冲压模具问题分析与维修技巧概要.doc

冲压模具问题分析与维修技巧一、冲压模具问题分析模具故障是冲压生产中最容易出现的问题, 常常造成停产, 影响产品生产周期。 因此,必须尽快找到模具故障原因,合理维修。1、模具损坏模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等,处理模具损坏问题,必须从模具的设 计、制造工艺和模具使用方面寻找原因。首先要审核模具的制造材料是否合适,相对应的热处埋工艺是否合理。通常, 模具材料的热处理工艺对其影响很大。 如果模具的淬火温度过高, 淬火方法和时 间不合理, 以及回火次数和温度、 肘间选择不当, 都会导致模具进入冲压生产后 损坏。落料孔尺寸或深度设计不够,容易使槽孔阻塞,造成落料板损坏。弹簧力 设计太小或等高套不等高,会使弹簧断裂、落料板倾斜.造成重迭冲打,损坏零 件。冲头固定不当或螺丝强度不够.会导致冲头掉落或折断。模具使用时, 零件位置、 方向等安装错误或螺栓紧固不好。 工作高度调整过低、 导柱润滑不足。送料设备有故障,压力机异常等,都会造成模具的损坏。如果出 现异物进入模具、制件重迭、废料阻塞等情况未及时处理,继续加工生产,就很 容易损坏模具的落料板、冲头、下范本和导柱。2、卡模冲压过程中,一旦模具合模不灵活,甚至卡死,就必须立即停止生产,找出卡 模原因,排除故障。否则,将会扩大故障,导致模具损坏。引起卡模的主要原因有:模具导向不良、倾斜。或模板间有异物,使范本无法 平贴;模具强度设计不够或受力不均。造成模具变形,例如模座、模板的硬度、 厚度设计太小, 容易受外力撞击变形; 模具位置安装不准, 上下模的定位误差超 差。或压力机的精度太差,使模具产生干涉;冲头的强度不够、大小冲头位置太 近,使模具的侧向力不平衡。这时应提高冲头强度,增强卸料板的引导保护。 3、模具损坏和维修冲压生产的模具费用高.通常模具费占制件总成本的 1/5-1/4。这是因为,除模 具制造难度大、 成本高外。 投入生产后的模具修理和刃磨维护费用也高, 而模具 的原始造价仅占整个模具费用的 40%左右。因此,及时维修模具,防止模具损 坏,可以大大降低冲压生产的模具费用。模具损坏后,还有一个维修和报废的选择问题。一般来说,冲压模具的非自然 磨损失效, 例如非关键零件的破坏以及小凸模折断、 凸模镦粗变短、 凹范本开裂、 冲裁刃口崩裂等故障. 大部分可以通过维修的方法使其完全恢复到正常状态, 重 新投入冲压生产。但是,当模具的关键件严重损坏,有时凸、凹模同时损坏。一 次性修复费用超过冲模原造价的 70%,或者模具寿命已近,则维修的意义不大, 这时应该考虑报废模具:除大型模具、 结构复杂的连续模外, 当模具维修技术过 于复杂、 修模费用太大, 难度大必然使维修周期过长, 严重影响冲压的正常生产, 应选择提前失效报废, 重新制造模具。 在正常情况下, 冲模的主要失效形式是过量磨损。 从新模具制造交付使用, 直至冲制零件的毛刺超标、 零件尺寸与形位精 度超差, 而模具又不能再修复或根本无修复价值, 则模具就只能报废。 从新模具 投入使用到失效报废。一般要经过多次维修和刃磨。二、冲压产品质量缺陷分析最常见的制件质量缺陷是产品尺寸超差。只有少数产品存在表面质量问题。 1、尺寸超差尺寸超差是冲压制件的严重缺陷。对此,首先要检查、核对模具的设计,排除 设计和制造的原因。 如果超差尺寸和材料厚度有关, 应检测冲压材料的厚度和材 质、硬度。罗百辉认为,冲压生产过程中引起尺寸超差,主要是模具的磨损、定 位导向不良和制件产生变形。 模具的刃口磨耗. 会造成毛刺太大或切外形尺寸变 大、 冲孔变小、 平面度超差, 应该刃磨或更换模具。 定位导向不良包括没有导向、 导销或其他定位装置没有起作用, 送料机没有放松, 定位块磨损使送距过长, 导 料板长度不对或导料间隙太大等。 制件在生产中变形, 主要有撞击变形, 例如制 品的吹出气压太强或重力落下撞击太大变形:出料时受挤压或括伤变形, 应及时 清理出料位置或加大出料空间:顶出不当变形。 例如顶料销配制不当、 弹簧力不 适当或顶出过长, 应调整弹力或改变位置或销数量; 下料变形。 部份弯曲件不能 容许料重迭,须每次落下,当出现碟形应变时可采用压力垫消除;冲剪变形,主 要是材料扭曲不平。 尺寸增大或中心不对称; 浮屑挤压变形, 是由于废料上浮或 细屑留在模面上或异物等挤压变形。2、表面质量不合格冲压制件的表面质量问题,主要是毛刺过大。造成制件毛刺过大的原因,首先 是模具刃口的磨损,应重新研磨模具 (下述 ,确保刃口锋利。其次是凸、凹模的 间歇不合理, 间隙过大使侧面大部分为擦光带, 间隙太小会出现二次剪切面, 如 果材料硬度太高, 则应更换材料或加大间隙。 冲裁搭边尺寸过小或切边材料过少 时, 材料会被拉入模具间隙内而成为毛边。 此时必须加大冲裁的搭边尺寸或切边 余量。三、冲压模具的刃磨维修冲压生产中对模具进行合理的刃磨。可以有效地提高冲模的寿命,节省模具费 用,大幅度降低产品成本。当冲模刃口磨损到一定程度时,原本锋利的刃口变钝了,会造成冲裁件毛刺过 大, 尺寸与形位精度下降。 因此, 模具必须进行刃磨, 以恢复其锋利的冲裁刃口。 减小冲裁毛刺和尺寸与形位偏差,改善成形件表面质量。如果不及时刃磨模具, 会因为拖延刃磨时间, 使得已经磨钝的刃口遭受坚硬、 过大、 过厚毛刺的剧烈摩 擦, 形成模具恶性循环的过度磨损, 导致要以几倍的刃磨量才能够使刃口恢复锋 利, 大大缩短模具的寿命。 当制件的毛刺即将超出允许毛刺高度时, 应立即停止 生产, 对模具进行刃磨。 在生产实际中, 现场工人习惯凭手感确定制件毛刺大小 并确定刃磨时机, 这样操作误差较大。 最好通过检测制件的毛刺高度及厚度、 毛 刺分布均匀程度、冲件尺寸与形位精度及冲切面质量等,来掌握刃口磨损情况,从而确定模具的最佳刃磨时机。模具刃磨量必须根据刃口端面和侧面的实际磨损情况而定,此外,还应该考虑 材料厚度、 凹模形状结构以及刃磨次序等相关因素。 凹模经多次刃磨后, 尺寸会 发生变化, 特别是采用上小下大锥形凹模口设计的冲裁模, 由于凹模刃口壁向外 倾料,刃磨模具的上表面后,其水平尺寸必然会产生一个增量。因此,刃磨前应 该按照锥形的角度进行计算, 刃磨时要注意实测制件尺寸, 防止因多次刃磨使制 件尺寸增量过大,导