公司管理的八大浪费课件

1,1/22,班组管理培训系列之,2020年5月2日星期六,为徐航压铸现场管理提升创造价值,工厂管理八大浪费,2,2/22,一、浪费定义Whatisthewastes?,什么是浪费：在制造活动中，不增加价值的所有行为，是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。实体上改变了物料的活动才能在生产过程中增加价值。加工零件，组装产品，油漆、包装，增值?,点数、库存、品质检验,不增加价值?搬运不仅不增加价值，反而可能会减少价值。资源超过了“绝对最少”的界限。TOYOTA汽车认定95%以上的工作是浪费,什么是浪费?,3,3/22,一、浪费定义Whatisthewastes?,制造周期LeadTime制造业最大的浪费,1.纯附加值活动时间:加工或组装时间,2.非附加值活动时间:检查,作业准备(setup)时间3.浪费时间:其他所有时间(储备,移动,等待等),纯附加值时间只不过是全部时间的2%,大部分浪费时间是以库存的形式显现目标:减少库存的同时消除不良品,4,生産方式廃除,浪費的認識,業,作,業,浪,費,沒有付加価値的作業,正味作業,作业中一些不必要的东西手提、无意味运搬等,没有付加価値、但在现在的作业条件下必须做的工序去取部品、除去外注部品的包装等,損失,发现浪费熟悉现场作业,损失,浪費,馬上可解決,一时无法解决,作業者的動作,5,注視現場的眼晴,生産方式廃除,立足現場發現現場的問題現場對策。確立目標個為什麼（）對対象物反復提出5個為什麼,試想本以為正確的為不正確的,動放取物品、改變存放、找東西沒有付加価値的動作工作為了增加付加価値的人類的動作“動人類的知識工作”,動和工作的區別是什麼？,Why?Why?Why?Why?Why?,6,取除、。現場実際、必要、必要作業。,迅速取締想到的損失,豐田生産方式種損失和CPS的種損失因此、着眼于兩大損失!,製造現場的損失是成本增加的生産的一個要素。,不良修理的損失製造過剩的損失加工的損失運搬的損失在庫的損失動作的損失等待的損失,豐田生産方式,佳能（CPS）,仕掛的損失不良的損失設備的損失経費的損失管理的損失設計的損失人材的損失動作的損失立上的損失,日常業務中存在不生成付加価値的物和作業,（CPS；76年活動）,現場的大損失,動作運搬的損失,停滞的損失,7,4/22,二、浪费使企业走向衰亡,设备的故障,修复，修理,因缺件引起的停线,产品的装卸,等待接收材料,寻找材料和工具,缺陷产品,8,二、浪费使企业走向衰亡,运转设备的监视,重物的长距离搬运,产品作成过多谁管理,票据等打印,产品的数量核对,成品等的保管,产品等的搬运,9,6/22,超前生产的浪费库存/搬运/管理,生产计划材料采购,部件物流,转换的浪费工序变更/设备变更/熟练计划变更的浪费步骤/剩余库存计划变更的浪费材料定购的修正/剩余库存备料提高的浪费人员/经费剩余设备(模具)的浪费制作费/管理移动的浪费装卸货的浪费库存的浪费寻找存货处的浪费,制造,制造工序,取放的浪费工作者之间半成品的浪费工作距离的浪费工序不平衡浪费,返工的浪费工作损失的浪费制造不良的浪费临时存放的浪费,临时存放的浪费,商品物流,产品物流,重放的浪费移动的浪费临时存放的浪费堆放的浪费配送的浪费,二、浪费的事例,库存的浪费,10,1,5,2,6,3,7,4,8,7/22,虽然制造的产品不同，但在工厂发现的典型的浪费类型是类似的,过多制造的浪费WasteofOverproduction库存的浪费WasteofInventory搬运的浪费WasteofMovement不良品的浪费Wasteofdefectiveproducts,加工的浪费Wasteofprocessingitself动作的浪费WasteofMotion等待的浪费Wasteofwaiting管理的浪费Wasteofmanagement,三、精益生产的八大浪费,11,8/22,1)制造过多（早）的浪费,多做能提高效率，提早做好能减少,产能损失是一个很大的误解。,生产多于下游客户所需MakingMoreThanNeeded生产快于下游客户所求MakingFasterThanNeeded,劳模？,12,9/22,1)制造过多带来的问题,把“等待的浪费”隐藏起来，管理人员漠视等待的发生失去了不断改善、进而增强企业体质的机会。工序间积压在制品，使制造周期变长，空间变大。车间像仓库有许多不小的所谓中转库是十分典型的现象产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出的物流管理变得困难。增加周转包装的需要，并造成质量问题。材料、人工、库存变大，周转资金增加，管理成本增加。,13,我们的现状？,14,计划有误维修问题效率问题能力不平衡质量问题交货问题,10/22,2)库存的浪费（在制品WIP）,高水平库存掩盖所有问题,“库存是万恶之源”,库存的浪费利用库存回避工厂的许多问题。在这种意识下发生的。,15,2)库存降低会暴露问题,暴露管理中的问题、解决问题、减少库存、消除浪费，进行持续改善。它不仅是一种方法体系，更是一种战略。,库存水平,16,空闲时多制造的部分设备状态良好时连续生产认识错误:提前生产是高效率表现大量库存才保险,存貨管理名言:庫存是必要的惡物,占用大量资金,缓解供需矛盾,2)库存产生的原因,17,“库存”作为资产是有价值但过多则会面临以下风险降低资金周转速度占用大量流动资金利息损失增加保管费用容易变质劣化;面临过时的市场风险,连接图片,2)库存产生的成本,18,库存三不:不大批量生产不大批量搬运不大批量采购,2)库存如何降低、减少,分类管理法:A常备料安全库存B非常备料建立采购周期CJIT库存管理;D控制在库金额;E定期盘点;F库存警示方法。,19,搬运并不直接产生价值，也不对产品附加值作出贡献约85%搬运灾害搬运灾害其它2约25%-40%是搬运费工厂灾害,60,40,7080%,搬运及停滞时间其它2,加工费,工序时间,12/22,3)搬运的浪费,20,有些人利用传送带的方式来减少“搬运”，此谓治标不治本，造成搬运的流程问题并没解决。生产流水化同步化是减少搬运的根本之道,3)搬运的浪费,21,案例分享,22,4)不良品的浪费,定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,需进行处置的时间人力和物力的浪费.,影响：产品报废降价处理材料损失;出货延误取消定单信誉下降,23,4)不良品的浪费,产生原因设计不良;工艺设计不合理;制造阶段的管理影响产品质量使用不合格材料;对已发生的不良处理不当,如何减少不良发生作业管理标准作业指导书,标准作业,教育训练全面质量管理(TQM)异常管理(广告牌管理)首件检查自主检查,24,带来的问题材料的损失设备、人员工时的损失额外的修复、挑选、追加检查额外的检查预防人员降价处理出货延误取消定单信誉下降不良、返工、召回造成企业高额的质量成本,14/22,4)不良品的浪费,25,我们的现状？,26,定义：指实际加工精度比加工要求要高造成资源的浪费。影响:需要多余的作业时间设备电气等能源浪费管理工时的增加不能促进改善,5)加工的浪费,一、指多余的加工二、指过分精确的加工,对最终产品或服务，不增加价值的任何加工过程。,27,如何改善：能否把公差放宽?能否改用通用件或标准件？能否改变生产方法?能否把检验省略掉?是否确实了解客户的需求？,产生原因质量过剩检查过剩加工过剩设计过剩,5)加工的浪费,28,2),3),4),1）,两手空闲,7),转身角度大,单手空闲8)作业动作停止9)动作太大10),移动中变换“状态”不明技巧伸背动作,一般来说作业者有一半的时间是“无效的”！,5)6),左右手交换步行多,11)12),弯腰动作重复/不必要的动作,任何不产生价值的人员和设备的动作,精益生产专家,6)动作的浪费,29,6)动作的浪费,动作研究：动作级别定义,30,按照作业方法，把部品或工具配置到作业者不需要移动身体就能作业的位置.,“手能够得着的配置及立式作业化,动作范围的极小化,6)动作的浪费,31,原则1.取消不必要的动作原则2.减少视觉的移动原则3.组合两个以上的动作原则4.材料和工具放在前方最近的位置原则5.材料和工具的位置要与作业顺序相匹配原则6.取出、放回要方便原则7.利用没有成本的动力或重力原则8.两手可以同时使用原则9.避免Z形动作或急剧的方向转换原则10.动作在最短距离内进行原则11.器具/工具统合原则12.要可以先入先出,动作分析的原则,6)动作的浪费,32,原则1.取消不必要的动作,原则2.减少视觉的移动,6)动作的浪费,33,原则3.组合两个以上的动作,原则4.材料和工具放在前方最近的位置,6)动作的浪费,34,原则5.材料和工具的位置要与作业顺序相匹配,原则6.取出、放回要方便,6)动作的浪费,35,原则7.利用无成本的动力或重力,原则8.两只手可以同时使用,作业台,放置部品（按钮）,一只手操作,24秒,作业台,15秒,两只手操作,左手,右手,放置部品（按钮）,6)动作的浪费,36,原则9.避免Z形动作或急剧的方向转换,原则10.动作在最短距离内进行,6)动作的浪费,37,原则11.器具/工具统合,原则12.先入先出成为可能,6)动作的浪费,38,我们的现状？,39,外,发,等,待,接,收,等,待,检,查,等,待,搬,运,等,待,入,库,等,待,搬,运,等,待,作,业,等,待,准,备,工,作,等,待,维,修,等,待,搬,运,等,待,返,修,等,待,搬,运,等,待,入,库,等,待,搬,运,等,待,加,工,等,待,批,量,等,待,“等待”的种类,发外加工搬运等待,供应商,接收纳入等待,检查检查等待,材料仓库出库等待,返修,产品仓库出库等待,顾客,生产线的品种切换；时常因缺料而使机器闲置；上工序延误导致下工序停工；机器设备时常发生故障；生产线未能取得平衡；材料虽已备齐，但制造通知单没到,对不起，请少等会儿.,还没好吗？.,17/22,7)等待的浪费,40,案例分享：流水线平衡LOB,41,我们的现状？,42,人机法应用案例：人机改善,单独作业,共同作业,空闲,点评：1.周期时间缩短：由38秒缩短到33秒，即每小时产能提升14pcs,提升率15.15%；2.设备利用率由78.95%提升到90.91%，提高了设备稼动率11.96%；3.人的利用率由76.32提高到87.88%，提高率为11.56%；,43,定义：由管理造成生产力、周期、资源利用等的浪费,浪费的产生：会议的浪费目标职责不清的浪费沟通及信息传递的浪费:表单记录的浪费:,8)管理的浪费,44,浪费的消除：会议的浪费:明确会议目的,会议是为解决问题目标职责不清的浪费:明确部门岗位职责沟通及信息传递浪费:保持良好沟通,使信息准确有效表单记录的浪费:保留必要的表单记录,8)管理的浪费,45,高峰作业,一切事后管理都是浪费、管理的本质是防范于未然、提高过程可靠性,管理浪费,内,容,【a】,无计划,对需要开展的工作没有作出时间和内容上的安排（5W2H)，导致业务进程的反复与耽误。,预防保全人手不够,【b】,等待指示,工作实施过程中因某些必要的指示未到而导致等待发生造成的浪费；,【c】品管人手不够【d】,信息不足分段处理,工作实施过程中因所需信息、数据不足导致工作无法顺利开展或等待造成的浪费；片面将业务处理时间集约化，官僚主义。如仅周一开业，从而造成相关业务等待或停滞（周一以后