PBA工法在大连地铁星海广场站的应用毕业论文.docx

PBA工法在大连地铁星海广场站的应用毕业论文目录一、绪论3二、PBA工法概述4三、PBA工法在大连地铁星海广场站的应用5四、施工难点控制6五、施工中关键施工部位以及特殊施工工艺7六、总结26七、参考文献26一、绪论1.地铁的定义随着我国经济建设的飞速发展以及城市规模的迅速扩张，城市化进程正在逐步加快，大量人口涌入城市，人们出行和物资交流频繁，交通供需矛盾日益凸显，城市交通拥挤成为世界各国所面临的难题。城市轨道交通以其高效、节能、环保、安全舒适等优势在解决城市交通拥堵，改变城市布局，促进城市可持续发展方面发挥着越来越大的作用。目前，城市轨道交通主要包含地下铁道、轻轨、有轨电车、以及磁悬浮列车等多种类型。地下铁道，简称地铁，是一种独立的有轨交通系统，不受地面道路情况影响，能够按照设计能力正常运行，从而快速、安全、舒适地运送乘客。地铁能够满足大运量的要求，其输送能力约为公路交通输送能力的10倍，且单位运输量的能源消耗少、环境污染小，具有良好的社会效益。在目前城市道路交通严重拥挤的情况下，有效减少了路面机动车流量。地铁在解决城市交通拥堵、改善城市布局方面发挥着积极作用。2.地铁凭借其节能、省地、运量大、少污染又安全等特点，在改善城市交通状况、促进城市合理化布局方面发挥着越来越大的积极作用。但是作为大型基础设施工程，地铁项目动辄上百亿的投资让许多城市望而却步，成为其发展的瓶颈。车站及区间土建工程在地铁建设投资中占比例最大，约为35%左右，是业主投资控制的重点。3.随着我国城市轨道交通事业的蓬勃发展，地下铁道建设进入了空前繁荣的时期。目前我国地铁建设主要城市有：北京、上海、广州、天津、深圳、南京、武汉、沈阳、成都、大连等。由于地铁建设施工方法受到地面建筑、城市交通、道路、环境保护、水文地质、施工机具、资金条件等因素的影响，因此各个城市在修建地铁时所采用的施工方法也不尽相同，当前常用地铁施工方法一般为以下几类：明挖法、盖挖法、暗挖法（含浅埋暗挖法、盾构法）、沉管法、混合法。本文主要探讨当前在大连地铁一期工程星海广场站中PBA工法的应用问题。二、PBA工法概述PBA工法 (即洞桩法 ， PB A 为英文“Pile - Beam - Arch”的缩写) ，就是先施工导洞 ，在导洞内施工围护边桩、中柱、底梁和顶梁，梁柱完成后，再施工拱顶结构 ，形成类似传统框架结构的桩、梁、拱支撑体系，然后在拱顶 和边桩的保护下施工。该工法实际上是将盖挖法施工的桩、梁、柱等转入地下进行，构成一个桩、梁、拱支撑框架体系，共同承受施工过程中的外部荷载，它是盖挖法、浅埋暗挖法和传统的框架形式的有机结合。在分类上， PBA工法可与全断面法、单侧壁导坑法、双侧壁导坑法、CD工法、CRD工法、侧洞法、中洞法等施工方法平行，归入浅埋暗挖法范畴。PBA工法的优缺点及适用范围3.1 PBA工法的优点(1) PBA 工法对城市地面交通及周边居民基本无干扰，符合以人为本、建设绿色地铁的要求。(2) PBA工法施工时地面拆迁量极小，地下管线基本不需拆迁和防护即可施工 ，可节省大量的拆迁、管线保护费用，同时相对缩短工期。(3) PBA工法在大断面、特大断面工程施工时具有显著的优越性，它根据需要可采用单跨结构，也可采用二跨、三跨、多跨结构，内部空间布置灵活。(4) PBA工法的地面沉降小。因为PBA工法拱顶二衬结构施工较早 ，上部初支的暴露时间短，依靠较早形成的桩、梁、拱整体结构的可靠支撑，有利于减小地面沉降值。(5) 当采用PBA逆作法施工时，车站站厅板等结构还可采用地模方法施工，从而有效节约模板、支撑等材料。3.2 PBA工法的缺点(1) PBA工法要在导洞内施工围护边桩 ，机械作业的空间狭小，不利于机械化作业。(2) PBA工法在扣拱时由于跨度较大，扣拱施工存在一定的安全风险 。PBA工法的适用范围PBA工法不受结构跨度和层数限制， 适用范围较广，主要适用于大断面、特大断面地下工程施工，如大型地铁站、地铁区间、大跨隧道、地下停车场、地下商业街等 ，特别在施工场地较小、距离高层建筑物或其它建筑物基础很近的地铁车站施工中有显著的优越性。三、工程概况1.车站概况星海广场站位于星海广场西北的中山路地下，沿中山路东西向布置。星海广场站为地下双层岛式站，站台宽度为10m。车站主体结构尺寸为：车站主体长度172.1m，车站标准宽度为18.9m，车站顶板覆土4.9m9.1m。2.周围环境车站北侧为202有轨电车，上导洞暗挖边线与电车轨道最小平面距离为1.28m，覆土厚度4.9m；东南侧为33层的飞通广场和33层的飞通广场二期高层，均为框架结构，桩基础，基础深度约25.60m。暗挖边线与飞通广场一期最小水平距离29.26m，与飞通广场二期最小水平距离29.47m；西南侧为29层的金玉星海高层，为框架结构，桩基础，基础深度约24.60m。基坑与金玉星海最小水平距离23.20m。3.星海广场站主体施工步序车站主体施工步序如下：步骤一：区域降水，台阶法施工上部小导洞，先开挖两侧边导洞，然后开挖中导洞，各掌子面应错开，一般不小于15米；导洞拱墙采用小导管超前注浆加固，上台阶施工时需预留核心土，上、下台阶纵向拉开距离不大于2m。步骤二：在边洞内跳孔施作结构围护边桩，并及时封闭导洞底板；施作桩顶冠梁、边导洞内初期支护及背后回填。旋喷桩围合区域内降水，施工下部小导洞。步骤三：铺设底纵梁下防水层；施作底纵梁；人工挖直径1.0米孔，安装钢管柱；施作顶梁上防水层、顶纵梁。各工序采用流水作业，相隔两跨。钢管柱安装完成后，采用砂性土将孔内钢管四周填实，顶纵梁浇筑时，在顶部防水板内预留注浆管，顶纵梁浇筑后压水泥浆。步骤四：主体拱部采用小导管超前注浆加固；在不破坏小导洞的前提下，对称开挖导洞间土体，封闭主体拱部初期支护。初期支护封闭后，对初期支护背后注浆。步骤五：分段拆除小导洞边墙，铺设拱部防水层；浇注拱部二次衬砌，对二衬拱部注水泥浆。步骤六：分段下挖土体至中纵梁下；铺设边墙防水层，施作站厅层边墙、中梁及中板。步骤七：分段下挖土体至规定标高，施作综合接地、底板下垫层；浇注底板二衬。注意在底板上预留站台板支撑墙钢筋步骤八：铺设边墙防水层，浇注站台层边墙，封闭结构主体。施工站台板支撑墙及站台板，完成主体土建施工。四、施工难点控制1. 小导洞施工采用PBA工法施工一般小导洞数量较多，如星海广场站主体工程即有5个小导洞 ，且导洞顶部为砂卵石层，拱顶主要为含碎石粉质粘土层；下导洞洞身主要穿越中风化板岩和中风化石英岩层，拱顶局部为砂卵石层。上导洞各断面均采用台阶法开挖施工，以起拱线来划分上下台阶，台阶长度控制在35m之间，相邻洞室的掌子面距离不得小于10m。下导洞主要采用爆破开挖。在如此多的小导洞工况下施工，必然存在较为明显的群洞效应 ，在砂卵石层中较容易出现坍塌现象。为了控制地表沉降、严防坍塌 ，在导洞施工时，必须严格遵循“管超前、严注浆、短开挖、强支护、快封闭、勤量测”的浅埋暗挖十八字方针，根据“时空效应”理论合理组织导洞开挖顺序及步距，减小群洞效应，将地表沉降控制在允许范围以内 (一般为30 mm)。2. 钢管柱施工钢管混凝土柱作为PBA工法车站的核心承载结构之一，其受力因施工进展中存在的中柱与边桩的不均匀沉降、柱的偶然偏心等原因而经常变化，且由于导洞净空限制，钢管柱需分节，从而节点数较多，因此对钢管柱连接节点的质量需要严格控制，主要包括控制好以下三类连接节点的量:钢管柱与拱部天梁的连接节点、钢管柱与地梁的连接节点、钢管柱各节间的连接节点。3. 扣拱施工扣拱是PBA工法中最为关键的施工环节 ，主要分为初期支护扣拱施工和二次衬砌扣拱施工两个过程。由于扣拱跨度一般较大，扣拱时存在较大的安全风险， 为了保证扣拱质量，降低安全风险，扣拱时必须做好以下几项工作。(1) 初期支护扣拱时开挖断面大，在开挖过程中要依靠预支护技术来维持拱顶周围土体的暂时稳定 ，要在开挖结束后才能施作拱顶初期支护 ，因此预支护技术此时显得尤为重要，需采用大管棚、小导管、锁脚锚管、回填注浆等一系列有效措施控制拱部开挖阶段的地层沉降。(2) 扣拱开挖完成后，要及时、快速施做扣拱衬砌，使结构尽早封闭成环。五、施工中关键施工部位以及特殊施工工艺1.人工挖孔桩施工1.1 工艺流程 施工放线开挖第一节锁口土方检查桩位（中心轴线）支护壁模板放附加钢筋浇筑第一节锁口段护壁砼安装垂直运输架安装电动葫芦（卷扬机或辘轳）安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等开挖吊运第二节桩孔土方（修边）先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋）浇筑第二节护壁砼检查桩位（中心）轴线逐节往下循环作业（开挖扩底部分）检查验收吊放钢筋笼放砼溜筒（导管）浇筑桩身砼（随浇随振）预埋上部钢筋1.2 测量放线：在场地三通一平的基础上依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图。测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。确定桩位中心及开挖尺寸（一般撒石灰线作为桩孔开挖轮廓线）。桩位线定好之后，必须经复核后方可开挖。1.3 锁口（第一节）段施工：孔桩护壁采用钢筋混凝土混凝土标号为C25，护壁厚度为150mm。第一节护壁为锁口段，锁口段段长度一般为1.0米左右，锁口顶面一般高出地面200mm左右，锁口段顶部0.5米比一般护壁厚200mm-300mm。开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分，再扩及周边，然后将扩大部分挖成台阶。第一节锁口段开挖完成后，按要求安装模型，绑扎钢筋，安装好预埋件和预埋钢筋，检查合格后浇筑混凝土。1.4 锁口段完成后，先复核检查孔桩平面位置，合格后在准确将桩位十字轴线和标高测设在锁口面上。以后桩孔施工控制用锁口面十字线对中，吊线坠向井底投设，以尺杆检查孔壁底垂直平整度。随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。1.5 架设垂直运输架：第一节锁口完成以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。支架有：木搭、钢管吊架、木吊架和工字钢导轨支架几种形式；要求搭设稳定、牢固。1.6安装电动葫芦和卷扬机：在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦或穿卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机。也可以用木吊架、辘轳或人工直接借助粗麻绳作提升工具，地面运土用手推车或翻斗车。1.7 安装吊架、照明、活动盖板、水泵和通风机。1.7.1 在安装滑轮组及吊架时，注意使吊架与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。1.7.2 井底照明必须用低压电源（36V、100W）带防水罩的安全灯具，桩口须设围护栏。1.7.3 孔内应经常检查有害气体浓度，当二氧化碳浓度超过0.3,其他有害气体超过允许浓度或孔深超过10m时，均应设置通风设备。1.7.4 当地下水量不大时，随挖随运。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定，应日夜三班抽水，使水位保持稳定。地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。1.7.5 桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人作业时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人，无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时，再打开安全盖板。井孔中设避险板，井下人员在吊运土时暂避于板下，以策安全。1.8 开挖吊运第二节桩孔土方（修边），从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应栓好安全带。吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。1.9 先拆除第一节支第二节护壁模板，放附加钢筋，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。不设水平支撑，以方便操作。1.10 浇筑护壁混凝土：桩孔护壁混凝土每挖一节以后应立即浇筑混凝土、人工浇筑、人工捣实、混凝土强度按设计、坍落度控制在100mm以内，确保孔壁的稳定性。1.11 检查桩位中心轴线及标高：以桩锁口的定位线为依据，逐节校测。1.12 逐层往下循环作业，待桩孔挖至设计深度，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。挖孔至设计高程后，孔底不应积水，并应进行孔底处理做到平整，无松渣、污泥等软层。当地质情况与设计不符时，应会同有关单位妥善处理。1.13 开挖扩底部分：挖扩底桩应先将扩底部位桩身柱体挖好，再按扩底部位的尺寸、形状自上而下削土扩充成设计图纸的要求。 1.14 检查验收：成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直等进行全面测定，做好施工记录，办理隐蔽验收手续。1.15 吊放钢筋笼：钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块，按设计要求为70mm厚（钢筋笼四周，在主筋上每隔34m左右设一个20耳环、作为定位垫块）；吊放钢筋笼时，要对准孔位、直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁，钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，应采用焊接（搭接焊或帮条焊），双面焊接，接头数按50错开，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。1.16 浇筑桩身混凝土施工按特殊过程进行控制，桩身混凝土浇筑采用商品混凝土。用溜槽加串筒或导管向桩孔内浇筑混凝土，确保混凝土的自由倾落高度小于2m。浇筑混凝土时应连续进行，分层振捣密实（浇注桩身混凝土时如遇桩底涌水量较大时需采用水下浇注混凝土施工工艺）。1.17 混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高（不小于500mm），以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。2. 质量标准及要求2.1 质量标准2.1.1孔底虚土厚度不超过规定，扩底形状，尺寸符合设计要求，桩底应落在持力土层上。2.1.2桩孔垂直度应严格控制，挖孔桩竖直度偏差不得大于1%，桩位中心偏差不得大于100mm。2.1.3灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。2.1.4实际浇筑混凝土数量，严禁小于计算体积。2.1.5浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。2.1.6允许偏差项目见下表：人工成孔灌注允许偏差项次项 目允 许 偏 差（mm）检 查 方 法1受力钢筋全长10尺量不少于5处2弯起钢筋位置203箍筋内径距34主筋横向位置105箍筋位置156箍筋垂直度15吊线和尺量不少于5处7孔的中心位置群桩：100；单排桩：508孔径不小于设计桩径9倾斜度挖孔：小于0.510孔深摩擦桩：不小于设计规定；支承桩：比设计深度超深不小于50mm。2.2 质量要求2.2.1施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，折弯钢筋。2.2.2桩位土质不好，或地下水渗透使孔壁坍塌，开挖前应掌握现场土质情况，错开桩位开挖，缩短每节高度，随时观察松动情况，必要时采用钢板桩、木板桩封堵，操作进程紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。2.2.3每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边，使孔壁保持上下顺直，避免垂直偏差超标。2.2.4孔底出现积水：当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现孔内积水。开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水。如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的，大量积水一时又排除困难的情况下，则应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量。2.2.5钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠。吊运要竖直；使其平稳地放在桩孔中，保持骨架完好。2.2.6在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物，必要时用水泥砂浆或混凝土封底。2.2.7保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动或变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁，串筒应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。2.2.8钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。2.2.9桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋或预埋钢筋扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。2.2.10 质量满足合同和设计要求，严格遵守国家和行业质量标准。3.施工过程中的其他注意事项：3.1 同承台内相邻桩和相邻承台相邻桩不应同时开挖，必须等先开挖桩的桩身混凝土强度达到4N/mm2，方可进行后一批桩的开挖。3.2 桩顶嵌入桩帽（承台）长度为100mm，桩纵筋伸入桩帽长度为 La。3.3 挖孔桩成孔清底后，应请地质勘察人员逐桩检验确认桩端是否为第2层中等风化石灰岩；到达持力层且底面积满足设计要求后方可进行桩身混凝土浇注。3.4 人工挖孔桩终孔时，应逐孔进行终孔验收，可应用超前钻逐孔对孔底下3D深度范围内土进行检查，确认不存在岩洞、破碎带和软夹层等后方可浇筑本工程应进行承载力和桩身质量检验3.5 桩孔应在无水情况下挖进，人工降水深度应始终保持在桩底标高以下500mm。抽水过程中应注意水位降低对周边地基和建筑物的影响，必要时应对周边地基和建筑物进行变形观测。3.6人工挖孔桩成孔后周围应做好防护、警示措施，防止地面物体坠入孔内。3.7人工挖孔桩成孔后应及时浇灌，如不能及时浇灌，开挖成孔后应及时清除孔底土体并封底。3.8 桩身质量检验不应少于总桩数的20%，当桩端在地下水位以上且终孔后后桩端持力层已通过检验时，抽检数量不应少于总桩数的10%。3.9 承载力检验宜采用静荷载试验，抽检数量不应小于总桩数的1%，当受现场条件限制无法检测单桩竖向抗压承载力时，可采用钻芯法测定桩底沉渣厚度并钻取桩端持力层岩土芯样检验桩端持力层，抽检数量不应少于总桩数的10%，且不应少于10根。超前小导管施工技术1、超前小导管设计超前小导管配合钢架使用，应用于隧道围岩拱部超前注浆预支护，D1K707+100+080段衬砌形式为IV级B型复合，其超前小导管纵向搭接长度为1.5米。超前小导管设计参数：超前导管规格：42热轧无缝钢管，壁厚4mm；IV级B型复合围岩初期支护超前小导管采用42超前小导管，环向间距50cm，每环39根，IV级B型复合加强支护小导管纵向间距3m，4.5m/根。倾角：外插角510，可根据实际情况调整；注浆材料：按设计要求采用强度等级M20水泥砂浆；设置范围：拱部120范围。2、 超前小导管施工施工工艺流程见下图。、钻孔测量放样，在设计孔位上做好标记，用风枪钻孔。小导管钻孔采用手风钻钻孔。钻孔时采用普通钻杆，钻头要满足成孔后孔径大于钢管直径的要求。钻孔时严格按定出的孔位进行，施钻过程中及时观察钻杆方向及外插角度，当发现方向及外插角偏差较大时应予以调整。以保证钻孔按设计要求完成，小导管能起到预期的支护效果。成孔后其钻孔长度应比设计深5cm。、制作小导管超前小导管采用壁厚4mm，外径42mm的热轧无缝钢管制成。并在小导管前部钻注浆孔，孔径68mm，孔间距1020cm，呈梅花型布置，前端加工成锥形，尾部留长度不小于30cm，作为不钻孔的止浆段。小导管的加工在钢筋加工场完成。小导管制作详见下图。、小导管安装小导管安装在现场由风钻顶入，要求顶入长度不小于设计长度的95%，外露部分支撑于开挖面后方的钢架上，与钢架共同组成预支护体系。小导管安装完成后及时用高压风进行清孔。小导管安设后应对掌子面进行喷射混凝土封闭，厚度为1015cm。、注浆小导管注浆采用水泥砂浆，其理论配合比为1：1.5：0.45（重量比），根据隧道内围岩情况，注浆时取压力为0.51.0Mpa。注浆过程中及时观察掌子面围岩情况，并根据吸浆量及压力上升情况，决定是否可以结束注浆作业。水泥浆液采用专用的浆液拌制机在现场拌制，拌制时用磅称对水泥及用水量进行称量控制。当一盘浆液拌制好后即可将其引流至事先准备好的盛浆容器内，而浆液拌制机可继续拌制浆液，以满足注浆连续性的需要。注浆采用ZYB70/80D型双浆液注浆机，注浆时必须连续进行。当出现有串孔和漏浆现象发生时，可采用间隔一段时间后再行补注的方式进行。为加快注浆速度和发挥设备效率，可采用群管注浆（每次35根）。注浆时遵循从下到上，从无水至有水的原则进行。、注浆异常现象处理串浆时及时堵塞串浆孔。突然升高时，可能发生堵管，应停机检查。进浆量很大，压力长时间不升高，应重新调整砂浓度及配合比，缩短胶凝时间。、超前小导管技术要点1 小导管钻孔前应按设计要求进行精确定位，以防止穿孔或交叉。隧道的开挖长度应小于小导管的注浆长度，预留部分作为下一次循环的止浆墙。注浆量达到设计注浆量80%或注浆压力达到设计终压病稳定10-15分钟后可结束注浆。注浆过程中要随时观察注浆压力及注浆泵排浆量的变化，分析注浆情况，防止堵管、跑浆、漏浆。做好注浆记录，以便分析注浆效果。3、质量要求超前小导管施工的允许偏差应符合下表的规定：超前小导管施工允许偏差序号项目允许偏差1方向角22孔口距50mm3孔深+50mmECB塑料防水板施工1、材料准备2mm厚ECB塑料板防水卷材、400g/m2无纺布。2、施工机具热风焊、锚钉枪。3、作业条件、暗挖初支已完成，基面已修整平整并经项目部测量人员复核合格。、背后注浆管与超前小导管切割平整并封堵严实。、防水材料进场报验完成并复试合格。、防水专业施工队伍资质、施工方案报审完成，完成人员交底和安全培训工作。4、技术准备、检验防水卷材规格尺寸和外观质量，以同一生产厂的同一品种、同一等级的产品，入场量大于1000卷抽取5卷、500-1000卷抽取4卷、100-499卷抽取3卷、100卷以下抽取2卷进行规格尺寸和外观质量检查：外观应无裂缝、褶皱、孔洞、剥离、，整卷应无接头。、对防水材料进行现场抽样复试：在点验外观质量检验合格的卷材中，任取一卷切除距外层卷头2500mm后，顺纵向切取800mm长的全幅卷材2块做物理性能检验，待复验合格后方可使用。、做好防水板的排版，在初支结构上做出分块标记，避免出现十字焊缝。5、铺设顺序标准段：仰拱防水 两侧侧墙（起拱线往下）防水 拱部防水（由拱顶向两侧在起拱线下部与侧墙防水焊接好）人防段：仰拱防水 两侧侧墙（临时仰拱往下）防水 拱部防水（由拱顶向两侧在临时仰拱下部与侧墙防水焊接好）6、操作工艺基层处理 弹控制线 铺贴并固定无纺布 铺贴并固定ECB塑料板 验收 保护层施工1）基层清理：（1）铺设防水板的基面应无明水流，否则应进行初支背后的注浆或表面刚性封堵处理，待基面上无明水流后才能进行下道工序。（2）铺设防水板的基面应基本平整，铺设防水板应对基面进行找平处理，处理方法可采用喷射混凝土或1:2.5水泥砂浆抹面的方法，一般采用水泥砂浆抹面的处理方法。处理后的基面应满足如下条件：D/L1/10，其中D：相邻两凸面间凹进去的最大深度；L：相邻两凸面间的最短距离。（3）基面上不得有尖锐的毛刺部位，特别是喷射混凝土表面经常出现较大的尖锐的石子等硬物，应凿除干净或用1:2.5的水泥砂浆覆盖处理，避免浇筑混凝土时刺破防水板。（4）基面上不得有钢管、钢筋、铁丝等凸出物存在，否则应从根部割除，并往割除部位用水泥砂浆覆盖处理。（5）变形缝两侧各50cm范围内的基面应全部采用1:2.5防水水泥砂浆找平。（6）当仰拱初衬表面水量较大时，为避免积水将铺设完成的防水板浮起，宜在仰拱初衬表面设置临时排水沟。2）铺设缓冲层（1）铺设防水板前应先铺设缓冲层，用水泥钉（或膨胀螺栓）、铁垫片与防水板相配套的塑料圆垫片将缓冲层固定在基面上，固定时钉头不得凸出垫片平面。固定点之间呈正梅花形布设，侧墙上的固定间距为80-100cm；拱顶上的固定间距为50-80cm；仰拱上的防水板固定间距为1-1.5m；仰拱与侧墙连接部位的固定间距应适当加密至50cm左右。所有塑料垫片应选择基层凹坑部位固定，避免固定防水板时局部过紧。（2）缓冲层采用搭接法连接，搭接宽度5cm，搭接缝可采用点粘法进行焊接或用塑料垫片固定。缓冲层铺设时应与基面密贴，不得拉得过紧或出现过大的褶皱，以免影响防水板的铺设。3）铺设塑料防水板 （1）铺设防水板时，防水板铺设方向应尽可能少地出现手工焊缝为主，并不得出现十字焊缝（即不得出现四层材料搭接部位），顶、底纵梁以及仰拱防水板、底板防水板宜采用沿隧道纵向铺设的方法，具体铺设方向应根据结构形式确定。 （2）防水板采用热风焊枪手工焊接在塑料圆垫片上，焊接牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时防水板脱落。焊接时严禁焊穿防水板。(3)防水板固定时应注意不得拉得过紧或出现大的鼓包，铺设好的防水板应与基面凹凸起伏一致，保持自然、平整、伏贴，以免影响二衬灌注混凝土的尺寸或使防水板脱离圆垫片。（4）防水板之间焊缝采用双焊缝进行热熔焊接，搭接宽度10cm。焊接完毕后应采用检漏器进行充气检测，充气压力为0.25Mpa，保持该压力不小于15分钟，允许压力下降20%。如压力持续下降，应查出漏气部位并对漏气部位进行全面的手工补焊。（5）防水板铺设完毕后应对其表面进行全面的检查，发现破损部位及时进行补焊，补丁应剪成圆角，不得有三角形或四边形等尖角存在，补丁边缘距破损边缘的距离不得小于7cm。补丁应满焊，并采用塑料焊条补强焊缝，不得有翘边空鼓部位，以确保单焊缝的不透水性。（6）在“丁”字形焊缝焊接前，要将先前的焊缝在后焊焊缝范围内的