体如下图所示。两层抱箍中间安装一根双拼40#槽钢，用于靠船构件安装后的加固，上层抱箍上搭设40#槽钢作为主梁，上面铺设2020cm方木作为次梁。底板采用2mm厚竹胶板。浇注底层混凝土时，预埋适当数量的圆台螺母、预埋铁件，供支横梁模板时使用。桩帽侧模桩帽侧模板制作成大片钢模板。板面为6mm厚钢板，水平横肋为5槽钢，间距30cm，立柱为10槽钢，间距50cm。侧模加固采用对拉工艺。制作模板时，板面上预留拉条孔，拉条采用22圆钢。桩帽模板由4片拼接。模板通过陆上拼装成整体，方驳吊机整体吊安。钢筋工程钢筋笼在后方加工场地加工绑扎成整体，用方驳吊机运输吊安。钢筋笼安装前底部及两侧要垫好垫块，确保混凝土保护层厚度，顶面外伸钢筋位置要求准确，并用电焊固定，防止混凝土震捣时产生移位。现浇桩帽混凝土桩帽砼采用船运输商品砼浇筑。混凝土分层、呈阶梯连续浇筑完成，控制好每层浇注厚度为30cm，为防止出现冷缝，混凝土掺入缓凝剂和引气剂，并合理确定浇注顺序，确保下层混凝土在初凝前被新浇注混凝土覆盖。混凝土震捣采用插入式振捣棒定人、定位震捣的方法，保证混凝土密实度。做到责任明确，防止出现漏震或过震等现象。桩帽施工完毕后如图：混凝土浇筑到顶面时，采用二次振捣，刮去浮浆层按要求修整、抹平，确保混凝土的密实性。在横梁混凝土施工前，重点作好混凝土材料的选用、配合比优化设计和横梁混凝土防裂措施。主要措施如下：选择水化热低的胶凝材料。优化混凝土配合比设计，在保证混凝土强度及氯离子扩散系数等指标满足设计要求的前提下，尽量降低胶凝材料用量。夏天施工做好砂、石料的遮阳防晒，避开中午和下午阳光强烈的时段浇筑混凝土，可采取加冰降温方，保证把混凝土拌和物的入模温度严格控制在28以下。混凝土终凝后，水面以上的部分用土工布覆盖，并洒淡水养护。拆模与养护侧模板拆除时应在混凝土强度达到2.5MPa时拆除，底模板应在混凝土达到设计强度等级的80%以上时拆除。混凝土抹面后，及时覆盖，终凝后立即对混凝土开始持续潮湿养护不少于15d。5.9.2现浇横梁5.9.2.1概述现浇横梁分为上下横梁两部分，下横梁在一个排架方向的桩帽施工完成后进行，上横梁在纵梁安装形成工作面后进行。5.9.2.2施工流程浇筑桩帽下横梁铺底钢筋绑扎支立侧模自检、报监理验收浇注混凝土拆模养护接茬面处理、凿毛拆模纵梁安装形成作业面钢筋绑扎支立侧模自检、报监理验收浇注混凝土拆模养护接茬面处理、凿毛拆模验收。5.9.2.3主要施工方法钢筋工程横梁钢筋绑扎在支立侧模前进行，钢筋下料制作在后方钢筋加工场进行，用方驳运输到施工现场，方驳吊机运送，现场绑扎的施工方法。人工在现场绑扎钢筋骨架，钢筋底部及两侧要垫好垫块，确保混凝土保护层厚度，顶面外伸钢筋位置要求准确，并用电焊固定，防止混凝土震捣时产生移位。现浇横梁模板现浇下横梁悬空部位采用在桩帽施工预埋底角螺栓支撑型钢形成横梁底模支撑体系。主梁和次梁作为横纵向分配梁，主梁采用双拼22#槽钢，次梁采用2020cm方木。底板采用2mm厚竹胶板。下横梁侧模板采用竹胶板板面，方木立柱，型钢围囹。模板支立采用方驳吊机。砼采用施工便道泵送浇注。前沿模板利用桩帽施工时预埋的底脚螺栓加固，上口通过拉条固定在桩帽顶部预埋型钢上。前沿模板采用大片钢模板以保证施工质量。下横梁底模如图：下横梁底模支立示意图下横梁前沿模板如图所示：现浇横梁侧模侧模板加工制作横梁侧模板制作成大片木模板。板面为2mm厚竹胶板，水平横肋为1010cm木围囹，间距30cm，立柱为2020cm方木，间距50cm。侧模加固采用对拉工艺。制作模板时，板面上预留拉条孔，拉条采用22圆钢。横梁模板由2片拼接。模板拼接采用木螺栓。堵头模板采用木模板，结构与侧模板相同。横梁侧模板安装使用方驳吊机吊横梁模板至安装位置，连接模板间螺栓，顶部挂线调直和调平，确保模板边线顺直，标高准确，然后使用对穿螺栓将模板紧固，确保侧模在浇注混凝土过程中稳定，不变形。浇筑横梁混凝土横梁砼采用施工便道泵送浇注。混凝土分层、呈阶梯连续浇筑完成，控制好每层浇注厚度为30cm，为防止出现冷缝，混凝土掺入缓凝剂和引气剂，并合理确定浇注顺序，确保下层混凝土在初凝前被新浇注混凝土覆盖。混凝土振捣采用插入式振捣棒定人、定位震捣的方法，保证混凝土密实度。做到责任明确，防止出现漏震或过震等现象。混凝土浇筑到顶面时，采用二次振捣和二次抹面，刮去浮浆层按要求修整、抹平，确保混凝土的密实性。待混凝土表面收水后，用鬃刷或尼龙丝刷拉毛，经现场试验确定，并经监理审批同意。拉毛时注意掌握时间，防止过硬或过软而造成翻砂。混凝土养生采用塑料薄膜加湿麻袋养护，切缝后用湿麻袋覆盖洒水养护，养护时间不少于14d。在横梁混凝土施工前，重点作好混凝土材料的选用、配合比优化设计和横梁混凝土防裂措施。主要措施如下：选择水化热低的胶凝材料。优化混凝土配合比设计，在保证混凝土强度及氯离子扩散系数等指标满足设计要求的前提下，尽量降低胶凝材料用量。夏天施工做好砂、石料的遮阳防晒，避开中午和下午阳光强烈的时段浇筑混凝土，可采取加冰降温方法，保证把混凝土拌和物的入模温度严格控制在28以下。混凝土终凝后，用土工布覆盖，并洒淡水养护。拆模与养护侧模板拆除时应在混凝土强度达到2.5MPa时拆除，底模板应在混凝土达到设计强度等级的80%以上时拆除。混凝土抹面后，及时用土工布覆盖，洒淡水养护。终凝后立即对混凝土开始持续潮湿养护不少于14d。5.10构件预制及安装施工5.10.1梁、板、靠船构件及水平撑等预制5.10.1.1概述码头上部为梁板结构，主要包括预制纵梁、横梁、面板、靠船构件、轨道梁、前边梁、后边梁、水平撑等。所有预制构件均采用C45混凝土，均为非预应力构件。预制构件均在现场构件预制场预制，布置30t龙门吊、20t龙门吊机各一台作为预制构件模板支拆的起重设备，40t克令吊出运，1台50t汽车吊及2辆40t平板车进行倒运。5.10.1.3非预应力混凝土构件预制施工工艺流程施工准备清理底胎测量放线钢筋绑扎支立模板校准、固定自检、监理验收浇筑混凝土养护拆模砼凿毛强度达到设计要求出模、存放。施工方法本工程非预应力构件的预制，除钢筋不经过张拉工艺，而是直接将加工好的钢筋运到预制现场绑扎成型；其他施工方法与预应力构件基本相同，这里不再赘述。5.10.2梁、板等构件出运、安装5.10.2.1施工方法概述本工程预制构件在预制场预制成型后，由龙门吊运输至出运码头前沿，运输驳靠码头，40t克令吊吊运至运输驳上，运输至施工现场安装。构件安装投入1艘100t全回转起重船、以及2艘600t自航运输船进行施工。5.10.2.2工艺流程5.10.2.3构件安装时机靠船构件安装在现浇桩帽施工前与桩帽同步施工，利用桩帽的底板支撑体系进行加固；纵梁在横梁形成一定规模后进行；纵梁完成一定区域后，可进行实心面板的安装。5.10.2.4构件出运预制构件预制完毕后吊至存放区存放。存放时保持相邻构件之间的距离50cm，避免吊装时构件互相碰撞。梁类构件不得堆存。板类构件堆存时，不得超过4层，并在板的四角垫上方木。构件采用龙门吊机运至码头前沿，采用40t克令吊装船，50t汽车吊进行构件倒运。5.10.2.5施工准备构件安装之前，由测量班放安装定位线。由起重班、铁工班、木工班准备好相关的工具和材料。主要包括电气焊、木楔、钢管、手拉葫芦、长绳、钢垫片、钢丝绳、吊环、方木、水泥、木抹子等，以便在施工中使用。索具吊点选择在构件起吊时，钢丝绳与构件平面夹角不得大于60，钢丝绳选用637公称抗拉强度1700MPa钢丝绳，吊索安全系数K6，起吊面板时用4点吊，其余均采用2点吊。构件安装设备根据构件的自重以及跨距，选择1条100t全回转起重船进行预制构件的安装。构件运输采用2艘600t自航方驳。5.10.2.6构件安装方法纵梁安装纵梁采用100t全回转起重船安装。下横梁混凝土达到设计强度后，在下横梁上放设纵梁安装定位线，并抄测下横梁顶面的标高误差，供施工人员根据误差值铺放砂浆。砂浆采用细砂和P.O.42.5水泥拌制，随铺随安，保证砂浆饱满均匀。构件安装分批进行，严格层层控制标高及边线。安装过程中利用靠尺对梁进行垂直度的调整，以保证梁安装后正位、垂直、平稳。安装后及时用砂浆勾缝，并用钢筋将构件连成整体，以防止梁类构件受风浪冲击移位。构件安装过程中，加强对纵梁等成品的保护。实心面板安装面板采用100t全回转起重船安装。现浇上横梁混凝土浇注后，放设面板安装线，用水准仪实测梁顶标高并标明铺垫砂浆厚度，安装板时要认真调整外伸钢筋互相干扰问题，未经设计与现场监理的认可不得随意弯折或切断钢筋；铺设砂浆等级满足设计要求，确保支撑面砂浆饱满；安装位置严格按照安装线安放，安装搁置长度应符合设计要求。面板安装后，及时测量板的标高控制情况，以便尽快的调整，保证面层厚度与设计一致。安装后将板与板之间的对应钢筋焊接使面板连接成整体。靠船构件安装方法靠船构件采用100t起重船安装。靠船构件安装利用现浇横梁的底板支撑体系，与现浇横梁的钢筋绑扎同时进行。安装前，在靠船构件对应的排架管桩上设置双层钢抱箍，上层钢抱箍上搭设底板横纵梁，下层钢抱箍上搭设双40槽钢作为靠船构件安装的固定梁，槽钢用吊筋挂在钢管桩桩壁上。靠船构件安装利用横梁底板做为安装平台。安装前，在平台上放安装定位线和标高控制点。安装时，将靠船构件缓缓落下并将顶部和两端拴上长绳，以控制靠船构件的轴线和垂直度。待测量检查安装位置符合规范要求后，将1根22槽钢穿入靠船构件预留口中，用两根型钢与固定梁焊接，三者形成三角稳固体系后方可摘钩。安装完毕，将靠船构件外伸钢筋与横梁钢筋一一焊接，并浇筑横梁混凝土以保证靠船构件的安全。水平撑安装水平撑安装在相邻靠船构件牛腿上，安装好后及时进行加固，并浇筑节点。构件安装技术要求及注意事项构件安装前组织技术安全交底，明确质量要求和操作要点。安装前应对构件安装的位置准确放样并用红漆标出安装中心线、安装标高、搁置点位置等。安装时用水泥浆铺垫搁置面，做到随铺随安，使构件座浆饱满。构件运至现场后派专人进行构件质量检查及型号核对，避免发生错误。构件安装后及时填写安装记录并进行加固处理。5.11现浇悬臂梁混凝土施工方案5.11.1概述每区梁安装后，两区之间各要现浇悬臂梁混凝土。每区板安装后，区与区之间要现浇悬臂板混凝土。5.11.2施工工艺流程施工准备吊安底模、加固钢筋焊接、绑扎清理底板上杂物自检、验收支立侧摸板现浇悬臂混凝土拆侧摸、养护强度达到80%以上拆底模进入下道工序施工。5.11.3主要施工方法现浇悬臂梁和悬臂板都是通过已经安好的的梁或板作为支撑体系，通过在区与区之间相邻的梁或板上放置吊架主梁，主梁通过25螺栓与底板连接，形成稳固体系。侧模采用梁板预制时的侧模板。本节以悬臂梁的施工方法加以描述。5.11.4施工方法5.11.4.1模板工程悬臂梁吊架结构设计因为梁是悬臂结构，在施工中无法像通常情况下提供具有承载力的底模，因此，选择吊架结构，吊立底板。在已安装纵梁（或轨道梁）上方布设2根由20#槽钢拼焊组成的吊架顶梁，拼焊槽钢中间是25螺栓，通过螺栓吊同样2根由20#槽钢拼焊组成吊底主梁，调整25螺栓将主梁调平。底模次梁与底板的铺设主梁上铺设1015cm的方木做次梁，布置间距为500mm，次梁与主梁绑扎固定，次梁上铺设30mm厚木板，木底板用钉子与次梁固定，将悬臂梁边线测量定位于木底板上，并沿边线钉上带有止浆塑料管的木八字。5.11.4.2钢筋工程梁安装后将梁钢筋及时进行调