002乌溪河特大桥连续梁施工方案915.doc

新建合肥至福州铁路安徽段站前五标段 乌溪河特大桥连续梁施工组织设计中交三航新建合福铁路安徽段站前五标乌溪河特大桥40m+264m+40m连续梁挂篮悬浇施工方案 中交三航合福五标三分部二一一年七月目 录1、编制目的、依据及原则41.1 编制目的41.2 编制依据41.3 编制原则42、工程概况53、施工总体安排73.1、施工准备73.2、施工平面布置93.3、施工用电规划93.4、施工进度计划93.5、连续梁主要施工过程及流程图104、0段施工114.1、支座垫石114.2、临时固结措施124.3 0段支架144.4、支座安装164.5、模板安装174.6、钢筋安装174.7、混凝土施工184.8、预应力张拉184.9、预应力真空压浆施工工艺215、悬浇段施工235.1、挂篮的组拼及检算255.2、三角挂篮加载试压295.3、调整底模板305.4、外模合拢305.5、绑扎底、腹板钢筋安装竖向预应力孔道305.6、内模安装315.7、端模安装、孔道安装及顶板钢筋绑扎315.8、模板加固315.9、梁段混凝土浇筑315.10、拆模315.11、混凝土养护325.12、预应力钢束张拉325.13、孔道压浆335.14、封锚345.15、挂篮前移346、中跨合拢段施工347、A9悬浇段施工358、边跨现浇段施工368、边跨合拢段施工及体系转换379、连续梁施工重点控制措施389.1、连续梁防开裂技术389.2、大跨度桥梁悬臂施工的线形控制技术3810、质量保证措施3910.1、质量目标3910.2、质量保证体系3910.3、工程质量保证措施4111、安全保证体系及措施4611.1、安全目标4611.2、安全管理组织机构4611.3、安全保证体系4711.4、安全生产保证措施4811.5、安全应急救援预案5311.6、跨A5交通组织方案5412、施工环保及水土流失保护措施5512.1、环保目标5512.2、建立健全环境保护管理组织机构和保证体系5512.3、施工环境保护措施5513、文明施工措施5713.1、加强文明施工组织领导5713.2、制定责任明确、操作性强的管理制度5713.3、制定具有操作性的管理措施5714、附图59乌溪河特大桥40+264+40m连续梁施工方案1、编制目的、依据及原则 1.1 编制目的 明确跨G205国道连续梁悬浇法施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范跨G205国道连续梁施工。 1.2 编制依据 1) 国家、铁道部和地方政府的有关政策、法规和条例、规定；2) 国家和铁道部现行设计规范、施工指南、验收标准；3) 建设单位提供的工程设计文件、图纸、设计文件；4) 建设单位下达的工程施工安排要点、建设单位要求的工期及质量、环境保护要求；5) 国家、行业、地方有关职业健康安全的要求；6) 乌溪河特大桥设计图、现场调查的相关资料；7) 现行的施工定额和工期定额。现行铁路施工、材料、机具设备等定额；8) 中交三航局有限公司编制的合福铁路安徽段站前五标实施性施工组织设计；9) 本项目部所在地地方材料供应情况、供应量、运输情况以及当地的劳力、民风、民俗；10） 我单位类似工程的施工经验；11） 其他相关依据。1.3 编制原则 1.3.1 全面响应和符合施工组织设计的原则 严格按照乌溪河特大桥施工组织设计规定的编制范围、内容、技术要求和规定格式进行编制。遵守施工组织设计中的安全、质量、工期、环保、文明施工等的规定。 1.3.2 坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则 结合工程特点，采用先进的施工技术，采用科学的组织方法，合理地安排施工顺序、优化施工方案。做好劳动力、物资、机械的合理配置，推广“四新”技术，采用国内外可靠、先进的施工方法和施工工艺，力求施工方案的适用性、先进性相结合，做到施工方案科学合理、技术先进，确保实现设计目标。 1.3.3 保证工期的原则 本连续梁工程工期紧，质量标准高，必须保证足够的技术装备和人员投入，采用机械化施工，合理安排施工工序，合理安排人员、材料和机械设备，优化资源配置。充分考虑气候、季节及交叉、跨线施工作业对工期的影响，采取相应措施，以一流的管理，确保安全、工期。2、工程概况 乌溪河特大桥，中心里程为DK207+171.838，起点里程DK206+791.250，终点里程DK207+552.425，正线全长761.175m，桥跨为1-24m简支梁+1-32m简支梁+1-（40+264+40m）连续梁+14-32m简支梁+1-24m简支梁，位于乌溪村1km处跨越G205国道，上跨与国道平面投影夹角为61，设计为1联（40+264+40m）连续梁。连续梁全长209.5m，计算跨度为40+264+40，箱梁顶建筑总宽12.28m，底宽6.7m。中支点处截面梁高6.05m，跨中及边跨直线段梁高3.05m，梁底下缘按圆曲线变化，圆曲线半径R=112.04m，边支座中心至梁端0.75m。连续梁下面G205国道沥青路面宽为12m，桥梁垫石标高为134.617m，国道路面中心标高为100.960m，桥下净高大于30m。连续梁边跨5#、6#墩分别位于G205国道两侧边缘位置，5#墩承台尺寸为11.6m12.84.0m，6#墩承台尺寸为10.614.63.0m。新建铁路与G205国道平面位置关系如下图1：图1：新建铁路与G205国道平面位置关系图 梁体采用单箱单室变高度直腹板箱形截面，主墩墩顶处最小梁高6.05m，箱梁在墩顶5.0m范围内梁高相等，跨中2.0m范围内及边墩顶现浇段最小梁高3.05m，梁底按圆曲线变化，圆曲线半径R=112.04m。箱梁顶宽12.0m，箱梁底宽6.7m，单侧悬臂长2.65m，悬臂端厚28.4cm，悬臂根部厚65cm。箱梁腹板厚度由箱梁梁体主墩墩顶根部80cm变至跨中及边墩支点附近梁段48cm；底板在箱梁梁体主墩墩顶根部厚90cm变至跨中及边跨直线段厚40cm；顶板厚40cm。顶板设9030cm的倒角，底板设6030cm的倒角。箱梁在中支点、端支点及中跨跨中设置横隔梁，中支点横隔梁厚190cm；端支点横隔梁厚105cm，跨中处横隔梁厚50cm，隔板均设有孔洞，供检查人员通过。箱梁结构形式见下图2： 图2：箱梁结构形式图各悬浇节段长度及最重节段重量： A1（B1、C1）段长300cm；A2（B2、C2）段长325cm；A3（B3、C3）段长350cm；A4（B4、C4）段长425cm；A5（B5、C5）段长425cm；A6（B6、C6）段长425cm； A7（B7、C7）段长400cm；A8段长300cm；A9（B8）段长200cm；A10段长475cm。 最重节段为4段，节段重量为141.78t。合拢段长度：边跨合拢段长度2.0m，中跨合拢段长度2.0m，边跨现浇段长度4.75m。连续梁轮廓构造图见附图1。 主跨连续梁采用挂篮法悬臂灌筑施工、边跨现浇段采用支架法现浇。连续梁施工步骤图见附图2 。3、施工总体安排 3.1、施工准备 3.1.1、技术准备 自接到之日起，组织工程安质技术人员对40+264+40m连续梁图纸进行图纸会审，并编制连续梁施工方案，进行连续梁单项设计，编制安全技术交底，并向各职能部门及施工作业队进行交底，一直交到作业班组。 3.1.2、劳动力准备 表1：连续梁施工技术人员及劳动力的配置表序号 工种 人数 职责范围 1 班长 3带领各班组完成生产任务 2 钢筋工 12负责对普通、预应力钢筋进行制作、安装、绑扎 3 木工 16 负责对模型进行安装、并在浇筑时看护模型 4 混凝土工 16负责浇筑混凝土 5 装吊工 4负责挂篮的安装、滑移 6 电工 1 负责施工用电及维护 7张拉20负责连续梁的张拉、压浆、封锚 合计72需要时可增减人员 3.1.3、物资准备 工程部图纸会审完成后，向物资部提供连续梁主材需用计划，由物资部进行采购。工程部完成各单项设计后，由工程部向物资部提供周转材料需用计划。按照施工进度计划的安排陆续进场主材、与周转材料。 3.1.4、机械设备准备 表2：主要机械设备表序号 名称 规格 型号单位数量备注1汽车起重机 QY25 25t台12汽车起重机 QY20 20t台13塔吊QTZ80(5610)台34砼拌和站HZS180型90m3/h台25砼输送车 9 m3台56砼泵车台27发电机 500KW台28挂篮套39插入式振捣器 ZH-50 2.2KW台2010插入式振捣器 ZX-30 1.1KW台1011钢筋切割机 GQ-40 40mm台212电焊机 ZLD21 30KW台1513钢筋切断机台214钢筋弯曲机台215液压千斤顶 20t台816液压千斤顶 30t台817预应力张拉设备套418预应力压浆设备套219高压抽水机 扬程50台320水泵 50LG台421手拉葫芦 5t台153.2、施工平面布置 为了保证连续梁施工能够均匀连续进行，我部抢前抓早，提前准备，在乌溪钢筋加工场集中预制连续梁所需的各种半成品材料，在桥位处设置临时物资存放场地，用于临时存放大型设备与周转材料。3.3、施工用电规划 连续梁桥位处距离便压器100m，施工用电通过电缆引电至墩边，在墩边设一级电闸箱，由闸箱引出电缆通过墩身上桥，在0段位置设二级电闸箱，由二级电闸箱向两侧悬浇段引到施工段处。 3.4、施工进度计划 为保证新建合福铁路安徽段总体工期目标，依据上级管理单位工期要求，对连续连续梁施工进度做如下安排： 1、施工准备：2010.10.152010.11.15 2、下部工程施工 钻 孔 桩：2010.11.162011.4.15 承 台：2011.4.162011.8.15 墩 身：2011.7.162011.11.15 3、上部工程施工 防护棚架门洞施工：2011.11.162011.12.15挂蓝施工：2011.12.162012.4.15 合拢段施工：2012.4.162012.5.10 图3：连续梁施工计划横道图3.5、连续梁主要施工过程及流程图1、临固结措施预埋件埋设；2、临时支墩安设；3、0段支架安装；4、永久与临时支座安装；5、底模板铺设；6、支架预压；7、0段施工；8、挂篮拼装；9、悬浇段施工；10、现浇段施工；11、边合拢段施工；12、中合拢段施工；13、体系转换；流程图见下图4： 图4：连续梁施工流程图4、0段施工 0段施工主要内容包括：1、0#块托架安装；2、托架预压；3、支座安装；4、0段模板安装；5、0段钢筋安装；6、0段混凝土施工；7、0段预应力张拉与压浆；0段施工完成。4.1、支座垫石 垫石混凝土设计强度标准值为C50，严格控制顶面标高，标高误差范围：0-5mm，按设计要求预留好支座锚栓孔。 按客运专线铁路桥涵施工质量验收暂行标准铁建设【2005】160，铁路混凝土工程施工质量验收补充标准2005160要求进行钢筋与混凝土施工，模板底模采用竹胶板，侧模采用定型钢模，混凝土施工时采用干硬性混凝土，插入式振捣器振捣，保证振捣时间为30s，严格禁止漏振与过振，保证垫石混凝土内实外光，棱角分明。4.2、临时固结措施临时固结措施应能承受中支点处最大竖力及相应的不平衡弯矩设置临时固结，临时固结措施为在墩顶临时锚固，并设置临时支座。 4.2.1、临时固结 连续箱梁0#段临时固结通过设置临时支墩和临时支座的方式来实现。临时支墩设硫磺砂浆临时支座，通过电阻丝内通电融化硫磺砂浆即可解除临时支墩。在临时支墩顶底设塑料薄膜隔离层。图5：临时支座立面图4.2.2、临时锚固临时固结为在墩身及0#段梁体内埋设直径为28mm的螺纹钢筋，在墩顶四角处共设四个，每个预埋106根，如下图。连续梁主墩墩身模板支立完成后，在图示位置将螺纹钢固定在墩身钢筋上螺纹钢筋埋入墩身长度为1.485m，在精轧螺纹钢筋底部设锚固钢板，钢板下设大螺帽，将钢板固定在螺纹钢筋上。开始绑扎0段钢筋前，在底模板相应位置钻孔，将螺纹钢筋穿过底模板。然后开始绑扎0段钢筋，钢筋安装施工完成后将螺纹钢筋牢固的绑扎在梁体钢筋上，在螺纹钢筋顶部安装锚固钢板。连续梁施工完成后，用手持式角磨机将螺纹钢切断，实现体系转换。图6：临时锚固墩身预埋示意图临时锚固计算：假定连续梁在施工过程中出现最不利偏载，即偏载重量为7#段的全部重量，此时结构向一侧倾斜，绕临时支墩旋转，产生倾覆力矩。 M倾覆力矩108.92t29m=3158.68tm=31586.8KNm 此力矩完全由墩顶临时锚固的螺纹钢筋以临时支墩为支点平衡。墩顶共设424根28螺纹钢筋，型号为HRB335，各螺纹钢筋合力点为墩中心线，如图，墩中心线到临时支墩中心间距为1.325m，设锚固反力为F，可列出如下弯矩平衡方程： F1.32531586.8KN解出F23839.1KN 共有424根螺纹钢筋, 单根受力为 23839.1/424=56.224KNA单根螺纹截面282/4615.75mm2 HRB335螺纹钢筋屈服强度为335Mpa单根螺纹可承受的最大外力为：335MpaA单根螺纹截面206.28KN安全系数206.28KN/56.224KN3.669临时锚固螺纹钢筋强度合格 通过以上计算可得出结论为：此 64m 连续梁临时固结措施可以使用。4.3 0段支架 4.3.1支架安装 由于本桥横跨G205国道、乌溪河、旅游村道。3#、4#、5#墩柱均为高墩（3#墩高38.5m,4#墩高37.5m，5#墩高31.5m），又临近道路，连续梁0#块不宜采用常规的落地式钢管支架方案进行施工。为保证质量，我们根据现场实际情况，进行了施工方案的优化，采用槽钢梁托架的形式作为连续梁0#块施工的支承平台。在浇注墩柱时距柱顶以下0.43m和2.73m处预埋32精轧螺纹钢（共计20组，每组9根）埋置在墩柱混凝土中，并伸出墩柱面外20cm，然后安装预埋钢板。托架由10根22双槽钢纵梁、22双槽钢斜撑组成。在横桥向托架上每边设2根I32工字钢，横梁上设14根I16工字钢，再在纵梁上设15*15cm的木尖，然后木尖上安装三角形托架，三角托架上铺设两层10cmX10cm方木，方木上铺底模，详见图7。所用托架的施工安全度及施工倾覆稳定计算见所附相关计算书。图7：0#托架施工图4.3.2托架预压 （1）、预压目的 由于托架整体和方木与方木受压后自身存在较大的弹性变形。 为消除以上非弹性变形及弹性变形，得到实际的施工预留拱度，保证成桥后线型，对支架进行预压。 （2）、预压方法 采用模拟压重方法，经过比选，租用砼块压重费用较高，用碎石易对袋子及底模造成损坏，故采用大尼龙袋装砂子方法进行压重，每袋装砂后重约0.8吨。砂子由物资部门联系，在现场由人工配合挖掘机装袋，采用带有电子计量称的吊车进行称重，直接吊砂袋到支架顶底模板上进行预压，预压前需对吊车计量称进行校核，计算出吊车数显数据与实际称量数据的数理关系。 为防止压重时对底模的破坏，支架纵横梁及底模搭设完成后，在底模竹胶板上铺设一层彩条布，将预压砂袋吊放到彩条布上，预压后撤除彩条布。吊装砂袋时，砂袋下方不得站人以防止砂袋突然坠落伤人。 预压时砂袋堆放部位要基本与梁体实际荷载分布相似，腹板上部较集中。 根据设计要求，预压重量应为梁重的120%-130，与施工时荷载相似，但为了保证支架的绝对可靠，我部预压重量拟采用预压段梁重的130。预压加重顺序为50%100%130%。 3）、观测点布置 沿梁部纵向，预压时取支架端部、承台端侧部，与支架终止部位设置观测横断面，每一个横断面上布设3个观测点，两腹板底部位各1个，梁部中间1个，具体布置见下图8： 图8：观测点布置图4.3.3、观测频次及记录观测采用水准仪和双面塔尺进行观测。通过最后一次观测的数据和预压前观测数据对比得出支架的总沉降量。与全部卸载完时的测量值进行对比，可得出弹性变形值。 通过预压，观测计算得出支架各点的弹性变形数值，调整梁底模板标高，梁底标高=设计梁底标高+支架弹性变形值。 4.4、支座安装 0段支架拼装完成后就可进行支座安装， 支座采用客运专线铁路桥梁球型支座，根据桥梁所处地震区的动峰加速度值确定。 球型支座在工厂组装时，经调平对中上、下支座板，用连接螺栓将支座连接成整体。 安装前，应检查支座连接状况凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。 支座由吊车配合就位后，利用螺旋千斤顶支起支座，使支座板与桥墩支承垫石顶面之间留出20-30mm空隙，采用重力灌浆方式向支座底部灌入环氧树脂砂浆。 灌浆时从支座中心部位向四周注浆，直至模板与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。 强度达到20Mpa后，拆除模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，拧紧下支座板锚栓，拆除临时千斤顶，安装支座围板。 4.5、模板安装 外模板及底模板采用大块整体钢模板，外设钢框架，模板面板采用6mm钢板，框架用10槽钢焊接而成。安装侧模时采用50t吊车吊装，直接安放到位，侧模板底部与底模连接位置事先钻孔，侧模板安装到位后，人工手持电钻在底模板备方上钻孔，通过螺栓将侧模板与底模板连接紧密。利用支架将模板在竖向与横向上固定，并微调模板标高，两侧模板之间通过拉杆与顶杆固定，拉杆使用25精轧螺纹钢，顶杆为1010cm松木方。调整好模板尺寸与标高，并加固。内模在连续梁底板与腹板钢筋绑扎完成后再组装，内模不设底模，并在腹板按竖向50cm高，横向100cm间距预留40cm见方的检查孔，用于辅助混凝土振捣。 4.6、钢筋安装 钢筋施工时的一般方法和要求可按铁路桥涵施工规范（TB10203-2002）中规定执行。 连续梁梁体钢筋整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内，保护层厚度采用混凝土垫块控制，垫块材质为与梁体混凝土标号相同的混凝土，每平方米布设4个。所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。施工中为确保腹板、顶板，底板钢筋的位置准确，底部和上部的上下层钢筋间，按W型钢筋支撑，每1.5m放一档，加设架立钢筋。顶板钢筋绑扎完成后，在相应位置预埋防护墙、竖墙、接触网基础预埋件预埋。根据挂篮的特点同时布置好挂篮各种预埋孔，预埋孔位置根据挂篮的构造而定，主要包括后锚孔道，外滑道梁孔道与内滑道梁孔道。按设计要求进行综合接地布设与连接。按要求埋设桥面泄水管与通风孔，设置检查孔。 钢筋在使用前必须按客运专线铁路桥涵施工质量验收暂行标准铁建设2005160与铁路混凝土工程施工质量验收补充标准2005160验收，分批做好原材料及焊接试验，试验合格后方可使用。 纵向预应力管道形成采用镀锌金属波纹管成孔，横向预应力管道形成采用7019mm扁形镀锌金属波纹管成孔，竖向预应力孔道采用内径为35mm铁皮管成孔，锚垫板按设计要求的位置固定在封头模板上确保与孔道垂直。纵向管道在浇筑梁体混凝土前内穿塑料撑管，防止因孔道漏浆阻塞孔道，并在浇筑进程及混凝土终凝前经常活动，终凝后将撑管拔出，横向预应力钢筋采用先穿束的方式，并且在混凝土浇筑及终凝前经常活动确保管道畅通。竖向预应力钢筋与孔道同时安装定位。预应力钢筋孔道位置首先设在已扎好的钢筋骨架上并用井字钢筋定位。间距一般为60cm，管道转折点处定位钢筋加密间距30cm，沿孔道纵向设置。波纹管采用8的钢筋固定定位，为防止焊接钢筋过程中烧伤波纹管，在其上放置钢板以隔离开。接头处采用口径稍大的波纹管连接，外面再用黑胶带扎牢。 4.7、混凝土施工 连续梁混凝土采用集中拌合站强制拌制，混凝土罐车水平运输，混凝土泵车浇筑。混凝土强度等级为C50。 浇筑从0#号块中间，同时向两侧进行，分层浇筑，分层厚度30cm，下层砼终凝前浇筑完成上层混凝土。 箱梁梁高壁薄、钢筋密集，混凝土入模较为困难，采取的办法是腹板底板设串筒入模，防止混凝土自由下落和与钢筋管道碰撞发生离析，底板串筒穿过顶板天窗，顶板则直接入模。 混凝土浇筑分两次，先铺底板，然后浇筑腹板与顶板，为防止锚下及孔道等钢筋密集处振捣不实，利用内模的检查孔，对腹板混凝土振捣进行检查。 砼浇筑完成在砼达到终凝要用无纺土工布遮盖，经常洒水，保持砼湿润状态，若遇气温高或太阳暴晒时则应在砼初凝后，立即覆盖无纺土工布以免出现干缩裂缝。4.8、预应力张拉 4.8.1、预应力材料、张拉设备与试验要求 钢绞线的验收：钢绞线进场应分批验收，除对其质量证明书、包装、标签和规格等进行检查外，还要在使用前进行抽样检验，检验方法：从每批钢绞线中任取3盘进行表面质量、直径偏差和力学性能试验，符合要求才能使用。如每批少于3盘，则应逐盘取样进行上述试验。试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。每批钢绞线的重量应不大于60t。 锚具的进场验收：锚具进场验收时，对锚具型号、数量及适用于何种强度等级的预应力钢材，确认无误后应按下列规定进行检验，经检验合格后方可在工程中应用。 A、外观检查：从每批中抽取10的锚具且不少于10套，检查其外观质量和外形尺寸；并按产品技术条件确定是否合格。所抽全部样品均不得有裂纹出现，当有一套表面有裂纹时，则本批应逐套检查，合格者方可进入后续检验组批。 B、硬度检验：对硬度有严格要求的锚具零件，应进行硬度检验。从每批中抽取5的锚具且不少于5套，按产品设计规定的表面位置和硬度范围做硬度检验。钢绞线和锚具均应有放在通风良好，干净并有防雨的仓库中。 试验的具体要求另详见预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程（JGJ85-2002）。 4.8.2、施加预应力的准备工作 A、施工现场应具备经批准的张拉程序和现场施工说明书； B、现场已经具备预应力施工知识和正确操作的人员； C、锚具安装正确，对后张构件，混凝土已达到设计要求的强度； D、施工现场已具备确保全体操作人员与设备安全的必要的预防措施； E、在使用之前所有的张拉设备均进行校验和配套标定。在使用过程中，根据需要重复进行必要的标定以进行校验。施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并应定期维护和校验； F、为了确保张拉力的准确性，在张拉前对张拉设备（包括千斤顶、油泵油表、胶管）“进行油压值输出力”的标定，以后每6个月进行一次或张拉200次以后校验。弹簧测力计的校验期限不宜超过2个月； 4.8.3、预留孔道 A、预应力筋预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。 B、管道应采用定位钢筋固定安装，使其能牢固地置于模板内的设计位置，并在混凝土浇筑期间不产生位移。固定波纹管的定位钢筋的间距不宜大于0.8m。 C、管道接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的57倍。连接时应不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位，并应缠裹紧密防止水泥浆的渗入。 D、所有管道均应设压浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔。 E、管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。 4.8.4、预应力筋安装 A、纵向预应力筋采用后穿法进行。横向扁索采用先穿法安装。 B、在预应力筋安装在管道中后，管道端部开口应密封以防止湿气进入。 C、在任何情况下，当在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件均应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。 D、对在混凝土浇筑之前穿束的管道，力筋安装完成后，应进行全面检查，以查出可能被损坏的管道。在混凝土浇筑之前，必须将管道上一切非有意留的孔、开口或损坏之处修复，并应检查力筋能否在管道内自由滑动。 4.8.5、预应力筋张拉 A、预应力钢绞线穿束前用压力冲洗孔内杂物，观察有无窜孔现象，再用压风机吹干。 B、张拉前，对预应力钢筋按规范要求做试验，张拉前必须对构件端部预埋件、砼、预应力孔道全面检查，如发现有蜂窝、裂缝、露筋、空洞及孔道穿孔等缺陷，须按有关规定采取措施，端部的预埋钢板一定要垂直与孔道中心线，钢板上的焊碴、毛刺、砼残碴等清除干净。 C、预应力分阶段一次张拉完成。张拉应在梁体混凝土强度达到设计值的95%，弹性模量达到设计值的100%后进行张拉，且必须保证梁体混凝土龄期大于5天。采用双控法，以油表读数确定张拉控吨位，以伸长量进行校核，两端同时张拉，左右对称，最大不平衡束不超过一束，张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行，先张拉纵向再竖向再横向，张拉后及时压浆。 D、实施张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致。 E、张拉后钢绞线切割应离锚头5cm左右，采用砂轮机切断。张拉完毕后，应随即压浆，一般不宜超过48小时。 F、压浆前必须对孔道进行检查，对排气孔、压浆孔、钢筋滑移等全面检查，并对压浆设备进行安装检查。 4.8.6、锚固 预应力筋的锚固，应在张拉控制力处于稳定状态下进行，预应力筋张拉及放松时，均应填写施工记录。 4.9、预应力真空压浆施工工艺 为了防止预应力筋的腐蚀，提高结构的安全度和耐久性，确保工程质量，连续梁内预应力压浆采用真空压浆施工工艺。 4.9.1、预应力真空压浆工艺原理 预应力真空压浆技术从理论上来说，应该称为“真空吸浆技术”。 它是在普通压浆的基础上，利用预应力管道内的预抽真空（-0.06-0.09MPa）将从压浆泵内流出的高性能水泥浆吸出排气孔从而完成压浆的过程。操作时，抽真空与压浆是一个连续过程，从而使孔道压浆达到饱满而密实的效果。 4.9.2、真空压浆的主要优点有 A、由于采用此工艺后，在压浆之前大多数空气（约90%）已被抽除，因此能基本消除通常采用的压浆方法所引起的气泡。 B、在水泥浆混合料配比设计中解决了水泥浆的泌水问题，以消除因泌水产生的孔隙，从而避免这些孔隙可能会成为一个有害水的积聚地而对预应力钢筋产生腐蚀。 C、消除了混杂在高性能水泥浆中的空气。 D、真空吸浆过程是一个迅速且连续的过程。 E、因为在吸浆前必须测试预应力管道内的真空压力值，这项测试工作是压浆的一个前提条件，为预应力管道是否足够密封提供提供了保证，减少了因预应力管道破损而造成预应力钢筋受腐蚀的可能性。同时，孔道良好的密封性又可使浆体可以充分充满整个孔道。4.9.3、真空压浆施工 A、水泥浆配合比 通过试验确定上述材料的配合比，水泥浆的强度等级为C50。 B、真空压浆设备 表3：SZ-2型真空泵技术参数型号 抽气速率 极限真空 功率 重量 SZ-2 120m3 4000Pa 4kw 80kg 表4：3SNS注浆泵技术参数型号 转速 理论排量进道口径排道口径功率 重量 3SNS 245r/min 207L/min64mm 32mm 18.5kw 931kg C、孔道密封措施 鉴于锚垫板的特殊结构，体内预应力采用无收缩水泥砂浆密封，而体外预应力则采用保护罩密封。 D、孔道压浆过程 搭设临时操作平台，搬运注浆材料，布置水电管路； 检查材料、设备、辅助的型号、规格及数量等是否符合要求，按设备的要求进行注浆元件的密封联接； 按要求割除多余钢绞线，对锚头部位用水泥浆封裹密封，封锚后2448小时内压浆； 启动真空泵，从孔内排除空气，若真空压力达到0.06-0.1MPa并保持稳定表示孔道密封效果良好，若达不到-0.06-0.1 MPa，则表示孔道密封不严；确保密封良好后，在负压满足-0.06-0.1MPa的前提下，将浆体用注将泵以0.05-0.7Mpa的压力压进孔道，直到浆体通过空气滤清器，关闭有关球阀。继续压浆1-2分钟，使孔道内保压，关闭进浆阀；除保留进浆阀和排气阀外，拆除其余所有设备及配件，并迅速清洗，至少待孔道内水泥浆终凝3小时后方可拆除进浆阀和排气阀。 每一次制浆时制作不少于三组的70.770.770.7mm的水泥浆试块、养护28天后检查其抗压强度。5、悬浇段施工悬灌连续梁施工工艺流程（见图9）图9：悬灌连续梁施工工艺流程图施工准备安装支架现浇0#块体张拉锚固应力拼装挂篮模板安装挂篮悬浇1#块-9#块支架现浇边跨直线段搭设临时支架安装边、中跨合拢段吊架吊架现浇边、中跨合拢段挡碴墙桥面施工5.1、挂篮的组拼及检算 5.1.1、三角挂篮组拼 (1)、挂篮组成 挂篮主要由主桁架系统、走行及锚固系统、底模系统、悬吊系统、模板系统共五部分组成。具体布置详见挂篮设计示意图。挂篮技术参数适用最大梁重：143.775t最大梁段长： 4.25m梁高度变化范围：305cm534.1cm适用梁宽：顶板12m，底板6.7m走行方式：无平衡重走行挂篮自重：57.51t挂篮抗倾覆稳定系数：空载时2.26、砼灌注时2.85A、主桁架系统主桁架系统是挂篮的主要承重部分，由32b槽钢杆件和A、B、C、D节点组成，其形式为三角形桁架式。底模架及底模板底模架前后下横梁均采用28b槽钢，各有4个吊点，纵梁为I22a工字钢(18cm(腹板)、80cm(底板)，底模面板采用5mm钢板，围囹采用8槽钢，围囹间距为40cm。为使箱梁端部张拉、立模时操作方便，底模前端设置走台，周围用栏杆保护，张拉时，可用角钢焊一梯子以便张拉。B、前上横梁 前上横梁由32b工字钢组焊而成，联结于主构架前端的节点处，将两片桁架连成整体，上布10个吊点，其中4个吊点吊底模架，2个吊点吊外侧模，2个吊点吊内模，2个吊点备用。C、钢吊带及吊杆a.前吊带前吊带共有2根，由16Mn钢板用材质为45#钢的50mm销轴联结而成，调节孔间距为100mm。前吊带下端与底模架前下横梁连接（销接），上端支承在主桁架前上横梁上，每根吊带用两个LQ32手动螺旋千斤顶及扁担梁悬吊。b.后吊杆后吊杆共有4根，采用32mm精轧螺纹钢，下端与底模架后下横梁连接（与下横梁上的吊鼻连接），上端支承在已浇筑箱梁节段底板上，每根吊杆用两个LQ32手动螺旋千斤顶及扁担梁悬吊。D、内外模板a.外模箱梁外侧模采用5mm钢板和槽钢组焊而成。外侧模支承在外模两个走行梁上，走行梁前端通过吊杆悬吊在前上横梁上，后端通过吊架悬吊在已浇筑好的箱梁外侧顶板上（在浇筑顶板时应设预留孔）。后吊杆与走行梁设有后吊装置，挂篮行走时，外走行梁与外侧模一起沿后吊装置前行。走行梁用228b组焊而成。 b. 内模 内模采用自制P3015、P3012型轻型钢模板,通过勾头螺栓与8槽钢组焊成的围囹相连接,轻型模板间采用回形扣连接，以便调节内模宽度以满足箱梁腹板厚度变化的需要。E、挂篮走行及锚固系统a.挂篮走行装置走行装置由轨道、钢枕、前后支座、手动葫芦等组成。轨道由=20mm及=10mm钢板组焊型断面，轨道与预埋在箱梁腹板内的32mm精轧螺纹钢相连接。前后支座各两个，前支座支承在轨道顶面，下垫50mm圆钢，可沿轨道滑行。后支座以反扣轮的形式沿轨道下缘滚动，不需要加设平衡重，手动葫芦牵引前支座，使整个挂篮向前移动。b.锚固挂篮在灌注砼时，后端利用8根32mm精轧螺纹钢（单个悬浇块）通过扁担梁（由220组焊）锚固在已成梁段上，轨道锚固在已成梁段事先预埋在箱梁腹板内的25mm精轧螺纹钢上，在锚固时，利用千斤顶将后支座反扣轮脱离轨道，然后锚固。2）、挂篮特点 1、主桁为三角形，总体结构简单、轻盈，受力明确。 2、空载走行时，后下横梁两端悬吊于侧模滑梁之上。 3、移动方便，主桁带动侧模、底模整体一次走行到位。 4、挂篮无平衡重，利用预埋锚杆锚固轨道和主桁，走行靠走行轮反扣于轨道上带动主桁一起滑行。 3）、挂篮的拼装： A、挂篮的加工制作a.加工严格按设计图上的技术要求及公差配合进行挂篮杆件的加工制作。b.外侧模竖框架，制作时应有工作平台及夹具，尽量消除焊接变形，确保连结模板后的面板的平整度。c.对于重要部位的焊接应由有经验的焊工施焊，保证焊接质量。焊缝及加工件质量要求与验收办法应参照钢结构工程施工及验收规范执行。d.出场杆件应有专人进行检查验收，不合格者禁止出场。B、拼装程序找平铺枕在浇筑0#段混凝土时要按设计要求，埋好精轧螺纹钢筋，待0#梁段张拉完毕后，用中粗砂找平铺枕部位。铺设钢枕，前支座处铺3根钢垫枕，钢枕间距50cm。安装轨道从0#块中心向两侧安装轨道各两根，轨道穿入箱梁腹板处预埋的32mm精轧螺纹钢，找平轨道顶面。量测轨道中心距无误后，用螺母把轨道锁定。安装前后支座先从轨道前端穿入后支座，后支座就位后安放前支座。吊装三角形主桁架三角形主桁架分片吊装，放至前后支座上，为防止倾倒，可用脚手架临时支撑。安装三角形主桁架之间的竖向连结系，连结系为L10角钢焊接成的桁架与两侧三角形主桁架相连。安装后锚用长螺杆（32mm精轧螺纹钢）和扁担梁将主构架后端锚固在已成梁段上，前支座处用扁担梁将主桁架下弦杆与轨道固定。吊装前上横梁前上横梁吊装前，在主构梁前端先安放作业平台，以便站人作业，作业平台应设防护栏杆。前上横梁与底横梁及吊带组装好后整体起吊安装。安装后吊杆在0#梁段底板预留孔内，安装后吊杆，安放垫块，千斤顶和上垫梁，后吊杆从底板穿出，以便与底模架连接。底模架后横梁由2台倒链吊装。吊装底模架及底模板在底模前后横梁上吊装底模纵梁，铺设底模面板。安装内模及走行梁。安装外模板及走行梁。调整立模标高根据设计院及监测单位提供的预拱度值、我分部自行设计的挂篮本身的弹性变形值，再加上设计立模标高值，为悬浇段的立模标高,施工过程中,我分部将委托科研机构对箱梁实际高程及变形进行全程监测,如与设计值有较大出入时,我们将会同有关部门查明原因进行调整。挂篮结构见图10。 图10：三角挂蓝结构图5.2、三角挂篮加载试压 挂篮后锚点通过后分配梁锚固于桥面竖向预应力筋上（自锚固系统的安全系数不小于2时至少需要锚固4根32mm精轧螺纹钢筋）或预设32mm精轧螺纹钢筋上，前后吊带（或精轧螺纹钢筋）通过上分配梁（反力梁）与底篮的前后横向主梁相联。底篮安装完成后，安装底模板、侧模板并临时固定，然后在底模板上开始堆码沙袋， 采用沙袋和加型钢方式进行超载预压（超载范围为1#梁段自重荷载的120%）。在靠进1#梁段端部垂直于中心线的断面上划出6.54m的加载范围，加载重量采用数砂袋和秤量重量双控。加载材料采用用吊车吊至支架，分层码放，均匀加载，砂袋在现场过磅由技术人员记录砂袋重量控制位置，避免出现大的误差。由于采用砂袋预压，雨天砂袋容易进水，会影响加载重量，在实际操作中采用塑料薄膜包裹砂带的方法来防水。挂篮预压加载按1#块梁段荷载的分布再分割成以下几个单元进行加载。挂篮超载预压加载步骤如下：1）按图拼装挂篮、安装挂篮的底板及侧模板并经检查验收合格后，测量其标高，同时根据挂篮的挠度测试要求，对预压加载前的各项指标进行观测，或者通知监控小组对预埋在0#箱梁上的砼计及钢筋计再进行一次数据的收集，以校核空载挂篮对箱梁内部应力的影响。2）按1#箱梁底板、顶板的实际重量再超载20%在一个T上的二个挂篮上对称加载（挂篮的前端先加载），按4#箱梁梁段范围内满布砂袋，其堆码高度按实际重量控制；3）箱梁底板、顶板的超载重量加载预压完成后，放置分配型钢（使用挂篮的底纵梁）作为对腹板超载重量加载的分配梁，按照1#箱梁腹板超载重量的10%20%、50%、100%、120分别加载；4）按照翼板砼超载120重量在翼板的模板上均布加载；5）二侧挂篮超载预压12h后，再按偏载预压实验进行卸载，卸掉二侧挂篮一侧腹板16m3重量即为41.6t的砂袋，进行偏载挠度观测；6）两侧挂篮同时卸载至设计荷载的1/2；7）两侧挂篮同时卸载至0；8）检验行走系统及底篮悬吊系统的安全性，挂篮卸载完成后，将空载挂篮向前行走0.5m，观测行走轮及轨道的变形情况；从加载0%120%每2h用水准仪进行标高及挠度观测一次，至加载120%0%后按间隔4h用水准仪进行标高观测。当最终的变形挠度数据与挂篮设计计算变形数据一致时，即可认为挂篮的强度和稳定性满足浇注悬臂梁段的需要。5.3、调整底模板 底模板为整体钢模板，面板用=6mm钢板制作，肋板采用10槽钢。挂篮安装完毕后，利用全站仪及水准仪调整底模板中线与标高。 5.4、外模合拢 外模采用桁架式整体钢模板，悬挂于三角挂篮中、前横梁上，通过吊杆和倒链实现合拢就位。在外模内部设一滑梁，以利于外模前移。5.5、绑扎底、腹板钢筋安装竖向预应力孔道 焊接采用双面焊接，在梁段接缝处，采用绑扎搭接。 竖向预应力由25精轧螺纹钢筋、上下垫板、螺旋筋及波纹管、压浆管组成，压浆管设于预应力筋中底部，以利于压浆和排气。孔道安装时位置准确、确保在同一直线上。 5.6、内模安装 梁体内模板采用整体桁架式，骨架通过滑梁锚固在梁体和前横梁上，腹板钢筋绑扎完毕后，用倒链牵引内模沿滑梁行至预定位置。 5.7、端模安装、孔道安装及顶板钢筋绑扎 端模板采用6mm的钢板，顶板采用整体钢模板，面板用6mm钢板制成，并在四边用63的槽钢钢作肋板，便于连接、安装。端模板在锚下垫板处按照图纸所示加垫楔块，以保证垫板平面与孔道轴线呈垂直状态。内模就位后，安装端模板，然后绑扎顶板钢筋，安装顶板预应力孔道。预应力孔道采用8圆钢制成的定位网片定位，直线段每隔60cm一个断面，曲线段每隔30cm一个断面,以保证预应力孔道位置、线形的准确。 5.8、模板加固 外模板与内模之间采用22拉杆对称加固，每侧设4排拉杆，并加套硬塑料套，挂篮前移后，对拉杆孔用砂浆封堵。模板顶部采用倒链或型钢进行加固。 5.9、梁段混凝土浇筑 混凝土强度级别为C50级，混凝土浇筑按先底板、后腹板，再顶板的顺序进行，底板混凝土通过内模顶开天窗，由泵车导入作业处，分段浇注，腹板混凝土通过泵车导入作业处，对于泵车导管处所破坏的钢筋，待该处混凝土浇筑达到不用导管作业时，对其进行补强，腹板混凝土按水平分层对称浇注，每层捣实厚度3050cm，随浇随振，严禁出现漏捣或过振现象；顶板混凝土按纵向分段浇筑，浇注完的顶板混凝土顶面及时用抹子刮平。浇注过程中，连续梁两端节段对称进行，混凝土输送时，由专人对混凝土进行查点，每隔46m3混凝土进行下一作业区的浇注，以减小施工的不平衡重量。 5.10、拆模 梁本混凝土张拉、压浆完成后即可拆除模板。首先将侧模板顶口与底口的紧固件松开，将挂篮外滑道梁上的滑导框移动到后底横梁顶上，用32精轧螺纹钢将梁导框与后底横梁连接到一起，同时将滑导框锚固在梁体翼缘板上，松开后底横梁与梁体之间的锚固，将后底横梁连带底模板重量全部转到外滑道梁上，此时侧模板、后底横梁与底模重量全部作用在外滑道梁上，外滑道梁由滑导框和前顶横梁吊挂，通过旋转前顶横梁与滑导框锚在梁体翼缘板处的大螺帽，将滑导梁徐徐放下，同时侧模板与底模板同时拆下。5.11、混凝土养护 在混凝土浇注完毕后及时用土工布覆盖，待浇筑完成的混凝土达到初凝以后，及时覆盖并洒水养护，派专人养护。 5.12、预应力钢束张拉 梁体采用三向预应力体系。纵向预应力钢束采用钢绞线，两端张拉，横向预应力钢束采用钢绞线，竖向预应力筋采用25的高强精轧螺纹钢筋。 当混凝土拆模后，强度达到设计值的95%，弹性模量达到设计值的100%，且龄期不小于5天时，进行预应力钢束张拉，张拉按先纵向、横向、后竖向的顺序进行。 其纵横向预应力钢束张拉工艺如下图11：图11：预应力钢束张拉工艺流程图竖向预应力采用25精轧螺纹钢筋，锚具为JLM-25锚具，其张拉程序如下：安装工作锚安装千斤顶安装连接器、张拉杆安装工具锚 初张拉测量伸长值张拉至控制应力并持荷5分钟测量伸长值 锚固回程卸顶 张拉作业前，要对所有锚具、夹片、千斤顶、油泵、油表等工具设备进行检查，合格后方能使用。张拉过程中，派专门人员进行指挥，按程序进行张拉作业，认真记录伸长值，并控制好初始应力及张拉控制应力，当油表达