5.5米捣固焦五大车培训材料(用户版).doc

精品文档 版权所有 注意保密违者必究（5.5米捣固焦炉）用户技术培训材料 大连华锐重工焦炉车辆设备有限公司2010年6月 目 录概 述6第一章： 捣固炼焦工艺特点及注意事项7一、捣固炼焦的基本原理和工艺流程71、捣固炼焦基本特点72、捣固炼焦系统组成8二、捣固炼焦对煤料及水分的技术要求8三、捣固炼焦温度控制技术要求9四、捣固炼焦炉体结构特点10第二章：推焦机维护及故障排除11维护部份111、维护使用说明112、定期检查项目113、机构的润滑制度163.1 润滑方式163.2 干油润滑点明细表174、外购配套件的维护说明215、设备的外表维护保养说明216、设备的相关部件的位置调整217、易损零部件的更换21常见故障及排除231、推焦前怎么判断炭化室焦饼成熟情况？232、推焦困难的主要原因有哪些？怎样处理？243、推焦操作应注意哪些问题？254、推焦杆故障常见的几种处理方法？265、推焦杆试车时跑偏及生产中在炉中跑偏的主要原因有哪些？276、取门头与炉门发生偏斜的主要原因及处理方法？287、推焦机跑偏的主要原因有哪些？298、车辆走行轮掉道如何处理？309、液压元件常见故障及排除方法319.1油泵排量异常319.2压力异常319.3泵噪音过大329.4系统发热329.5泄漏329.6工作不正常3210、电气常见故障处理3310.1维修检查示例表3310.2常见故障处理3510.3 DP网络问题及处理37第三章：装煤车维护及故障排除39维护部份391、维护使用说明392、定期检查项目393、机构的润滑制度413.1润滑方式413.2干油润滑点明细表414、外购配套件的维护说明425、设备的外表维护保养说明426、设备相关部件的位置调整437、易损零部件的更换43常见故障及排除431、如何防止煤饼推入炭化室时发生倒塌现象？432、捣固炼焦煤饼推入炭化室时倒塌应如何处理？443、装煤时煤饼装入炉膛困难的主要原因有哪些？应如何处理？464、装煤底板跑偏的主要原因有哪些？怎样处理？475、车辆跑偏的主要原因有哪些？怎样处理？486、装煤车假生产应注意哪些事项？497、装煤车在装煤试验或生产中出现前端局部倒塌的原因有哪些？怎样处理？518、装煤链条松弛的处理方法？529、余煤回收装置的使用方法及注意事项？5210、液压元件常见故障及排除方法5310.1油泵排量异常5310.2压力异常5310.3泵噪音过大5310.4系统发热5410.5泄漏5410.6工作不正常5411、电气故障及排除方法5411.1维修检查示例表5411.2常见故障处理56第四章：拦焦机维护及故障排除58维护部份581、维护使用说明582、定期检查项目593、机构的润滑制度633.1润滑方式633.2 干油润滑点明细表634、外购配套件的维护说明675、设备的外表维护保养说明676、设备的相关部件的位置调整677、易损零部件的更换67常见故障及排除691、车辆跑偏的主要原因有哪些？692、取门头与炉门偏斜的原因有哪些？怎样处理？713、导焦锁闭机构在生产中应注意什么？724、清框头无法清炉框的主要原因有哪些？怎样处理？735、导焦栅装置怎样进行维修？746、拦焦机如何进行假生产？757、红焦落地事故的原因有哪些？怎样处理？758、液压元件常见故障及排除方法768.1油泵排量异常768.2 压力异常768.3泵噪音过大778.4系统发热778.5泄漏778.6工作不正常779、电气故障及排除方法789.1维修检查示例表789.2常见故障处理80第五章：导烟车维护及故障排除82维护部份821、维护使用说明822、定期检查项目823、机构的润滑制度844、外购配套件的维护说明855、设备的外表维护保养说明856、设备的相关部件的位置调整867、易损零部件的更换86常见故障及排除871、引起导烟管对位不准确的原因有哪些？怎样处理？872、怎样增强U型管导烟车的除尘效果？883、导烟车在日常生产操作上应注意哪些方面？884、液压元件常见故障及排除方法894.1油泵排量异常894.2压力异常894.3泵噪音过大904.4系统发热904.5泄漏904.6工作不正常905、电气故障及排除方法915.1维修检查示例表915.2常见故障处理93第六章：捣固机维护及故障排除94维护部分951、维护使用说明952、定期检查项目953、机构的润滑制度963.1 润滑方式963.2 干油润滑点明细表974、外购配套件的维护说明975、设备的外表维护保养说明976、易损零部件的更换98常见故障及排除991、捣固机捣固操作应注意哪些方面？992、捣固机在日常生产中不慎出现埋锤情况怎样处理？993、捣固机在日常维护应注意哪些方面？1004、液压元件常见故障及排除方法1014.1油泵排量异常1014.2压力异常1024.3泵噪音过大1024.4系统发热1024.5泄漏1024.6工作不正常1035、电气元件常见故障及排除方法1035.1维修检查示例表1035.2常见故障处理105 概 述随着中国钢铁产业的快速发展，炼焦行业的产能规模和设备装备水平发生了历史性的变化，尤为近几年来，随着国家产业政策的不断调整、环保法规的不断完善以及对炼焦行业新标准的提高，加速了炼焦行业对新技术的引进和应用。近几年来，河北旭阳、济源金马、攀钢等5.5米以上规模捣固焦炉迅速建成投产，炼焦设备的装备水平已达到了国内一流水平。为了进一步促进我国炼焦行业的健康发展，合理利用设备资源，保护环境，提高广大炼焦企业一线生产人员和工程技术人员的专业技术水平，尽快了解、掌握5.5米捣固焦炉设备，使其发挥最大效益，编制了该培训材料。本技术培训材料以炼焦生产为主线，简要介绍了捣固炼焦的技术特点、设备的安装调试技术要领、设备日常维护及常见设备故障排除方法等方面的知识，以供大家借鉴。编制中注重理论与现场实践有机结合，部分章节内容采用问答方式，问题处理力求实用性，以满足部分企业，尤其是首次介入捣固炼焦行业的企业操作及维护人员的需要。由于现场经验水平有限，难免有不妥之处，请大家批评指正。第一章： 捣固炼焦工艺特点及注意事项一、捣固炼焦的基本原理和工艺流程1、捣固炼焦基本特点将配合煤用捣固机捣实成体积略小于炭化室的煤饼后，将煤饼送入炭化室炼焦，称为捣固炼焦。在5.5米捣固炼焦工艺中，配合煤是在装煤车的煤箱内通过捣固机进行的，经捣实的煤饼，其堆密度可由散装煤的0.70.75t/m提高到0.951.15t/m，煤密度可使煤饼高、宽比大于915。这样以来可以提高煤料在炼焦过程中的黏结性，提高焦炭的块度和强度。（注：煤的黏结性和结焦性是衡量炼焦煤质量的两个重要指标。）2、捣固炼焦系统组成捣固炼焦系统主要由：焦炉、推焦机、装煤车、捣固机、摇动给料器、煤塔、导烟车、拦焦机、电机车、熄焦车、液压交换机组成。捣固炼焦在推焦、拦焦、熄焦、煤气交换方面与顶装煤没有多大区别，主要不同之处在于煤饼的捣固和将煤饼送入炭化室的过程，及炉顶除尘的方法不相同。5.5米捣固炼焦的装煤除尘流程图：二、捣固炼焦对煤料及水分的技术要求1、配煤细度要求。细度小于3mm的煤应控制在90%93%，其中粒度小于0.5mm的应在40%50%之间。若煤粒粗大，需捣固的时间长才能使煤饼达到一定的强度及稳定性，满足不了捣固炼焦每炉循环时间要求；若煤细度过高，会使煤饼堆密度和抗压强度均降低。为了充分提高煤饼的抗剪强度，所以捣固时应严格控制煤料的细度。2、配煤瘦化成分要求。煤的黏结性和结焦性是衡量焦炭质量的两项重要技术指标。煤的黏结性是煤形成焦炭的前提和必要条件，炼焦煤中肥煤的黏结性最好。煤的结焦性是指煤在炼焦条件下，结成具有一定块度和强度焦炭的能力，在炼焦煤中焦煤的结焦性最好，同时严格控制煤料挥发分。因此，为了使焦炭具有良好的收缩性和一定的机械强度，必须按捣固焦配煤工艺严格控制煤的成分，否则会使后期焦炭质量大大降低，同时引起严重的推焦问题。3、水分控制。捣固炼焦的煤料水分是煤粒之间的黏结剂，应严格控制。因气候湿度、温度，地区煤质不同，可在水分上、下限适当增减。水分少，煤饼不易捣实，装炉时煤饼易倒塌；水分过高，会使煤饼强度明显降低，对捣固成型、炭化均不利，更容易引起煤箱粘煤，引起煤箱开启时拉塌煤饼等现象，而且会延长后期结焦时间。因此，在配煤时，对煤饼的水分要严格控制。在这里注意：同一地点要随季节的不同适当调整水分的含量，而且要不定期的对配煤水分进行抽查。三、捣固炼焦温度控制技术要求由于捣固炼焦煤饼沿炭化室长度方向没有锥度，即：机侧、焦侧煤饼宽度是一样的，而为了保证后期顺利出焦，在炉体的设计上，机侧炉口宽度尺寸比焦侧宽度尺寸少20mm，同时由于机侧在装煤、推焦时开启炉门时间长，煤饼送入时会将机侧部分热量带到焦侧，因此为了保证机侧、焦侧顺利结焦，机侧火道温度要比焦侧火道温度高10左右。调节方法为：调节喷嘴直径，改变煤气和空气量以调节加热火道温度。四、捣固炼焦炉体结构特点1、由于捣固煤饼沿炭化室长度方向没有锥度，同时考虑到后期顺利出焦，及保证焦侧焦炭质量，所以捣固焦炉炭化室的锥度较小，焦侧炉口宽度与机侧的差一般控制在20mm以下。2、捣固煤饼靠托煤板送入炭化室，它对炭化室底层的炉砖磨损比较严重，因此炭化室炉底砖比顶装煤的要厚许多。3、炉顶没有装煤孔，每炉只用12个除尘孔。4、严格控制煤饼的高宽比。一般国内比值9。综上所述，配煤工艺与结焦时间等因素都对设备的使用产生直接影响。第二章：推焦机维护及故障排除维护部份1、维护使用说明推焦机使用在高温、粉尘、腐蚀气体、振动等恶劣条件下，为使设备能正常运转，发挥尽有的作用，日常维护保养极为重要，使用单位要制订强制性完善的维护保养制度。一定要按照制订的巡回检查维护制度进行。2、定期检查项目检 查 部 位 检 查 项 目 检 查 周 期日周月季一、钢结构 外观检查、有无严重变形 螺栓连接状态有无松动 梯子、栏杆的连接是否牢固 缓冲器是否损坏 推焦止辊润滑状态 推焦止辊磨损状态二、走行装置1 轨 道2 平衡台车3 减速机4 联轴器5 制动器 轨道两端止挡器及固定螺栓状态 轨道固定螺栓状态 轨道及其接头磨损状态 轨道有无开焊及断裂 踏面及轮缘磨损状态 固定螺栓状态 给油状况 开式齿轮磨损状态 轴及轴承的磨损状态 碟簧磨损状态 清轨器使用状态 油量检查 齿轮啮合及磨损状态 固定螺栓状态 在运行中有无异声及温度升高 螺栓连接状态 润滑状态 检查联轴器径向跳动有无异常 闸瓦磨损状态 固定螺栓状态 按照使用说明书调整制动状态三、推焦装置1 推焦杆2主动齿轮3 联轴器4 减速机5 制动器6 手动装置7 支辊和侧辊8 料 斗9 振动器10 配 管11 限位开关装置 外观检查 齿条磨损状态 齿条铆钉有无松动 活牙动作状态 推焦头顶刮石墨器磨损状态 滑履磨损状态 齿面磨损状态，齿长与齿高接触面积 轴承座连接状态 给油状态 润滑状态 连接状态 润滑状态 连接状态 检查运行中有无异响及轴承温度升高 连接状态 闸瓦磨损状态 按照使用说明书调整制动状态 润滑状态 连接状态 润滑状态 连接状态 料斗腐蚀状态 连接状态 连接状态 软管磨损状态 油缸磨损 接头泄漏状态 连接状态四、取门装置1 取门台车2 车轮组3 回转装置4 导向辊及支撑辊5 锁紧装置6 取门头7 限位装置 外观检查 固定螺栓状态 轮缘、车轮磨损状态 油封磨损状态 润滑状态 固定螺栓状态 动作状态 导辊磨损状态 轴承的磨损、润滑状态 固定螺栓的状态 辊子的磨损状态 油封的磨损状态 固定螺栓状态 润滑状态 动作状态 辊子磨损情况 销板磨损状态 固定螺栓状态 润滑状态 外观状态、锈蚀及有无变形情况 固定螺栓状态 辊子磨损状态 油缸漏油情况 管路泄漏情况 润滑状态 软管破损状态 液压系统压力确认 动作状态 固定螺栓状态五、清门装置1 台车及框架2 台车车轮3 清门头 外观检查 固定螺栓状态 轮缘、踏面磨损状态 油封磨损状态 润滑状态 固定螺栓状态 外观检查 固定螺栓状态 减速机贮油量 链轮、链条磨损状态 高压水喷枪工作状态 各辊轮的润滑状态 气缸、油缸、油马达的工作状态 管路的泄漏及损坏状态 铣刀的磨损状态 铣、刮刀的位置状态六、炉框清扫装置1 框架及台车架2 车轮及台车导向辊3 S道导向辊轮4 回转轴承5 清框头6 限位装置 外观检查 固定螺栓状态 轮缘、踏面磨损状态 油封磨损状态 润滑状态 固定螺栓状态 辊轮磨损状态 润滑状态 固定螺栓状态 润滑状态 固定螺栓状态 外观检查 固定螺栓状态 润滑状态 挡热板烧损情况 底部刮刀检查 油缸泄漏情况 管路漏油情况 辊轮磨损状态 润滑状态 各组刮刀的磨损状态 导向板的磨损状态 动作状态 固定螺栓状态七、头尾焦处理装置1 刮板机2 焦斗3 振动器 运转状态 1、3刮板机内水量 焦油、焦粉粘着状态 固定螺栓状态 各链轮、链条磨损状态 刮板、刮板链的磨损状态 刮板链的张紧情况 各传动部位润滑情况 行星减速机的油量 轴承的磨损 排出闸板的动作状态 焦炭堆集状态 固定螺栓状态 限位开关动作状态 动作状态 固定螺栓状态八、司机室、电气室、液压室、水压室 外观检查，有无油漆脱落 密封状态检查，是否漏水、尘 安全报警装置的检查九、气路系统 空压机工作状态检查（按照提供的说明书进行维护及检修） 管路密封状态 软管的破损状态 各个电磁阀工作状态 风包排水状态，冬季时有无冻结 安全阀状态十、润滑系统 润滑泵工作状态检查（按照提供的说明书进行维护及检修） 管路泄漏状态 软管的破损状态 电磁阀工作状态 分配器工作状态 压差开关工作状态 润滑点的润滑状态（抽查）十一、液压系统 油泵的运转状态 油箱油量确认 油箱、管路、阀是否漏油 油缸的动作状态 油缸的密封环磨损状态 其它见液压装置使用说明书十二、电气系统 检查线路有无磨损 电缆槽有无松动 其它详见电气使用说明书十三、空调系统 工作状态检查 外观检查3、机构的润滑制度3.1 润滑方式润 滑 点润滑方式润滑油牌号润滑制度附注编 号 名 称1走行减速机油 池 90#齿轮油6个月 更换2推焦减速机油 池 90#齿轮油6个月 更换3各摆线减速机油 池 46#齿轮油6个月 更换4集中润滑点电 动 1号极压锂基润滑脂，冬季用0号每日2次 一年 更换5石墨铜套填 充 石墨棒 自润滑 大修 更换6各滑动、滚动导轨涂 抹 1号极压锂基润滑脂每周一次7各齿形联轴器填 充 1号极压锂基润滑脂每月一次 大修 更换注：各减速机在首次运转第一个月后换新油，外购配套件的润滑制度见其相应的说明书。该润滑注油表仅供用户参考，用户可根据实际情况自行制定润滑制度。3.2 干油润滑点明细表装置部件润滑方法润滑特点密封特点备注走行装置 （20个润滑点）走行集中（20个滚动润滑点）端盖油孔注油迷宫密封可以达到卸压效果装配时注入干油清框装置 （15个润滑点）锁闭铰轴集中（1个滑动润滑点）锁闭铰轴处QT轴套中间有一条环油槽及轴向有两条油线；轴心有油孔对轴套油槽。出油只能通过50H8/f9的配合间隙装配时注入干油锁闭辊轮集中（1个滚动润滑点）轴心有油孔，正对两轴承之间一端端盖封死，另一端毛毡密封可以达到卸压效果装配时注入干油上、下支承回转轴承集中（2个滚动润滑点）油孔穿过轴端横槽，通过轴承之间窜油装配时注入干油，轴端开横槽代替出油孔。锁闭托架集中（2个滑动润滑点）油通过支座上的油孔润滑固定销支撑辊轮M10*1油杯（2个滚动润滑点）油穿过轴径向油孔，通过轴承之间窜油骨架油封密封手动润滑S道导向辊集中（1个滚动润滑点）油孔穿过轴端，通过轴承之间窜油骨架油封密封装配时注入干油支承辊集中（4个滚动润滑点）油孔穿过轴端，通过轴承之间窜油骨架油封密封装配时注入干油侧辊集中（4个滚动润滑点）油孔穿过轴端，通过轴承之间窜油骨架油封密封装配时注入干油取门装置 （37个润滑点）取门机（辊轮/销轴）集中（8/2个滑动润滑点）销轴带一条环形油槽，铜轴套带两条轴向润滑槽，轴与铜套之间滑动轴承润滑。间隙配合，无密封。前、后车轮（车轮）集中（6个滚动润滑点）油通过轴的径向油孔、带环槽及油孔的内隔套，进入两轴承之间。骨架油封密封，端盖带通气塞。装配时注入干油前车轮（铰轴）集中（2个滑动润滑点）油通过轴的径向油孔及轴上润滑油槽滑动润滑。间隙配合，无密封。装配时无干油取门装置 （37个润滑点）旋转装置（拉杆铰轴处）集中（1个滑动润滑点）油通过轴的径向油孔及带环槽、轴向油槽的轴套，润滑销轴。旋转装置（上端）盖集中（1个滑动润滑点）油通过上盖油孔及带环槽、轴向油槽的轴套，润滑轴。盖上的油孔不易与轴套油孔对齐旋转装置（支架旋转座）集中（1个滑动润滑点）油通过上盖油孔及带环槽、轴向油槽的轴套，润滑轴。支架旋转座油孔不易与轴套油孔对齐旋转装置（S形导轮）集中（1个滚动润滑点）油通过轴的径向油孔、带环槽及油孔的内隔套，进入两轴承之间。端盖带通气塞装配时注入干油上导辊轮集中（2个滚动润滑点）油通过轴的径向油孔、带环槽及油孔的内隔套，进入两轴承之间。骨架油封密封装配时注入干油侧导辊轮集中（4个滚动润滑点）油通过轴的径向油孔、带环槽及油孔的内隔套，进入两轴承之间。骨架油封密封装配时注入干油上部轴承集中（1个滚动润滑点）油通过轴的径向油孔直接进入两轴承之间。平面轴承润滑油可通过轴与轴承的3mm间隙进入。骨架油封密封，端盖带通气塞。装配时注入干油下部轴承集中（1个滚动润滑点）润滑油穿过轴中心油孔、通过端盖内侧进入两轴承之间。骨架油封密封，端盖带通气塞。装配时注入干油插销装置（托架部分）集中（1个滑动润滑点）插销装置（销座部分）集中（1个滑动润滑点）插销装置（辊轮部分）集中（1个滚动润滑点）油通过轴的径向油孔、带环槽及油孔的内隔套，进入两轴承之间。骨架油封密封，端盖带通气塞。装配时注入干油插销装置（轴部分）集中（2个滑动润滑点）油通过带环槽及油孔的内隔套润滑轴。支承辊轮M10*1油杯（2个滚动润滑点）油通过轴的径向油孔、带环槽及油孔的内隔套，进入两轴承之间。骨架油封密封，端盖带通气塞。手动润滑推焦装置 （34个润滑点）推焦传动（主动齿轮轴承座）集中（2个滚动润滑点）润滑油通过轴承座的油孔、进入两轴承之间。迷宫密封推焦传动（主动齿轮）集中（2个滚动润滑点）侧辊润滑油通过轴的径向油孔、进入两轴承之间。骨架油封密封前支辊（辊轮部分）集中（4个滚动润滑点）润滑油穿过轴头油孔、通过内侧端盖进入两轴承之间。毛毡密封装配时注入干油前支辊（铰轴部分）集中（4个滑动润滑点）润滑油分别穿过轴头的注油孔、通过径向孔进入铜轴套，铜轴套有两条轴向润滑油槽，滑动润滑。铰轴上出油孔与轴套直油线无法准确对中，故不一定能起到润滑效果。装配图在轴上有环油槽。后支辊（辊轮部分）集中（5个滚动润滑点）润滑油分别穿过轴头的注油孔、通过径向孔进入轴承。辊轮腔内可存油装配时注入干油手动装置（上机体链轮）油杯润滑油分别穿过轴头的注油孔、通过径向孔进入两轴套之间的空间位置。铜轴套与偏心轴之间采用旋盖式油杯润滑脂润滑，可采用粉末冶金轴套。手动装置（下机体辊轮）油杯润滑油分别穿过轴头的注油孔、通过径向孔上的润滑油槽，润滑链轮铜轴套。石墨吹扫（导向辊）集中（10个滚动润滑点）润滑油分别穿过轴头的注油孔、通过轴头孔进入轴承。石墨吹扫（软管卷筒装置）集中（2个滚动润滑点）润滑油通过轴承座的油孔、进入两轴承之间。石墨吹扫（涨紧装置的滑轮）手动（2个滚动润滑点）清门装置 （16个润滑点）清门台车车轮集中轴心有油孔，正对带润滑油槽及油孔的轴瓦，进入两轴承之间。迷宫密封可以达到卸压效果装配时注入干油传动系统（链轮轴装配）集中润滑油通过轴的径向油孔、进入两轴承之间。装配时注入干油下部扫除机（辊轮及轴）集中润滑油穿过轴头油孔、通过端盖内侧进入两轴承之间。迷宫密封可以达到卸压效果下部扫除机（支架轴）集中装配图有通过轴心油孔润滑方式，而零件图轴上没有润滑孔（铜基粉末润滑），含油轴承的工作温度受油氧化限制。挡辊装置辊轮轴套（QT）与轴配合60H11/b11支撑辊装置辊轮轴套（QT）与轴配合40H11/d11辊轮装置集中油通过轴的径向油孔、带环槽及油孔的内隔套，进入两轴承之间。迷宫密封可以达到卸压效果4、外购配套件的维护说明各个外购配套件的维护说明请参照厂家提供的相关说明，配套件包括：空调机、空压机、润滑泵、振动器、减速机、刮板机等。5、设备的外表维护保养说明由于推焦机处在粉尘浓度较高的环境下，粉尘积累结合雨水对设备的表面腐蚀相当严重，故此每天要对设备的平台进行清扫一次，防止有积尘现象发生。要每隔1周要对司机室、电气室、液压室房顶的灰尘进行彻底清理，要及时观察顶部油漆的状态，如有破损要及时进行补漆处理。设备投入使用后，每隔23年应对破损表面进行补漆处理，涂漆前，应彻底除锈，然后涂防锈底漆50m，面漆50m。6、设备的相关部件的位置调整炉的使用时间延长，炉体会发生膨胀，炉体与推焦机的相对位置会发生变化，因此要定期（使用初期每隔半年，以后每隔1年）测量炉体的变形量。根据变形量相应调整各个与炉体有相互联系的部件，使推焦机始终处在良好的工作状态。每隔3个月要对设备的运行轨道标高和中心距离进行精度复查，当轨道中心距离超过120005mm时，应调整轨道中心距离，当轨道受重载时标高超过5mm时，应当调整轨道标高。7、易损零部件的更换由于推焦机的个别零部件长期处在工作状态下，随着使用时间的延长，个别部位会出现磨损。当磨损到一定程度时不但影响设备的工作性能，同时还对它的安全性产生威胁。每个部位的磨损量极限按照如下选取，超过该极限必须进行更换该件。注：在正常磨损期间，必须对相关位置进行调整，满足安装及运动的精度要求。机 构部 位磨损极限值备 注走行装置车轮踏面5mm厚度方向车轮轮缘3mm厚度方向推焦装置推焦齿轮4mm单面齿厚方向推焦齿条4mm单面齿厚方向推焦支辊踏面5mm厚度方向推焦支辊轮缘4mm厚度方向推焦头底部滑块10mm厚度方向滑靴底部10mm厚度方向，此时要定期调整位置取门装置台车车轮踏面3mm直径大小台车车轮轮缘2mm厚度方向各支辊、导向辊踏面5mm直径大小上取门钩7.5mm垂直厚度方向炉框清扫装置台车车轮踏面3mm直径方向台车车轮轮缘2mm厚度方向各支辊、导向辊踏面5mm直径方大小各组刮刀5mm垂直于刮削面的长度方向底部刮刀10mm垂直于刮削面的长度方向清门装置台车车轮踏面4mm直径大小台车车轮轮缘3mm厚度方向各支辊、导向辊踏面5mm直径大小铣刀4mm单边沿齿直径度方向由于设备的个别部件长期受冷热交替变化，因此会发生热变形，如果热变形过大，不但影响设备的工作性能，同时还对它的安全性产生威胁，要定期检查这些部件的变形，观察其变形是否已经影响了设备的性能。要根据具体情况采取更换或维修的方式进行修理。这些部件有：推焦杆、推焦头、取门头、清框头、刮板机、清门机框架等。对于这些部件要及时向原始厂家订购备件，以便及时更换。常见故障及排除1、 推焦前怎么判断炭化室焦饼成熟情况？正常炼焦情况下，摘开炉门推焦前，炭化室内的焦饼应正好处于结焦末期的成熟状态，如果焦炭不成熟或者焦炭过火，都会对推焦产生重大不利影响，判断焦饼成熟情况主要有如下几个方面：（1）焦饼成熟情况良好。表现为：上升管火焰约1m多高，呈金黄色，清晰淡薄，絮云形状，无黑烟；炭化室内的焦饼呈金黄色而且焦饼收缩良好，与炉墙间收缩缝约1015mm；炉顶空间火焰清晰、淡薄、无浓烟、银白射目。（2）焦饼成熟不够。表现为：上升管火焰呈紫红色，夹带黑色火焰，且火焰上下波动不止。炭化室内的焦饼呈紫红色，焦饼与炉墙收缩缝很小，且缝隙呈黑色；炉顶空间火焰呈紫红色，而且火焰从炉口和上升管处向外喷射。（3）焦饼成熟过火。上升管的火焰小，呈天蓝色，炭化室内的焦饼呈银白色，焦饼不完整，呈碎石状；炉顶空间无火焰，或有短的蓝火焰。2、推焦困难的主要原因有哪些？怎样处理？推焦时推焦电流超过规定的最大电流（500安培左右）称为推焦困难。焦饼一次推不动，再推第二次时称为二次焦事故。造成推焦困难的主要原因有以下几个方面：（1）装入炭化室的煤黏结性不好，在炼焦过程中不能正常成焦，或者配煤中缺乏收缩性好的焦煤，导致焦饼不能够很好的收缩，特别是焦饼与炉墙间不能很好的收缩，造成推焦阻力增大。（2）焦炉加热制度不合理，或者因结焦时间不够，造成焦饼成熟不好，特别是炉头立火道由于湿度低而使炭化室炉头部分的焦炭成熟不好，焦饼不能很好收缩，造成推焦阻力增大。（3）焦饼结焦时间太长，焦饼成熟过火，焦炭变细变碎，不能承受和传递推焦力，推焦时产生挤夹现象，造成推焦困难。（4）炉顶空间温度高等原因而使炉墙产生大量石墨，增大了推焦阻力。（5）投产前期烘炉加热制度不合理或生产后炉墙及炉底变形，引起摩擦力增大，造成推焦困难。（6）因推焦杆变形等机械故障造成推焦困难。处理方法：一旦推焦困难，应立即组织人员查明原因，不可多次强制推焦，否则会引起一系列机械故障或炉体事故，如：推焦杆变形、齿条损坏、减速机齿轮损坏等问题。如果焦炭不成熟是个别现象，可关上炉门继续加热，若是普遍现象可通过改变加热制度来改善；如果焦炭过火，应将炉头过火焦炭扒掉，直至看到焦饼与炉墙间的收缩缝隙后再推焦；如果是设备故障，应将机械故障排除后再推焦；如果是配煤导致焦饼收缩不好或石墨阻力造成的推焦困难，应将炉内焦炭扒掉一部分后再推焦，同时对配煤质量应重点进行控制。3、推焦操作应注意哪些问题？（1）每次推焦的时间不允许提前或滞后推焦计划5分钟，摘开炉门后应及时清理炉门上的焦油等杂物。（2）在推焦车、拦焦车、电机车间有联锁信号及通讯装置，应确认各车到位后方能推焦，同时仔细记录推焦时间及电流等参数。（3）焦饼推出到开始装煤，空炉时间不要太长，最长不超过10分钟，否则会使炉体受损。（4）禁止推生焦和相邻炭化室空炉时推焦。否则前者会引起推焦困难，后者会引起炉墙变形。（5）禁止强行推过火焦，否则会引起推焦困难，造成推焦杆变形、主动齿轮与齿条损坏及炉墙变形。（6）禁止用变形的推焦杆推焦。（7）当装煤不到位时，禁止用推焦杆推煤饼，否则会引起两侧炉墙严重变形。4、推焦杆故障常见的几种处理方法？（1）停电故障。如果是主回路跳闸，经检查确认后将主回路电源送上，收回推焦杆。如果是大面积停电，应将备用电源尽快接上，将推焦杆尽快退回。如果不能及时启用备用电源或根本没有备用电源情况下，应用手摇装置将推焦杆拉回。（2）机械系统故障。当推焦杆传动减速机齿轮、齿接手出现机械故障，应将减速机与推焦齿轮间联轴器脱开，用手动葫芦拉回推焦杆；当推焦杆前进过头，与推焦主传动齿轮啮合不上时，应采用手拉葫芦拉回超长部分的推焦杆，然后再启动电源将推焦杆退回。（3）联锁系统故障。推焦行程控制是靠编码器进行整个行程控制的。一旦编码器出现故障时，停止自动控制操作，改为手动机旁操作可将推焦杆拉回。5、推焦杆试车时跑偏及生产中在炉中跑偏的主要原因有哪些？（1）生产中炭化室底面不平，滑靴在炉膛中不能正确导向引起的。目前在产品设计中已充分考虑到此问题。处理方法：调整滑靴中闸瓦中箱与闸瓦下箱间配合间隙，使滑靴左右摆动灵活；调整滑靴与推焦杆连接轴间隙量，使滑靴前后摆动灵活。（2）试验台面不平容易造成试车时推焦杆跑偏。故在试车前应用水平仪对试验台面进行严格检查，禁止试验台面朝一个方向偏斜，否则因推焦杆自重大的原因将使滑靴不能正确导向，引起推焦杆严重跑偏。（3）检查推焦传动齿轮与齿条两侧间隙，在接触面积达到图纸技术要求的前提下，要求沿齿条长度方向齿轮与齿条两端间隙相等，否则推焦杆会向非接触或接触面积小的方向偏移。6、取门头与炉门发生偏斜的主要原因及处理方法？取门头与炉门发生偏斜在日常生产中是大家经常见到的问题，主要有以下二种情况：第一，个别炉门发生偏斜。这主要是炉体炉门安装时偏斜造成的。处理方法是用推焦机的取门机将不合格炉门取下，放到端台维修炉框上，然后取下炉体上不合格炉框重新安装校正直至合格。最后用推焦机的取门机将原炉门装上即可。第二，大部分炉门偏斜。这主要是推焦机取门头偏斜造成的。处理方法是：首先检查取门台车轨道标高是否达到设计要求，否则需对轨道重新调整。然后检查取门头与旋转架在门钩垂直方向上是否偏斜，调整方法是：用吊车或辅助支撑辅助吊起取门头，松开取门头与旋转架间把合螺栓（注意：不能将全部螺栓卸掉，否则容易造成重大安全事故），调整上下部轴承侧面的顶丝，直至取门头调垂直。然后紧固取门头与旋转架间的把合螺栓，并重新焊上挡铁即可。7、推焦机跑偏的主要原因有哪些？车辆跑偏是好多现场都存在的问题，对正常生产造成严重影响，尤其是对推焦机正常推焦带来严重危害，跑偏的主要原因有以下几个方面：（1）土建安装时，如果大车轨道中心线与炉体端面正面线的平行度偏差过大，容易引起车辆跑偏，另一方面是两根轨道受重载时高低差超过技术要求过大，由于车辆质量大，运行时惯性大等原因造成轨道不能正常导向。（2）车辆投产一段时间内运行正常，后来出现跑偏现象。这主要是由于轨道压板松动导致轨道变形引起的。因此建议用户及时检查轨道情况，并根据情况及时修正，由于车辆质量大，运行惯性大，在这里建议用户在土建轨道安装时最好选用双螺栓压板。（3）安装时同侧车轮直线度超差，不符合技术要求，容易引起车辆跑偏（技术要求：同一轨道上2组台车4个车轮直线度公差2mm）。（4）安装时鞍座与一层钢结构结合面4处标高超差过大，引起车辆重心偏移造成跑偏（技术要求，4处标高差3mm）。（5）检测同一运行方向的电机转速是否相同，电气接线是否按下图布置，否则容易引起跑偏。8、车辆走行轮掉道如何处理？ （1）当车辆走行轮有12个掉道时，需准备长200300mm，宽70130mm的各种厚度的钢板若干块，沿走行掉道的反方向，从掉道轮走行的底部由薄到厚，紧贴轨道进行铺设，直至最后一块钢板的标高与轨面一致或略高于轨面（一般铺设距离1米左右），然后低速开动车辆，沿走行轮掉道的反方向运行车辆，在垫板的过渡作用下，使走行轮自然上道。（2）若车辆有多个（24个）车轮掉道时，由于掉道轮太多，车辆走行阻力太大，即使铺设了过渡钢板车辆也走不动，在这种情况下，要准备50t、100t千斤顶各4个，铁板若干，将千斤顶放在掉道轮走行台车钢结构的下面，顶起作业，要求此时走行轮下轮缘高于轨道表面，在掉道轮的下部铺钢板。沿走行掉道的反方向将钢板铺实（一般铺设距离1米左右），松开千斤顶后用同样的方法处理其余掉道轮，最后沿走行轮掉道的反方向行走，车辆自行上道。9、液压元件常见故障及排除方法9.1油泵排量异常原 因处 理 方 法油箱液位低检查液位，不足则补充。泵转速过低检查电机是否按规定转速运转，使其高于规定的最低转速。粘度过高（油温低）检查油温，更换适宜的介质。吸油管堵塞或阻力太大排除管路堵塞。进油管路积有空气自排油侧接头部放气，旋转油泵以其吸油排气。进油管漏气垫圈类损伤或管路松动，更换垫圈和拧紧螺栓。轴或叶片损坏更换新件。柱塞与缸体或配油盘与缸体间磨损更换柱塞，修磨配油盘与缸体的接触面。柱塞回程不够或不回程，引起缸体与配油盘间失去密封检查中心弹簧加以更换。变量机构夹紧达不到工作要求检查变量机构纠正其，并调整误差。9.2压力异常现 象原 因处 理 方 法压力过高或过低油泵不出油参照9.1压力设定不当按规定压力设定调压阀工作不正常分解阀清洗恒压变量泵变量点设定值不当按规定压力设定压力表已损坏更换液压系统内泄按系统依项检查压力不稳定管路中进气给系统排气油中有灰尘拆洗、油污染严重时更换调压阀的阀芯工作不正常分解阀清洗或更换调压阀9.3泵噪音过大原 因处 理 方 法油粘度过高（油温低）检查油温，更换适宜的介质。油泵与吸油管接合处漏气检查漏气部位，加固或更换垫圈泵传动轴处密封不严进气在传动轴端部加油，如有噪音变化，更换轴封装配不良零件磨损松动拆卸泵体，修磨或更换零件油泵与电机轴不同心允许不同轴度公差0.10mm油中有气泡检查回油管是否在油中以及是否与进油管充分分离9.4系统发热原 因处 理 方 法油箱油量不足观察液位计，不足则补充油粘度过高检查介质牌号，更换设计规定的介质溢流阀设定压力不正确达到规定设定压力元件内泄过多更换元件或密封圈恒压变量泵变量点设定值不正确调整泵变量点低于溢流阀值（0.51）MPa9.5泄漏原 因处 理 方 法接头松动拧紧密封圈损伤或劣化更换密封圈额定压力等级不当检查，若不适更换相应的密封圈元件装配不当或磨损重新装配，更换磨损件9.6工作不正常原 因处 理 方 法控制阀控制阀工作不正常检查阀内滑阀与阀芯配合是否合适，内漏产生背压，阀内存有杂质、锈等，修正或更换速度不达规定值流量不足检查流量调节阀和油泵的排量是否正常压力不足检查压力调节阀和泵的压力是否正常速度不稳定温度变化引起粘度变化调整适当油温 10、电气常见故障处理10.1维修检查示例表检修场所检 修 内 容一、维修检修空间检查电气室内是否放置有废品、工具、危险品等二、控制柜体有无损伤、变色、生锈有无振动、有无异常声音有无因地面陷下、隆起等造成的倾斜螺栓类有无松动、脱落柜内有无浸水、结露或其他痕迹是否附着污损、异物、尘埃三、电源电压主回路、控制回路电压是否正常四、主回路引入螺栓类有无松动、脱落绝缘瓷瓶、压板、绝缘物等有无破裂、变形接线部或绝缘部有无因过热而恶化变色有无异物、尘埃附着导体间及金属部分的绝缘距离有无异常 五、控制回路及端子端子接线有无松动绝缘物有无破损及损坏是否因过热而变色