GMP、HACCP基础知识ppt课件.ppt

1,GMP、HACCP基础知识,2,大纲,一、GMPGMP的概念GMP解读GMP的意义CAC食品卫生通则中文版食品卫生通则目录生产操作过程控制（节选）产品标识与可追溯性控制程序（节选）个人卫生的要求培训的要求我国的GMP我国良好操作规范体系,3,GMP的概念,“GMP”GoodManufacturingPractice，中文的意思是“良好作业规范”GMP是为保障产品质量而制定的贯穿生产全过程的一系列控制措施、方法和技术要求，是一种重视生产过程中产品品质与质量安全的质量控制与管理体系。适用范围原料接收注塑产品包装贴签储存运输,4,GMP解读,GMP是通过：选用符合规定要求的原料以合乎标准的厂房设备由胜任的人员按照既定的方法制造出品质既稳定而又安全卫生的产品的一种质量保证制度目前采用GMP管理体系有：制药业、食品工业及医疗器材工业,5,实施食品GMP的意义,提高产品卫生、安全、合格率降低质量管理成本增强客户对产品的信心增强企业内部团队合作精神提高职工工作主动性,6,CAC食品卫生通则,CAC（国际食品法典委员会）颁布的国际标准及文件共有13卷，包括237个食品产品标准，41个卫生或技术规范，2374种农药残留限量、1005种食品添加剂、有关农药兽药的规定等。CAC采纳了GMP伞体系这个观点，也始终致力于国际性食品卫生规范、标准的制定，如食品卫生通则,7,中文版食品卫生通则目录,初级生产环境卫生食物来源的卫生生产处理、贮藏和运输初级生产中的清洁处理、卫生及个人卫生加工场所，设计与设施选址加工场所与房间设备设施加工的卫生控制食品危害的控制卫生控制系统的关键方向原料的进货要求包装用水管理与监督文件管理与记录文件召回程序,场所：维护与清洁维护与清洁清洁方案害虫控制系统废弃物的处理监测有效性场所：个人卫生健康状况疾病和损伤个人清洁个人习惯来访者食品运输基本要求具体要求使用和维护产品信息及对消费者知情权批号鉴别产品信息标签对消费者的教育,8,产品标识与可追溯性控制程序（节选）,2.过程产品及成品2.1：粉料组至上料人员必须保证领用的原材料的物料标签，在生产过程中不被损坏和丢失，且粉料组需填好原材料使用记录，以备质量问题的追溯。2.2：从散装运至套装的半成品，散装包装工和检验员需在物料周转单上标识产品型号、生产批号章、检验章。套装搬运工和套装包装工必须负责检查物料周转单在生产过程中的对应性和完整性。套装车间班组长负责物料周转单的收集和归档，以备质量问题的追溯2.3：封箱工在包装完工时，必须在外包装箱清晰盖制生产号章2.4：成品检验员在检验产品合格时，必须检验2.3章是否正确清晰，方可盖检验章。并填写检验单，内容包括：产品名称、数量、型号、生产批号、检验员号等。产品不合格需填写异常反馈单，注明返工理由，放置返工区2.5：搬运组和成品保管员在封箱收货时，一定要查看包装箱上是否有QC的印章，否则不给予收货入库2.6：成品保管员对入库成品用标牌标识，其内容包括：产品名称、数量、型号等，发货时填写好发货明细3：可追溯范围a.从原材料可以追踪到具体批号成品（正追）b.从成品可以追溯到原材料供应商、批号、品质部检验员和直接生产人（反追,9,个人卫生的要求,办公室每年组织一次员工健康检查。进入生产车间接触产品的人员都必须通过健康检查，取得健康证方可上岗；新员工必须取得健康证后，方可上岗；任何患有疾病的人都应及时向管理人员汇报病情和疾病的症状。如果操作人员出现临床性或流行病情疾病症状时，就应进行体检。加工食品的员工不能患有碍食品卫生的疾病肝炎、黄疸、腹泻、结核、痢疾、发烧、带发烧的喉痛、呕吐、上呼吸道感染、感冒、明显受感染的皮肤损伤（烫伤、割伤）、五官有流出物等手部绝对不能有外伤,10,培训的要求,建立人员培训、考核档案新员工进企业必须接受产品基础卫生和公司规章制度的培训转岗人员有调入部门对转岗人员进行新任岗位技能培训。车间从业人员（包括清洁人员、维修人员）至少一年一次进行相关专业和安全保护培训；特殊岗位人员如质检员、化验室、检验员一年一次进行专业技术培训，包括基本产品卫生培训和质量体系培训等。质量检验人员由质检科负责考核，上述操作工由质检科、各部门主管负责考核。考核合格，方可上岗。,11,我国的GMP,(一)出口食品企业GMP：2002年4月，国家质量监督检验检疫总局颁布出口食品生产企业卫生注册登记管理规定，这一规定的附件二相当于我国最新的食品GMP,其主要内容共19条，其核心是“卫生质量体系”的建立和有效运行。(二)食品生产卫生规范1、至今卫生部共发布20个国标GMP，其中含有1个通用GMP和19个专用GMP，并作为强制性标准予以发布。2、食品企业通用卫生规范（GB14881-1994）,其中包括食品用塑料制品及原材料卫生管理办法,12,我国良好操作规范体系,食品卫生法,各类食品卫生管理办法,食品企业通用卫生规范GB14881-1994,出口食品生产企业卫生要求,十九类专业卫生规范,各类专业注册卫生规范,商检法动植物检疫法卫生检疫法,13,HACCP体系基础知识,实施HACCP的目的、范围定义与术语七个原则十二步骤GMP、HACCP传统意义上的关系,14,实施HACCP的目的、范围,法规的强制要求客户直接的要求提高产品合格率降低质量管理成本提升企业形象，增强消费者的信心提高职工工作的主动性增强企业内部团队合作精神HACCP范围：原料接收配料注塑自检包装入库储存运输。,15,HACCP定义与术语,HACCP是危害分析和关键控制点（HazardAnalysisCriticalControlPoint）的简称，它是鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。以HACCP为基础的食品安全控制体系，被称为HACCP体系。,16,危害标识与分析,考虑现场使用的与每种原料有关的生物与化学危害；列出产品生产过程中每一步骤潜在的化学、生物和物理危害，进行危害分析；在对加工过程进行危害分析的基础上，针对危害的严重程度提出防范措施；危害分析还包括了对危害的标识和评价过程。危害分析包括（但不限于）下列几个方面危害产生的可能性和影响健康的严重性；危害存在的定量和（或）定性评价；相关微生物的存活或增殖；产品中毒素、化学或物理因子的产生和持久性。,17,术语解释,1.危害生物性危害：致病性微生物及其毒素、寄生虫、有毒动植物。化学性危害：自然产生的化学物质（病菌）人为添加的化学物质(添加剂,饲料药品)非人为添加的化学物质(来自杀虫剂、消毒液等化学物质的交叉污染)物理性危害：金属碎片、玻璃渣、石头、木屑和放射性物质等危害分析：指收集和评估有关的危害以及导致这些危害存在的资料，以确定哪些危害对食品安全有重要影响因而需要在HACCP计划中予以解决的过程。例：PS原料生物危害：致病菌；化学危害：重金属及有害化学物质；物理危害：杂质。,18,2.控制,控制点：能控制生物、化学或物理因素的任何点、步骤或过程。关键控制点：指有必要采取控制措施，以便预防或消除食品安全危害或者将其减至可接受水平的某个环节。关键限值：区分可接受和不可接受水平的标准值。（PP原料重金属0.1%mg/L）控制措施：指能够预防或消除一个食品安全危害,或将其降低到可接受水平的任何措施和行动。,19,HACCP七个原则,HACCP七原则是指导食品企业建立食品安全控制体系的基本原则。危害分析与提出预防控制措施确定关键控制点建立关键限值关键控制点的监控纠正措施记录的保存验证程序,20,HACCP体系建立的十二步骤,组建HACCP小组产品描述确定预期用途建立工艺流程图及工厂人流示意图现场验证工艺流程示意图及工厂人流示意图列出每一步骤的危害（原理一）运用HACCP判定树确定CC