外城山塔吊专项安全方案.doc

塔吊专项安全方案一编制说明 为了预防塔式起重机倒塌事故的发生，保证施工安全，根据安全法及特种设备管理条例的要求，特编制此方案，指导现场安全作业。二编制依据1安全生产法2特种设备管理条例3 起重机设备厂家提供的QTZ65塔式起重机使用说明4 塔式起重机安全规程GB5144-945 塔式起重机操作使用规程JG/T100-19996 混凝土结构设计规范GB50010-20027 建筑地基基础设计规范GB50007-2002三工程概况 我标段外呈山大桥需架设一台QTZ63型塔吊，设置在设置在2#墩位右侧，为了确保塔吊的安全性，稳定性，我们采取以下的施工方案。四塔吊基础设计 塔吊基础为承台式基础，塔吊承台主筋为50根25螺纹钢筋，长度8米，箍筋采用36根10螺纹钢筋，长度3.3米，塔吊承台钢筋和2#墩承台钢筋连接，砼与承台砼同时一次浇筑完成，等级也承台同等级相同。五 塔吊安装及安全操作5.1塔吊安装安装前，到质量技术监督局办理告知手续，经该局批复后开始安装。5.1.1 校正底架水平，其倾斜角不大于1/1000,紧固地盘螺栓。5.1.2 安装基础节及一节标准节。5.1.3 将怕生套装在塔节外。5.1.4 安装回转支承机构。5.1.5 安装塔冒。5.1.6 安装司机室，接电源。5.1.7 安装平衡臂，并装上两块尾配重。5.1.8 吊装起重臂。5.1.9 吊装平衡块。5.1.10穿绕钢丝绳。5.1.11检查机械连接开口销及螺栓拧紧度和液压部分无误后开始塔机升加节作业。5.1.12顶升时必须注意塔机前后平衡，爬绳套升空后严禁塔机回转。5.1.13顶升作业结束后，调塔机其中限位，升高限位，小车变幅限位。5.1.14焊接姐弟装置。5.1.15验收（自检）。5.2、塔吊检查及安全操作5.2.1、交接班时要认真做好交接手续，检查机械履历书、交班记录及有关部门规定的记录等填写和记载应齐全。5.2.2、塔吊各主要螺栓应联接紧团，主要焊缝不应有裂纹和开焊。5.2.3、按有关规定检查电气部分，检查塔吊的接地和接零保护设施，控制器应处于零位，操作系统应灵活准确，工作电源电压应为380土20V。5.2.4、检查机械传动减速机的润滑油量和油质。5.2.5、检查制动器。制动器应动作灵活，制动可靠。液压油箱和制动器储油装置中的油量应符合规定，并且油路无泄漏。5.2.6、吊钩及各部滑轮、导绳轮等应转动灵活，无卡塞现象，各部钢丝绳应完好，固定端应牢固可靠。5.2.7、按使用说明书检查高度限位器的距离。5.2.8、检查塔吊的安全操作距离必须符合规定。5.2.9、塔吊遭到风速超过20ms的暴风(相当于8级风)袭击后须进行全面检查，经主管技术部门认可，方可投入使用。5.2.10、司机必须熟悉所操作的塔吊的性能，并应严格按说明书的规定作业，不得斜拉斜拽重物，吊拔埋在地下或粘结在地面、设备上的重物以及不明重量的重物。5.2.11、塔吊开始作业时，司机应首先发出音响信号，以提醒作业现场人员注意。5.2.12、重物的吊挂必须符合有关要求。（1）严禁用吊钩直接吊挂重物，吊钩必须用吊、索具吊挂重物；（2）起吊短碎物料时，必须用强度足够的网、袋包装，不得直接捆扎起吊；（3）起吊细长物料时，物料最少必须捆扎两处，并且用两个吊点吊运，在整个吊运过程中应使物料处于水平状态；（4）起吊的重物在整个吊运过程中，不得摆动、旋转积大的重物，应拉溜绳；（5）不得在起吊的重物上悬挂任何重物；5.2.13、操纵控制器时必须从零挡开始，逐级推到所需要的档位。传动装置作反方向运动时，控制器先回零位，然后再逐挡逆向操作，禁止越档操作和急开急停。5.2.14、吊运重物时，不得猛起猛落，以防吊运过程中发生散落、松绑、偏斜等情况；起吊时，必须先将重物吊起离地面0.5m左右停住，确定制动、物料捆扎、吊点和吊具无问题后，方可指挥操作；5.2.15、司机应掌握所操作的塔吊的各种安全保护装置的结构、工作原理及维护方法，发生故障时，必须立即排除。司机不得操作安全装置失效、缺少或不准确的塔吊作业。5.2.16、塔吊在作业中，严禁对传动部分、运动部分以及运动件所及区域做维修、保养、调控等工作。5.2.17、作业中遇有下列情况应停止作业：（1）恶劣气候：如，大雨、大雪、大雾，超过允许工作风力等影响安全作业；（2）塔吊出现漏电现象；（3）钢丝绳磨损严重、扭曲、断股、打结或出槽；（4）安全保护装置失效；（5）各传动机构出现异常现象和有异响，（6）金属结构部分发生变形；（7）塔吊发生其他妨碍作业及影响安全的故障；5.2.18、禁止在塔吊各个部位乱放工具、零件或杂物，严禁从塔吊上向下抛扔物品。5.2.19、起升或下降重物时，重物下方禁止有人通行或停留。5.2.20、塔吊作业时禁止无关人员上下塔吊，司机室内不得放置易燃物和妨碍操作的物品，防止触电和发生火灾。5.2.21、司机室的玻璃应平整、清洁，不得影响司机的视线。5.2.22、夜间作业时，应该有足够照度的照明。5.2.23、在作业中临时停电，司机必须将所有手柄拉到零位，并将总电源切断。5.2.24、在停止作业后，司机必须松开制动器，绝对禁止限制起重臂随风转动。5.2.25、把各控制器拉到零位，切断总电源，收好工具，关好所有门窗并加锁，夜间打开红色障碍指示灯。5.2.26、凡是在底架以上无栏杆的各个部位做检查、维修、保养、加油等工作时，必须系安全带。5.2.27、填好当班履历书及各种记录。六 塔吊拆卸6.1 塔吊使用完毕后，及时通知生产厂家或者专业安装公司派人拆除。6.2 塔吊塔身下降作业：6.2.1 调整爬升架导轮与塔身立柱的间隙为2-3mm为最佳，移动小车位置，使塔吊上部重心落在顶升油泵的铰点位置，然后卸下支座与塔身连接的高强度螺栓，并检查怕生爪是否影响塔吊的下降作业。6.2.2 开动液压系统，将活塞杆全部伸出，将顶升横梁挂在塔身的下一级踏步上，卸下塔身与塔身的连接螺栓，稍升活塞杆，使上下支座与塔身脱离，推出标准节至引进横梁顶端，接着缩回全部活塞杆，是爬升搁在塔身的上一级踏步上，缩回全部活塞杆，使上下支座与塔身连接，并插上高强螺栓。6.2.3 以上为一次塔身下降过程，连续下降塔身时，重复以上过程。6.2.4 拆除是必须专业的机械工程师现场监督拆除，严禁场地内人通行及非专业人员参与拆除。6.2.5 当塔机降至地面时，用汽车起重机辅助拆卸。七 塔吊安装拆卸的安全注意事项7.1、对装拆人员的要求7.1.1参加塔机装拆人员，必须经过专业培训考核，持有效的操作证上岗；7.1.2装拆人员应严格按照塔机的装拆方案和操作规程中的有关规定、程序进行装拆；7.1.3装拆作业人员应严格遵守施工现场安全生产的有关制度，正确使用劳动保护用品。7.2、对塔机装拆的管理要求7.2.1建立塔机的装拆专业班组并且配有起重工(装拆工)、电工、起重指挥、塔机操纵司机和维修钳工等组成；7.1.2进行塔机装拆的同时，做好装拆安全施工记录，并经过技术主管领导的审批。7.1.3塔机装拆前，必须向全体作业人员进行装拆方案的安全操作技术交底，并履行签字手续。7.3、装拆作业中的安全要求7.3.1装拆塔机的作业，必须在班组长的统一指挥下进行，并配有现场的安全员监控塔机装拆的全过程；7.3.2塔机的装拆区域应设立警界区域，派有专人进行值班；7.3.3作业前，对制动器、连接件，临时支撑要进行调控和检查要保持完好，符合安全技术要求；7.3.4作业中遇有大雨、雾和风力超过四级时停止作业；6.3.5行走式塔吊就位后，应将夹轨钳夹紧。八、塔吊安全保障措施8.1 塔吊常见事故原因分析8.1.1、违章作业，在无可靠安全装置前提下或盲目解除(关闭)安全防护装置，超越起吊或斜吊等。8.1.2、没有正确地挂钩，盛放或捆绑吊物不妥，致使吊物坠落。8.1.3、起重指挥失误或与司机配合不当，造成失误。8.1.4、施工现场管理不善，塔机工作环境不安全。如两机相邻过近构筑物的妨碍等。8.1.5、塔机装拆管理不严、人员未经过培训、无塔机的装拆资质。8.1.6、塔机本身的结构件或连接件等未及时更新或检修，带病工作。8.1.7、恶劣气候中起吊作业(大风、雷雨等)。8.1.8、设备缺乏定期检修保养，安全装置失灵等造成事故。吊钩是塔吊械上的主要组成部分，吊钩除要承受吊物的重量外，还要受到起升和制动时产生的冲击载荷，要选用20号优质碳素钢锻打等热处理加工。必须具有较高的机械强度和冲击韧性。8.2、塔吊安全保障措施在塔吊安装时，采用汽车吊施工，施工中将采取以下安全保障措施：8.2.1、施工现场设安全员进行现场安全措施的落实与管理，对现场施工人员、现场机械设备及现场用电进行统一管理。要求参加施工的特工作业人员必须是经过培训，持证上岗。施工前对所有施工人员进行安全技术交底。进入施工现场的人员必须戴安全帽、穿防滑鞋，电工、电气焊工应穿绝缘鞋，高空作业必须系好安全带。 8.2.2、作业前应对使用的工具、机具、设备进行检查，安全装置齐全有效。 8.2.3、操作面应有可靠的架台，护身，经检查无误，进行操作。构件绑扎方法正确，吊点处应有防滑措施，高处作业使用的工具，材料应放在安全地方，禁止随便放置。 8.2.4、起吊构件时，提升或下降要平稳，避免紧急制动或冲击。专人指挥，信号清楚、响亮、明确，严禁违章操作。构件安装后必须检查其质量，确实安全可靠后方可卸扣。每天工作必须达到安全部位，方可收工。 8.2.5、施工现场的机电设备、闸箱、电焊机，应有可靠的防雨措施。电器操作必须由专业人员进行，严禁非专业人员操作。电焊机使用严格安全操作规程，一次线不得超过2米，二次线不能破皮裸露。 8.2.6、安全设施有专人按规定统一设置，其他人不得随意拆动。因工作需要须拆动时，要经过有关人员允许，事后要及时恢复，安全员要认真检查。 8.2.7、搞好安全用电，所有用电设备的拆除及现场照明均由专业电工担任，使用的电动工具，必须安装漏电保护器。8.2.8、重点把好高空作业关，工作期间严禁喝酒及打闹，手持工具应系好安全挂绳，避免直线垂直交叉作业。8.2.9、切实搞好防火，各项操作均应按规定正确使用。8.2.10、屋面安装时，要布置好安全网，并设置拉栏。8.2.11、坚持班前安全会议制度，将当日工作安排及安全注意事项进行交底。8.2.12、定期进行安全检查，预防和控制事故的不安全因素。8.2.13、起重指挥要果断，指令要简洁明确。 8.2.14、吊装作业范围内设安全警戒线，非操作人员禁止入内。8.2.15、所有的安全活动记录及文件要齐全。九 安全生产管理9.1 安全生产目标安全事故0次，人员伤亡0人，职业病发生0人9.2 安全事故应急预案应急救援组织机构组长：副组长：成员：十、塔吊安装布置及应力计算塔吊基础位置布置及塔吊基础配筋详见附图。（一）基础最小尺寸计算基础的最小厚度取：H=1.35m（二）参数信息塔吊型号：QTZ63，自重(包括压重)F1=450.80kN，最大起重荷载F2=60.00kN，塔吊倾覆力距M=630.00kN.m，塔吊起重高度=70.00m， 塔身宽度B=1.50m，混凝土强度等级：C30，基础埋深D=5.00m，基础最小厚度h=3.5m，基础最小宽度Bc=5.00m。基础的最小宽度取：Bc=5.00m（三）塔吊基础承载力计算依据建筑地基基础设计规范(GB50007-2002)第5.2条承载力计算。计算简图： 当不考虑附着时的基础设计值计算公式： 当考虑附着时的基础设计值计算公式： 当考虑偏心距较大时的基础设计值计算公式： 式中 F塔吊作用于基础的竖向力，它包括塔吊自重，压重和最大起重荷载,F=1.2510.8=612.96kN； G基础自重与基础上面的土的自重，G=1.2(25.0BcBcHc+20.0BcBcD) =5625kN； Bc基础底面的宽度，取Bc=5.00m； W基础底面的抵抗矩，W=BcBcBc/6=20.83m3； M倾覆力矩，包括风荷载产生的力距和最大起重力距，M=1.4630.00=882.00kN.m； a合力作用点至基础底面最大压力边缘距离(m)，按下式计算： a=5.00/2-882.00/(612.96+4012.50)=2.31m。经过计算得到：无附着最大压力值 Pmax=(612.96+4012.50)/5.002+882.00/20.83=227.35kPa无附着最小压力值 Pmin=(612.96+4012.50)/5.002-882.00/20.83=142.68kPa有附着的压力设计值 P=(612.96+4012.50)/5.002=185.02kPa偏心距较大时压力设计值 Pkmax=2(612.96+4012.50)/(35.002.31)=267.06kPa（四）地基基础承载力验算地基承载力设计值为：fa=270.00kPa地基承载力特征值fa大于最大压力设计值Pmax=227.35kPa，满足要求！地基承载力特征值1.2fa大于偏心距较大时的压力设计值Pkmax=267.06kPa，（五）受冲切承载力验算依据建筑地基基础设计规范GB 50007-2002第8.2.7条。验算公式如下： 式中 hp受冲切承载力截面高度影响系数，取 hp=0.95； ft混凝土轴心抗拉强度设计值，取 ft=1.57kPa； am冲切破坏锥体最不利一侧计算长度： am=1.50+(1.50 +21.35)/2=2.85m； h0承台的有效高度，取 h0=1.3m； Pj最大压力设计值，取 Pj=267.06kPa； Fl实际冲切承载力： Fl=267.06(5.00+4.20)0.40/2=491.39kN。允许冲切力： 0.70.951.5728501300=3868205.25N=3868.21kN实际冲切力不大于允许冲切力设计值，所以能满足要求！（六）塔吊稳定性验算塔吊有荷载时稳定性验算塔吊有荷载时，计算简图： 塔吊有荷载时,稳定安全系数可按下式验算： 式中K1塔吊有荷载时稳定安全系数，允许稳定安全系数最小取1.15； G起重机自重力(包括配重，压重),G=450.80(kN)； c起重机重心至旋转中心的距离,c=5.50(m)； h0起重机重心至支承平面距离, h0=6.00(m)； b起重机旋转中心至倾覆边缘的距离,b=1.50(m)； Q最大工作荷载,Q=100.00(kN)； g重力加速度(m/s2),取9.81； v起升速度,v=0.50(m/s)； t制动时间,t=2(s)； a起重机旋转中心至悬挂物重心的水平距离,a=15.00(m)； W1作用在起重机上的风力,W1=2.00(kN)； W2作用在荷载上的风力,W2=2.00(kN)； P1自W1作用线至倾覆点的垂直距离,P1=8.00(m)； P2自W2作用线至倾覆点的垂直距离,P2=2.50(m)； h吊杆端部至