模具保压.doc

保压起什么作用保压也就是所谓的二次压.当注塑的时候,注塑的压力是程曲线变化的,而保压则是恒定或有一定斜度的.首先你要搞明白,保压的情况下注塑机也在射胶.当一次压完成后,由于塑胶温度的降低及其内部的内应力,模腔里面的塑胶会发生回流现象.如果没有保压来消除这些力,则产品就会产生缩水甚至不饱模.这是保压的其中一个作用.另外保压可以控制产品的变形量及尺寸的大小.保压太大或太小都不适合.保压太大,产品会出现尺寸大,翘曲甚至粘模.太小的话最直观的就是会产生缩水.至于保压时间,要看产品的肉厚及大小做相应调节.这些需要你自己去实践中摸索.有一点记住.一次压过后熔融的塑胶会在短时间内成型,而保压就在这时间内完成的.具体敲自己摸索摸索关模的低压保护 怎么设置低压保护又叫金型保护.不管曲轴还是直压,都应该有.曲轴的低压保护设置相对复杂一些.要先调模厚,然后根据你的模具低压需要的灵敏度来相应的调节位置,压力及时间.我们这边一般低压保护压力设定在3以内,时间1S以内,相对位置就大了点.注 塑 原 理一、何为注塑：所谓注塑就是塑胶材料在注塑机的料筒中经过外部的加热和螺杆的旋转而产生的剪切热对树脂材料进行塑化成熔体后，通过施加一定的压力，把熔体注射到具有一定的形状的型腔中经过冷却定型后所产生的物品就为注塑。二、注塑的过程，也就是注塑的周期： 三、注塑的三大基本要素：机器包括注塑机、辅机。模具、材料四、注塑工艺的五大要素：1、 温度：A、油温：对于液压机而言是由于机器的不停运作液压油运动摩擦而产生的热能，它是由冷却水来控制，在开机时要确认油温在45左右，若油温过高或过低均会影响压力的传递。B、 料温：即炮筒温度，此温度要根据材料和产品的形状和功能去设定，若有文件则根据文件去设定它。C、 模温：此温度也是一个重要的参数，它的高低对于产品的性能影响很大，故设定时一定要考虑产品的功能和结构，同时还要考虑到材料和周期。2、速度：A、 开合模的速度设定，开合模的设定一般是按慢快慢的原理，这样设定主要考虑机器、模具、周期去考虑。B、顶出设定：可根据产品的结构来设定，结构复杂的最好用慢速顶出一些再用快速脱模，缩短周期。C、射速：根据产品的大小，结构去设定，若结构复杂较为壁薄的可快速，若结构简单壁厚的可用慢速，还要根据材料的性能，由慢到快设定。3、 压力：A、 射胶压力：根据产品的大小，壁的厚薄，由低到高，调试时考虑其他因素。B、 保压压力：保压压力主要是确保产品的定型，稳定尺寸，其设定也要根据产品的结构、形状来设定。C、 低压保护压力：此压力主要对模具的保护作用，使模具的损坏达到最低限度。D、 锁模力：是指模具合模起高压所需要的力，有些机器可以调节锁模力，有些则不能。4、时间：A、 射胶时间：此时间设定一定要比实际的时间长，也可起到射胶保护的作用，在射定时设定值比实际值大0.2秒左右，设定时应考虑与压力、速度、温度的配合。B、 低压保护时间：此时间在手动状态下，首先把时间设定为2秒，再根据实际时间追加0.02秒左右输入。C、 冷却时间：此时间一般根据产品的大小、薄厚来设定，但熔胶时间不要大于冷却时间，能使产品充分定型即可。D、 保压时间：此时间就是在注射完成后为了保证产品的尺寸，在保压的压力下让熔体倒流之前把浇口冷却的时间，可根据浇口大、小来设定。5、位置：A、 开合模位置可根据开合模速度对应来设定，关键要把低压保护的起始位置时定好，即低压的开始位置应是最可能保护模具，又不影响周期的点，终止位置应为在慢速合模时模具前后模所接触的位置。B、 顶出位置：此位置能满足产品完全脱模即可，首先由小到大递增来设定，注意装模时一定要把回退位置设为“0”，否则易损坏模具。C、 熔胶位置：根据产品大小和螺杆大小算出其料量，再设定出相应的位置。D、 VP位置应由大到小即ShortShort法来找出VP位置（即VP切换点）。总之：在调试时这五大要素是相辅相成的，必须相互联系起来去设定调试。背压的形成、作用与调校一、 背压的形成在塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料筒前端（计量室内），且越来越多，逐渐形成一个压力，推动螺杆向后退。为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称为 背压 。背压亦称塑化压力，它的控制是通过调节注射油缸之回油节流阀实现的。预塑化螺杆注塑机注射油缸后部都设有 背压阀 ，调节螺杆旋转后退时注射油缸泄油的速度，使油缸保持一定的压力；全电动机的螺杆后移速度（阻力）是由 AC伺服阀控制的。二、 适当调校背压的好处1、 能将炮筒内的熔料压实，增加密度，提高射胶量、制品重量和尺寸的稳定性。2、可将熔料内的气体“ 挤出 ”，减少制品表面的气花、内部气泡、提高光泽均匀性。3、减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现 混色 现象。4、适当提升背压，可改善制品表面的缩水和产品周边的走胶情况。 5、能提升熔料的温度，使熔料塑化质量提高，改善熔料充模时的流动性，制品表面无冷胶纹。三、 背压太低时，易出现下列问题1、背压太低时，螺杆后退过快，流入炮筒前端的熔料密度小（较松散），夹入空气多。2、会导致塑化质量差、射胶量不稳定，产品重量、制品尺寸变化大。 3、制品表面会出现缩水、气花、冷料纹、光泽不匀等不良现象。4、产品内部易出现气泡，产品周边及骨位易走不满胶。四、 过高的背压 ,易出现下列问题1、炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降,熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆间隙的漏流量增大,会降低塑化效率(单位时间内塑化的料量).2、对于热稳定性差的塑料(如:PVC、POM等)或着色剂，因熔料的温度升高且在料筒中受热时间增长而造成热分解，或着色剂变色程度增大，制品表面颜色/光泽变差。3、背压过高，螺杆后退慢，预塑回料时间长，会增加周期时间，导致生产效率下降。4、背压高，熔料压力高，射胶后喷嘴容易发生 熔胶流涎现象，下次射胶时，水口流道内的冷料会堵塞水口或制品中出现冷料斑。5、在啤塑过程中，常会因背压过大，喷嘴出现漏胶现象，浪费原料并导致射嘴附近的发热圈烧坏。6、预塑机构和螺杆筒机械磨损增大。五、背压的调校 注塑背压的调校应视原料的性能、干燥情况、产品结构及质量状况而定，背压一般调校在 3-15kg/cm 3 。当产品表面有少许气花、混色、缩水及产品尺寸、重量变化大时，可适当增加背压。当射嘴出现漏胶、流涎、熔料过热分解、产品变色及回料太慢时可考虑适当减低背压。 射出多段成型工艺一、多段射出塑料流动原理：1、第一射胶低速进胶，将喷嘴到冷料头移开再提高二段射速充满模穴以缩短浇口部塑料流到末端的时间，使充填中的塑料粘度维持最小的固化，但高速射出要控制正确的保压切换点很困难，所以必须利用多段减速才能有效控制掌握保压切换点。2、分段射出的动作原理：利用电光控制指挥油压系统中的流量比例阀瞬间获得在一点位置的射胶速度，以达到分段射速。二、分段射出射速与压力的关系：1、分段射出成型工艺中，充填过程不管有几段变化其射压只有一个压力即一次压，而保压阶段不管几段保压其速度仅保持一个即可。2、分段射出实例：同一成品可使用较小锁模力成型，从而可以延长机器、模具寿命；分段减速掌握正确的保压切换点可以有效确保品质的稳定；成型塑胶流动太好时，以防止毛边产生采取低速射胶，但不得使原料冷却固化为原则，待熔融树脂通过肉厚处再提高射速快速充满模穴，流痕（是熔融脂逐渐以浇口为中心而呈现的条纹状模样）是最初流入模穴内的树脂冷却过快而与其次流入的树脂之间形成的交界所致。进胶口（即浇口）部位成型较厚的情况，射速太快会造成乱流，冷料易残留通道而形成流痕，故应慢速低压进胶推开冷料头，使后面的塑料顺利进入。射出成型工程中喷嘴部与模具接触因模具冷却水冷却模具温度较射嘴低，部分热被模具带走，喷嘴容易产生冷料头，这些冷料头射入模具中，会在浇口处阻塞而引起流纹或银条状痕迹，探取分段射出可以改善此不良。精密细小零件，浇口尺寸精细，且多数模穴之浇口平衡制作上极困难不易，将浇口开同一尺寸大小再利用多段射出技术就可克服。第一段低速射出与第二段高速射出之交界切换位置的改变，可以将熔接线局部位移修正，如在外观上明显的部位移至较不明显位置（如贴签处）。凹陷与熔合不良现象在成型中是互相对立的，用此方法可同时改善；产品凹陷部位射速急降，充填表层至冷固后快速提高射速充填模穴，产生熔接线部位应采取快速射胶以防止熔合不良（一般成型品表面下陷均在肉厚处发生，它乃是熔融树脂冷却固化时的体积收缩所致）。在保压过程中分段降低可使成型品残留应力减小。成型品薄而流动距离长的成型条件需高压力能顺利完