6s管理宣导ppt课件.ppt

1,6S管理推动学习教材,2,6S管理,3,什么是“6S”？,4,整理(Seiri),定义,把东西区分成要与不要是一种物流管理,原则,清理：把东西区分成需要与不需要清除：将不需要的东西丢弃或处理清爽：将需要的东西进行分层管理,腾出宝贵的空间防止物品的变质减轻资金的积压防止误用,目的,5,整理要点：,对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。,6,整理的分层管理,7,整頓(Seiton),明确规划该把什么东西、多少数量放在什么地方定量、定位,定义,定位置：决定放置东西的场所、方向定品目：标示东西的品名、代号定数量：标示、规定东西可存放数量,原则,缩短作业准备时间节省寻找的时间防止东西被误用可控制用量,目的,8,整顿要点：,物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法定置管理,9,达到常整顿的四个步骤,第一步:分析现状分析取物和储放物品为什么要那么久第二步:物品分类决定物品属于哪一类的问题第三步:储存方法决定物品应该怎样放置第四步:切实执行把物品放到他应该放的地方,是决定整理、整顿成败的关键,10,把东西弄干净指扫除、清理污垢的动作,定义,扫漏：扫除漏水、漏汽、漏油、粉尘等逸出物扫黑：扫除灰尘、蜘蛛网、纸屑、垃圾等落下物扫怪：扫除异音、异味、异温、震动卡死、松动等设备不正常,原则,减少设备故障减少工伤防止品质不良,目的,清扫(Seiso),11,清扫要点：,自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。,12,清洁(Seiketsu),定义,干净无污垢，就是把霉菌及污秽除去呈現干净的状态,要维持整理、整顿、清扫的既有水准要杜绝髒乱的源头,塑造明朗清洁的工作环境提高产品品质提高公司形象,原则,目的,13,清洁要点：,（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。,14,清洁的全面视觉管理法,视觉管理:如标识标签；安全标签；仪表上的区域标签；合格标记；先入先出的颜色管理；位置标记等透明度视觉监察法故障地图量化,15,修养(Shitsuke),定义,养成确实遵守身為社会人、组织人所应做的一切事情的习惯,守时间：遵守各项作息时间守标准：遵守各项标准来作业守规定：遵守各项相关规定,原则,养成良好习惯身体力行,目的,16,6的效用,提高安全改善品质增加效率提升形象,成本降低企业竞争力提升,17,如何实施6,第一步:高层承诺和做好准备第二步:拟定6S促进活动第三步:培训第四步:记录第五步:评估,18,6S推動手法,整理：红牌标示问题明显化整顿：看板管理场所、种类与数量标示清扫：责任区域划分改善权责明确清洁：全员保养实施污染源消除、减废修养：照顾、相互尊重、尊严制度习惯安全：安全操作，以人为本防患于未然,19,6S之工具,运用工具一、红牌标示二、看板管理三、目视管理四、油漆作业五、责任区六、照相比对,20,红牌标示,使用红色标签(红牌)对公司、工厂各角落的脏乱，不管是谁都能加以发掘并整理,库存品：材料、半成品、成品等机械设备：机械、设备、工具、台车、桌椅等空间：地面、料架、仓库、通道等,对象,理由,是根据整理的原则发展而來如：不安全、不需要不清洁、未定位未定量、未整理未分区、未修复超过期限,为求客关公正，不由该部门自己贴红牌应定期实施明确制定基准，以为依据详填该项目处理人与期限以冷静的眼光观察物品即使稍有可疑，亦应先贴上红牌,注意要点,21,看板管理,是用来显示机器的运作状况，当看板上显示出某部位机器有问题时，作业人员便前往处理,新进人员也能立刻知道物品在那里是什么、有多少消除寻找、待料等时间的损失在规定场所是否放置不对的物品库存狀況清晰正确生产是否正常、作业是否照标准设备运转是否顺畅有无异常发生,确立放置场所或料架的标示放置场所或料架本身的品名标示物品或其容器上标示品目或编号按品目编号作成索引，以便寻找,功用,注意要点,22,目視管理,眼睛一瞄，立刻知道好坏正确与否，着眼点在于状态的透明、实体、显现与定量化,颜色：藉由不同的颜色表达不同状态灯号：藉灯光的闪灭传递讯息看板：标示用途、使用者、管理者标识：藉符号显示危险性、故障或保养校正週期等讯息影画：便于工具的取用与归位照片：对不易以文字表达者,须标示想管理的项目要能从远处就看清楚任何人都能方便使用好坏、正常与异常等能立刻分晓，任何人都能予以评价任何人都能遵守且立刻矫正要同时使工作场所明朗清爽,方式,注意要点,功用,认识警告警戒判定,23,油漆作业,使用油漆或类似的材料在地面画出线条做为标示之用通道线及区域线整齐划好是工厂首要的整顿工作,明确标示安全通道明确划分物品放置区域明确标示禁止堆放物品区域,功用,在划线之前应由主管細心规划检讨於何处划线，而非由现场作业员自行決定。在规划时尚须注意要使整体物流流动顺畅，以及人員行走時有流畅开阔的感觉。划线时应配合颜色管理定期维护划线之完整,注意要点,24,责任区,让所有的工作项目都有规律且适时地被执行,明确各人责任工作范围避免相互推委情形因有明确责任区划分，不良区域可以立即找到其负责人，要求改善,功用,区域分配注意不要重叠避免造成三不管地帶责任区最好划分至个人以明确责任,注意要点,25,照相比对,亦称为摄影作战或定点作战。是评价的工具以镜子原理来明白自己的是非与缺点,可以捕捉到员工的心理，激发改善的意念改善的成果以照片显示出來相关人员可感受到成就感与充实感,镜头对准缺点所在在同一地点，相同方向角度进行持续性攝影照片公布在工作现场适当的位置預先告知下次拍攝日期照片要标示日期可灵活运用，依时间先后秩序张贴，作成改善过程的记录,功用,注意要点,26,6S推动作业要领,27,6S实施过程中的常见托辞,要丢弃是任何时间都可以做的。因为太忙所以没空整理、整顿。整顿之后空间不够了，没有那么多架子放东西。来上班是要从事生产的，不是来做6S的。现在把它丢了，以后必然会用到。上级不支持，没有资源。不知跟他们说过多少次，就是不配合推行(员工素质低，做不了6S)。这个区域不可能做好6S做6S根本看不到效益我们已经做过6S了,28,常见不符合项1,1.乱摆乱放（原因：未划定区域，未分类存放，未放回原位）。2.不用的东西未及时丢弃（临时生产的杂物亦应划区存放，并规定时间及时处理）。3.没有养成习惯顺手进行整理（典型：写字台面）。4.不该放东西的地方摆放东西（典型：柜子顶上/窗台/桌子底下/机器脚下）。5.角落没有进行整理，成为废物堆积场所。,29,常见不符合项2,1.工具、清扫用具、个人防护用品损坏或功能不全未及时更换。2.柜子里面未整理，东西未归类摆放，未标示。3.墙上或机器上的工作指引、宣传画、招标、标示破损或弄脏后未及时更换。4.垃圾桶太满，未及时清理。5.地面有水渍、油污，没有保持干燥。6.墙面有明显的擦痕。7.东西太多。8.下班前不进行整理，把问题留给下一班,30,安全管理,31,推动策略,第一次就做对目标设定执行计划,決心,全方位,沟通,方针策略,全员参与职责划分检讨改善,执行,目标、计划训练、准备适才适所,组织力量发挥,32,安全safety,免除了不可接受的损害风险的状态安全是不发生不可接受的风险的一种状态风险可承受：经济、身体、心理不可接受的损害风险：1.超出法规的要求2.超出方针、目标和企业规定的其它要求3.超出人们普遍接受程度（通常是隐含的）要求安全是一个相对的概念对照风险的接受程度来判定。随着时间、空间的变化，可接受的程度也会发生变化，从而使安全状态也发生变化。,33,危险源hazard,可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态。能量或危险物质机械能、电能、热能、化学能、放射能、生物因素、生理及心理类能量或危险物质失控物的故障、人的失误、环境因素,34,事故金字塔理论,操作工滑了一下，摔倒在地，头撞到泵上，死亡,操作工滑了一下，摔倒在地，腿摔断了,操作工滑了一下，扭伤了脚,操作工滑了一下，但没摔倒,泵旁边泄漏的润滑油未及时清理,Incidents,35,事故冰山理论,不安全行为不安全状态,死亡损工伤害医务处理事故急救事故,36,事故成本,每件事故总成本,$30,000,37,多少销售才能抵消事故成本,事故数目50每件事故成本$30,000总成本$1,500,000,销售利润10%销售抵消事故成本$15,000,000,38,影响安全之组成要素：,大多数的危害虽然可藉由安全工程技术予以消除。但操作设备、维护设备的仍是人，所以人才是安全管理的最重要因素。,39,事故发生之主因,人员不安全作业行为,事故,设备及环境不安全状态,不依操作标准执行作业安全裝置故障或失效防护具未使用或不当使用使用不适当之工具作业,安全防护裝置未设或不良设备异常未检修工作场所照明、通风不良料品堆置存放不良、阻塞通道,40,危险源、危险因素的分类,1.按导致事故和职业危险源的直接原因进行分类,物理性危险源、危险因素,化学性危险源、危险因素,生物性危险源、危险因素,心理、生理性危险源、危险因素,行为性危险源、危险因素,其他危险源、危险因素,41,物理性危险源、危险因素,设备、设施缺陷防护缺陷电危险源噪声危险源振动危险源电磁辐射运动物危险源明火,能造成灼伤的高温物质能造成冻伤的低温物质粉尘与气溶胶作业环境不良信号缺陷标志缺陷其他物理性危险和危险源因素,42,化学性危险源、危险因素,易燃易爆性物质自燃性物质有毒物质腐蚀性物质其他化学性危险源、危险因素,生物性危险源、危险因素,致病微生物传染病媒介物致害动物致害植物其他生物性危险源、危险因素,43,心理、生理性危险源、危险因素,负荷超限健康状况异常从事禁忌作业心理异常辨识功能缺陷其他心理、生理性危险危险源因素,行为性危险源、危险因素,指挥错误操作失误监护失误其他错误其他行为性危险和有害因素,其他危险源、危险因素,44,2.参照事故类别和职业病类别进行分类,物体打击车辆伤害机械伤害起重伤害触电淹溺灼烫火灾,高处坠落坍塌放炮火药爆炸化学性爆炸物理性爆炸中毒和窒息其他伤害,45,安全管理作业推行,安全管理作业,执行Do,追踪Check,改善Action,规划Plan,46,如何落实执行安全规章之管理措施,管理制度规章规范,必须充分有效告知,告知,查核,必须确实查核排除问题,建档,必須完整建置保持有效性,47,必须充分有效告知,告知,确认需要告知人員,依规章内容筛选、确认应予告知人员告知对象包括各级主管、基层人员、新进人员,告知內容准备,指定人员了解规章内容、作业执行程序、管理用意指定人员拟订推行作业要点并条列各部门或人员职责、执行方式,执行告知,主管人员:由指定人员於主管级人员会议报告有关规定、管理用意及执行要点基层人员:部门主管利用适当集会向基层人员告知告知后须签认，必要时安排作再告知、主管须在场,48,必须确实查核排除问题,查核表设定,规章制定人员将查核事项整理做成规章制度执行查核表供各部门执行自主查核各部门得依需要增加查核事项,执行查核,各主管、安全人员须定期及不定期查核并记录备查各管理部门须定期及不定期查核并提报查核结果,问题反应处理,自主查核缺失应即处理、执行困难点反应制订部门管理