广元嘉陵江双线特大桥合拢段、钢管拱施工方案--2011-7.doc

精品新建兰渝铁路引入重庆枢纽工程及广元地区相关工程站前施工总承包代建站前施工2标DK582+900DK594+352段广元嘉陵江双线特大桥连续梁现浇段、钢管拱施工方案编制： 复核： 审核： 中铁八局集团有限公司兰渝铁路工程指挥部二一一年七月八日可编辑修改目 录一、工程概况- 1 -二、现浇段施工- 2 -（一）、现浇段施工主要工序- 2 -（二）、建立施工现场的温度场关系- 3 -（三）、边跨4、7号墩支架搭设- 4 -（四）、现浇段支架预压- 4 -（五）、边跨合拢段模板、钢筋及临时骨架安装- 5 -（六）、合拢段施工- 7 -（七）、位移观测- 7 -（八）、锁定- 7 -（九）、混凝土浇筑- 7 -三、钢管拱安装- 9 -（一）、钢管拱构造- 9 -1、主拱拱肋- 9 -2、横向风撑- 9 -3、节段概况- 10 -4、制造工艺- 10 -5、涂装工艺- 19 -6、质量检验- 21 -7、构件运输- 24 -（二）、安装方案- 24 -1、安装方案简述- 24 -2、临时墩设计- 24 -3、临时墩安装施工- 25 -3、拱肋吊装施工- 26 -4、拱肋混凝土的灌注- 29 -5、拱肋连接K撑(以及中点处I撑)吊装施工- 38 -三、主要材料及设备计划- 40 -(一）、机械设备- 41 -1、连续梁施工主要机械设备计划表- 41 -2、钢管拱施工主要机械设备计划表- 42 -（二）、连续梁主要材料统计- 42 -四、人员组织安排- 43 -（一）、主要劳动力配置表如下：- 43 -五、质量目标及保证措施- 44 -（一）、工程质量目标- 44 -（二）、质量保证措施- 44 -六、工期计划- 44 -七、安全保证措施- 46 -（一）、安全保证目标- 46 -（二）、 安全保证措施- 46 -八、施工环保、水土保持措施- 49 -（一）、环境保持措施- 49 -（二）、防止水污染措施- 50 -附件：- 51 -一、4、7号支架螺旋管平面布置图- 51 -二、钢管桩检算报告- 53 -三、钢管拱安装支架总体布置图- 56 -四、广元嘉陵江双线特大桥钢管拱安装工期横道图- 57 -一、工程概况本工程为新建铁路兰州至重庆线广元嘉陵江特大桥（82+172+82）m双线预应力混凝土连续梁-拱组合桥，中心里程为DK588+471.4，对应桥墩号为4#7#，线间距S=4.4m，按时速200公里客货共线铁路标准设计。4、7墩连续梁侧采用TJGZ-LX-Q10000-ZX-0.15g250、TJGZ-LX-Q10000-DX-0.15g250、TJGZ-LX-Q10000-ZX-0.15g100、TJGZ-LX-Q10000-DX-0.15g100型球形钢支座，支座高23cm，支承垫石h44cm，支座及垫石组合高度均为70cm，支座与垫石间设3cm厚M50水泥砂浆,主桥采用“先梁后拱”施工方法。本桥上部形式为：（82+172+82）m C55预应力混凝土连续梁-拱组合桥，梁体为单箱单室、变高度、变截面箱梁，梁体全长337.8m，中跨中部20m梁段和边跨端部6.9m梁段为等高梁段，梁高4.5m；中墩处梁高为10m，其余梁段梁底下缘按二次抛物线Y=5.5X2/712+4.5(m)变化,其中以5号或49号截面顶板顶为原点，X071(m)。轨底至梁顶高度为0.7m。箱梁顶板宽13.0m，中支点处顶板局部加宽为15m，箱底宽9.8m。全桥顶板厚度为45cm或63cm；底板厚47100cm，在梁高变化段范围按抛物线变化，边跨端块处底板厚由47cm渐变至80cm；腹板厚60105cm，边跨端块处腹板厚由60cm渐变至100cm，按折线变化。梁体在支座处设横隔板，全联共设4道横隔板，横隔板中部设过人孔洞。全桥共分87个梁段，中支点0号梁段长16m，一般梁段划分为2.5m、3.0m、3.5m、4.0m、4.5m，中跨合拢段和边跨合拢段长2m，边跨现浇段为4.9m。拱肋计算跨度L=172.0m，设计矢高34.40m，矢跨比f/L1：5，拱轴线采用二次抛物线；拱肋为钢管砼结构，采用等高哑铃形截面，截面高度3.1m。拱肋弦管及缀板采用Q345qD钢，拱肋弦管直径1.1m，由20mm、24mm厚的钢板卷制而成，弦管之间用16mm厚钢缀板连接，拱肋弦管及缀板内填充C50微膨胀砼。两榀拱肋间横向中心距11.2m。拱肋钢管在工厂制作加工后，运至现场拼装，每榀拱肋划分为18运输节段（不含预埋段、合拢段、嵌补段），运输节段最大长度小于15m。每榀拱肋上下弦管分别设一处灌注砼隔仓板和36道加劲钢箍；腹板内设4处灌注砼隔仓板，沿拱轴线均匀设置加劲拉筋，加劲拉筋间距为0.5m。两榀拱肋之间共设9道横撑，其中拱顶横撑为“一”字型，其余8道为K型撑。吊杆顺桥向间距8.0m，两侧共设29+119根吊杆，吊杆采用PES(FD)7-109型低应力拉索（平行钢丝索），吊杆配套采用OVMLZM7-109型冷铸镦头锚，拱肋一端为张拉端。灌注梁体砼将挡碴墙与梁体砼一同灌注。挡碴墙每2m左右设置2cm断缝并以油毛毡填塞。二、现浇段施工（一）、现浇段施工主要工序边跨合拢施工流程图（二）、建立施工现场的温度场关系温度对边跨合拢段施工影响很大，合拢前必须建立施工现场的温度场。在施工到19号节段时，派专人连续7天每天每隔1小时对施工现场温度进行观测记录。并测定梁体标高和方向的变化情况在现场监控组的指导下确定合拢段梁体高程及具体时间。精确测定20#合拢段两端的绝对高程及平面位置，以确定它们是否在规范允许范围内。测量时间尽量选在夜间温度较低时进行，消除日照及温差的影响，确保合拢精度。（三）、边跨4、7号墩支架搭设4、7号墩支架计划采用14根600*10mm螺旋管作为悬臂段模板支架（见附件01），在螺旋管上延横桥向设2组56B*2工钢间距1.5米作为分配梁，在56B工钢上延顺桥向设30B工钢间距0.6米作为碗扣平台基础。4号墩螺旋管底标高为：462.610米顶标高为485.910米，立柱净高为23.30米。7号墩螺旋管底标高为：458.100顶标高为484.900米，立柱净高为26.80米。支架搭设具体要求如下：1、4、7号墩1#5#螺旋管底部钢板四角与承台砼锚固长度不小于0.20米。2、螺旋钢管的垂直度偏差小于0.03米, 螺旋管管顶标高偏差5mm。3、0号和13号螺旋管高出其他管0.56米。4、螺旋管水平加固连接采用I20B工钢焊接必须水平，连接工钢与螺旋管的焊接饱满必要时增设加强板。5、为增强钢管的抗倾覆力，利用墩身原有的拉杆孔每8米范围内必须与桥墩连接一次，每层连接点不小于3处。6、在7号墩上游侧为抗洪水增设螺旋钢管一根。7、安装现浇段模板时需在模板底面设置纵向可滑动设施（见附图）。（四）、现浇段支架预压20号现浇段支架预压采用千斤顶反拉的方式进行。在7号墩小里程侧承台基础上预埋10组吊环，每组吊环由单根2.75米长的四根25圆钢吊环组成（见平面布置图01）。在钢管支架上设置10组千斤顶。经计算支架总荷载为260吨，计划每组千斤顶张拉26吨。张拉按照5级张拉要求进行，每组张拉后持荷5分钟。在张拉过程中对支架进行弹性变形和塑性变形进行测量，分析支架沉降关系在现场监控组的指导下确定现浇段底模模板标高。对4、7号墩支架进行的预压消除了支架的非弹性变形。卸载时按照加载过程进行并进行沉降观测确保施工安全。安装4、7号墩支座时将支座进行临时锁定（由于7号墩支座设计为纵向移动支座），并按照设计要求设置纵向预偏量。利用钢管支架浇注21号节段砼。（五）、边跨合拢段模板、钢筋及临时骨架安装在支架上安装模板和钢筋。模板采用大块的厂制钢模进行，在现场进行试拼合格后再进行安装。现浇段钢筋的安装顺序为：绑扎底板底层钢筋网腹板箍筋（第一层），横隔板钢筋网底板第二层钢筋网腹板纵向钢筋、横隔板内横向钢筋安装竖向粗钢筋安装横隔板内横向粗钢筋腹板、横隔板内架立钢筋绑扎腹板箍筋及横隔墙竖向钢筋网绑扎顶层钢筋网安装纵向预应力管道及横向预应力束绑扎表层钢筋网绑扎桥面预埋钢筋。在施工边跨20#梁段时，在箱梁顶板、底板顶面预埋临时锁定钢板。钢板采用Q235钢长度为50cm宽度为50cm厚度为20mm。在顶板和底板的顶面分别设置3组（见附图）固结梁，合拢前先将连接骨架预埋件钢板安装在21号和19号节段中并单端焊牢。在确定锁定具体时间后快速对构件进行焊接。锁定钢板预埋布置如图（单位cm）。 （六）、合拢段施工合拢前对梁体标高随温度变化情况进行观测，对采集的数据进行分析，最后根据分析结果确定最佳合拢时间。选择原则：一天中最低气温（12-22之间），温度变化幅度最小时段，且在未来的3天内均不会有较大的温度变化，温度变化幅度在10以内。合拢段施工在该年的9月，日平均气温为18-25 ，气温最高时段是在14:00，温度最低时段为凌晨04：00，且前后9个半小时气温保持恒定不变，均为20。其合拢段施工计划安排在凌晨2点开始，气温约17。（七）、位移观测在4#、7#墩上各设置一台水准仪，以观测边跨20#梁段端面在梁顶产生的竖向位移。另在4#、7#墩上以及边跨20#梁段上各设一固定点，用卷尺测定边跨20#梁段在浇注时是否产生的水平位移。（八）、锁定确定浇注连续梁边跨现浇段后，在当天温度最低时（凌晨2：00时4：00）迅速、对称地对连接锁定构件进行锁定：采用6组30B工钢作为刚性梁与19号和21号节段预埋钢板密贴并焊牢，并作好标记随时进行变形观测。（九）、混凝土浇筑整个箱梁混凝土浇筑高度达5.0米，梁段均需一次性连续不间断浇筑完成。该合拢段砼总方量为32立方米。浇筑时采用分层浇筑，分层厚度30cm。先浇筑底板，再对称浇筑两腹板，顶板混凝土浇筑从翼缘板对称向中心浇筑。混凝土由拌合机出料后直接利用2台罐车直接运输到浇注地，对称输送到所需位置。浇注时严格控制两端的浇注量，根据设计要不平衡重必须小于10吨，派专人进行监督。浇筑腹板混凝土从内侧模板上开设的窗口送入，即在“天窗口”搭设滑槽，输送管接至浇注点。一个腹板派两个专人负责捣固，浇筑腹板砼时，捣固人员进入腹板内振捣，以确保砼密实。快捷、连续灌注20号节段砼，合拢边跨。待20号节段砼强度及弹模达到设计值90%，并满足不小于5天龄期要求后，拆除边墩支架解除纵向锁定，张拉相应的纵向预应力钢束2N43,4M46至设计值。根据设计要求在边跨现浇段横隔板附近压重1000KN，压重尽量靠近腹板，将2、3号挂篮分别向前移一个节段。浇注中跨20不平衡段，待砼强度和弹模达标且龄期不小于5天后。张拉4N41的钢束。将2、3号挂篮前移一个节段浇注21号不平衡段，待砼强度、弹模均达到90%且不小于5天龄期后张拉4N42钢束，中跨合拢。 中跨合拢准备，将3号挂篮向后退半个梁段。测量中跨合拢段中线及标高，必要时采取措施校正满足施工规范要求。利用2号挂篮做合拢支架，安装合拢段体外支承，张拉钢束2N45和2N54,每束张拉力为设计张拉力的30%。在一天温度最低时（15200C），快捷连续22号合拢节段砼。为缩短灌注砼及张拉钢束得到间隙，可采用早强剂。待合拢段砼段砼弹模达到设计值90%不小于5天龄期后，拆除合拢段体外支承张拉2N45和2N54至设计值。拆除5、6号墩的临时支座，解除纵向活动支座临时锁定。张拉2N44,2N50,2N53,4N60,2N64钢束。拆除2、3号挂篮。顺序张拉为2N47,2N49,2N55,4N58,4N48,4N62,2N51,2N52,4N56,4N61,4N57,4N59,2N63钢束。一次性批量张拉锚固横向预应力及竖向预应力筋钢筋。施工4、7号小跨部分顶帽砼。 托架底模支撑上放滑板，确保预应力施加时梁体纵向自由变形。竖向预应力钢筋采用二次张拉工艺，确保竖向预应力筋的有效应力值，采用扭力扳手使螺母在设定的扭力下锚固，二次张拉后及时封锚。为防止因温差、砼收缩造成合拢段开裂，必须采用有效手段锁定合拢段两边节段，合拢时（15200C）体外撑杆应有足够强度，刚度及稳定性。三、钢管拱安装（一）、钢管拱构造1、主拱拱肋结构设计为刚性系梁刚性拱，设两道拱肋，拱肋采用外径1100mm，壁厚20mm的钢管混凝土哑铃型截面，上下弦管中心距2m，拱肋截面高3.1m。拱肋上下弦管之间连接腹板16mm，腹板间距700mm，弦管内及腹板间灌注混凝土。每片拱肋由2-1100mm钢管混凝土组成哑铃形截面，由腹板及和主弦管组成平联板箱，拱脚处弦管壁厚加厚为24mm。拱肋截面如图21。2、横向风撑拱肋间共布置9道横撑，其中8道为K形撑杆，沿跨度中点对称布置；跨中点布置一道I形撑杆。K形撑杆的横撑(以及I形撑)及K撑均为空钢管组成。横撑采用外径14001000mm、壁厚16mm的椭圆钢管；K撑采用外径800mm、壁厚12mm的钢管。两片拱肋共设19对吊杆，第一根吊杆距离支点14m，其余吊杆中心间距为8m。全桥共设19组吊杆，顺桥向间距8m，采用OVM.GJ15-31钢绞线整体挤压拉索，上端穿过拱肋，锚于拱肋上缘张拉底座，下端锚于吊点横梁下缘固定底座，拱肋端为张拉端。3、节段概况根据运输和吊装的需要，将每个拱肋分为17个吊装节段，全桥共34个节段，尺寸重量如下表：节段参数表节段号规格（mm）重量（t）数量（个）第一(拱脚)节段5029*3100*11007.24第二节段22173*3502*1100334第三节段10002*3602*110014.74第四节段11010*3602*110016.34第五节段10000*3602*110014.54第六节段12000*3602*110017.54第七节段11000*3602*1100164第八节段11000*3602*1100164第九(合拢)节段2000*3103*110032本工程所有钢管均采用直缝管，主拱拱肋在工厂内制造成运输（吊装）节段，试拼后装车直接运到桥位吊装。横撑在工厂内单件制造，运到桥位后安装。工厂完成喷丸除锈、喷铝(底漆)和中间漆、第一道面漆的涂装。工地吊装、焊接工作完成后，对接头和损伤部位的油漆进行补涂。第二道面漆在拱肋混凝土灌注工作完成后涂装。4、制造工艺（1）、管节制造弦管设计选材为Q345qD，符合国标桥梁用结构钢GB/T714-2000，规格为拱脚部分110024，其余部分为110020。采用直缝管。弦管板材进场后质量证明书必须同时进场，一般情况下进场的质量证明书必须是原件。如果无质量证明书原件，可以由经销商出具原始质量合格证明文件并附上钢厂出具的原始品质证明书的复印件，在复印件上注明原件存放处和责任人。复印件应符合下列要求：、 注明工程项目名称。、 规格与数量、名称。、 经销商公章（红章）和经办人签字。材料进场后需按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽检一组试件进行复检，检查的内容至少包含钢厂所提供的证书内容，经审查合格后再用于施工。直缝管的制作工序如下：下料（图23） 压头（图24）卷管（图25） 直缝管纵缝坡口形式（图26）卷管成形后进行焊接，并进行焊缝检测，最后进行校圆。弯管下料按大样划线，其长度方向要保持一致，包括下料切割线、以后管节接长的基准线（在两端打样冲眼），并用钢印在两端距直缝边100mm位置打上管节编号。每根弦管两端管节，长度各预留3mm焊接收缩量。检查管节断面尺寸，超差时应进行热矫正，矫正后管节埠失圆度不超过3D/1000mm。对钢管长度、直径等几何尺寸及焊缝质量进行检查，不合格钢管不得进入生产线。钢管质量要求如表1所示。表1、钢管质量要求项 目允 差(mm)制定依据备 注长度l+3.0工艺要求采用钢卷尺检查直径dd/500GB50205-2001采用钢卷尺检查椭圆度d/D端部3/1000中间部位5/1000设计要求采用钢卷尺和专用工具检查端部不平整度0.3设计要求采用钢板尺检查弯曲矢高l/1500 5GB50205-2001用拉线、吊线、和钢尺检查管面对管轴的垂直度d/500 3GB50205-2001用焊缝量规检查对口错边0.1 t 3GB50205-2001用拉线和钢尺检查焊缝检查外观全数检查TB10212-98目测，放大镜超声波探伤按级全数检查GB11345-98专用仪器检测两端应作X射线拍片检测。GB3323-87专用仪器检测在卷制直缝管，定制长度预留50mm的长度余量在弦管接长、节段拼装、焊接后切割。在厂内接长时，应按弦管管节零件图制作展开样板。划线前，将弦管管节放于平台上，划出管口两端十字中心线，再用样板对准管节十字中心线，划出中间管节两端和接长管节外端的切割线，接长端的相贯线用等距尺配划线，长度按图纸尺寸。埠切割采用手工气割，分两次进行。先按长度要求切割相贯线，再切割坡口。修磨到位后单管长度允差：1.5mm。管节对接坡口型式如右图所示：弦管先进行管节接长，最后再接成节段长度。接长时先零间隙对位，然后将对接管向外拉3毫米形成焊接间隙（或直接将地样预留焊接间隙，直接对地样定位），该焊接间隙也就成为预留的焊接收缩量。焊接采用CO2打底（ER50-6）、埋弧自动焊(H08MnA、SJ101)填充和盖面。先进行CO2封底，再进行埋弧自动焊填充和盖面，焊后按要求检查（焊后检查要求见表1）。弦管接长环缝焊接次序：焊接次序如图28所示。为避免仰焊和减小焊接变形，焊接时，A、B段焊缝先完成一半工作量，钢管翻身180，再焊完C段焊缝和A段焊缝；最后再将钢管翻身180，完成B段焊缝，见左图。钢管对接应避免十字交叉焊缝，对接时，相邻两管直焊缝相互错开150mm以上为宜（设计规定者除外）。直缝管纵缝的错缝要求如左图所示：钢管接长后，按表2要求检查。表2、钢管接长尺寸要求 (mm ) 项目允 差备 注长 度符合施工图要求采用钢卷尺检查相邻两管直缝间距150采用钢卷尺检查对接接头错边0.1t焊口检测器轴线偏离5合地样检查焊缝品质符合标准外观、超声波、射线（2）、拱肋腹板制造、腹板采用数控切割机下料，按设计宽度下料，组装间隙由预留的收缩量保证。下料误差+2mm。、修割坡口，由于腹板端面与弦管表面已形成约30的自然角，应在腹板外侧开出2025的坡口。（3）、拱肋组装焊接、放样拱肋的组拼在刚性的平台上进行。按节段施工图在平台上以11比例放出大样（按拱肋平面内大样放样），包括拱肋上弦管凸边轮廓线、拱肋中心线、下弦管凹边轮廓线，拱肋端部接口控制线。并设置好定位挡块。如下图所示：、节段组拼拱肋节段的组拼为了保证拱肋曲线需在厂内进行预拼，根据实际情况采取3+1或4+1或5+1或6+1，具体步骤如下：a、先将一块腹板置于平台上，再吊上两根弦管。对照弦管轮廓线及两端接口控制线，确定两弦管位置。再从底部顶起腹板，对线定位。最后放置另一块腹板。放置各节段一块腹板于拼装平台上（图31）放置各节段上弦管（图32）放置各节段下弦管（图33）顶起预先放置的第一块腹板（图34）吊置第二块腹板（图35）b、采用CO2焊（ER50-6、1.2）焊接腹板与弦管连接缝的封底焊缝，单面焊双面成型。c、采用CO2焊（ER50-6、1.2）打底，埋弧自动焊(H08MnA、SJ101)盖面的方法焊接腹板与弦管的连接缝，然后将拱肋翻转180，采用相同的方法焊接另一面的腹板与弦管的连接缝。（4）横向风撑制造、零件制造按设计图要求下料，并切割端部坡口。管对接坡口按前述主弦管对接坡口要求制造，全熔透。、横撑组焊在平台上按11比例放样，对线定位直撑管和腹管位置。采用手工焊（E5015）的方法焊接相贯接头，相贯坡口和焊缝截面见后页附图。焊接次序和要求与主拱拱肋的腹杆与弦管间连接相同横撑仅试拼，不焊。横撑腹杆与弦杆间的焊缝为组合焊缝，趾部为全熔透，跟部为贴角焊，侧部由跟部的贴角焊逐步过度到趾部的全熔透。焊缝等级为级。焊接工艺要求焊接方法根据设计要求和施工的实际情况，采用埋弧自动焊(H08MnA、SJ101)、手工电弧焊（E5015）和CO2焊（ER50-6、1.2）三种方法，完成本工程的焊接工作。埋弧自动焊(H08MnA、SJ101)用于钢管的制造、钢板对接以及腹板与拱肋弦管的连接焊缝的焊接，CO2焊（ER50-6、1.2）用于管纵横焊缝和腹板与拱肋弦管的连接焊缝的封底和打底焊，其它采用手工电弧焊焊接。焊接材料（1）、手工焊焊条本工程手工焊选用E5015焊条，焊条质量应满足GB5117-85标准要求。焊条直径，坡口内根部焊道采用3.2mm，其它焊道采用4.05.0mm。焊接前，焊条经300350烘干2小时；烘干后保存于100150的保温箱内，随用随取。从保温箱中取出后，暴露于大气中的时间不超过4小时。（2）、CO2焊（ER50-6、1.2）焊丝及保护气体CO2气体保护焊焊丝选用ER50-6，焊丝直径为1.2mm。CO2气体保护焊保护气体CO2的纯度99.5%（体积法），且其水含量不大于0.005%（重量法）。瓶装气体的瓶内压力不低于1MPa。（3）、埋弧焊焊丝和焊剂a、用于钢管接长的埋弧自动焊焊丝(H08MnA)和焊剂（SJ101）根据工艺评定试验情况确定。b、用于腹板与拱肋弦管的连接焊缝焊接的埋弧自动焊焊丝，选用H08MnA，4.0mm；焊剂选用SJ101。焊剂使用前要烘干，其烘干、保存和领用要求同焊条。焊接主要技术措施（1）、焊工（包括定位焊），必须有焊接资格证书，且只能从事焊工资格认定范围内的工作。脱离焊接工作半年以上的焊工，重新工作时，应重新考核鉴定资格；（2）、焊接选用直流电源，采用反极性连结（即工件接负极）；（3）、施焊前，板厚小于20mm时，不预热；板厚大于20mm时，预热80100。相对湿度高于80%时，焊前应对工件进行除湿，焊条在空气中暴露时间不宜超过2小时。（4）、焊接尽量采用多道焊和双面焊。多道焊层间温度不超过250。后续焊道焊接前，应将前道焊缝的熔渣清除干净，相邻焊道的引（熄）弧位置应互相错开。（5）、工地焊接，操作处应设置挡风屏，防止河风对电弧保护的影响。（6）、手工及CO2气体保护焊时，焊条或焊丝应作适当的横向摆动。（7）、施焊时，焊缝两端应设置引弧板，引、熄弧在引弧板上进行。不能设置引弧板的接头，焊接引弧在距离焊缝端部20mm左右处进行，引燃后再返到端部开始焊接。熄弧时稍作停顿，以消除熄弧时可能产生的缺陷。焊接规范各种焊接方法和位置的焊接规范参数如表3所示。表3、焊接规范参数焊接方法焊材规格焊接位置焊接电流电弧电压焊道厚度或焊接速度备 注CO2焊1.2PA260280A343636 mm/道边孔腹板打底焊手工焊3.2PA PB、PC80100A/36 mm/道PF、PE90110A/36mm/道4.0PA、PB150180A/36mm/道/PC、PF、PE110130A/36mm/道埋弧自动焊4.0PA550600A303222m/hour边孔腹板焊5、焊缝返修焊缝焊接完成后，经检查发现不合格，均须返修。（1）、焊脚尺寸不足或焊缝咬边超过1 mm的焊缝，可采用手工电弧焊进行补焊返修。（2）、焊脚尺寸超高或焊缝咬边超差但未超过1 mm时，可采用角磨砂轮机进行修磨，使之匀顺。（3）、发现有表面气孔或存在内部缺陷时，可采用碳弧气刨将焊接缺陷清除。在清除缺陷时应刨出有利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽，然后补焊。（4）、发现裂纹，应先查明原因，制定预防措施，然后可用清除缺陷的方法进行补焊。缺陷清除范围为裂纹两端各外延50mm。（5）、焊缝返修后，采用原检验方法的要求进行重新检验，同一部位的焊缝，返修次数不宜超过2次。5、涂装工艺钢桥涂装采用先对表面进行喷砂处理，然后依次涂装底漆、中间漆和面漆的工艺。表面喷砂处理（1）、喷砂处理所用的磨料应清洁干燥，未受潮、无油物和粉尘。（2）、喷砂作业，基体表面温度应高于露点温度，湿度不大于 85，防止喷砂后基体表面受潮。否则，应进行除湿处理。（3）、选用的空压机，应配备相应的油水分离器，保证压缩空气清洁。（4）、喷砂角度应控制在6075之间，避免垂直喷射，防止砂粒嵌入基体表面，净化处理时应小于30。表面涂装（1）、外露面涂装前喷砂除锈，清理达GB/T8923-88和TB/T1527-95规定Sa3级后，涂装无机硅酸锌防锈漆2道，干膜厚度235m；喷涂封闭底漆1道，干膜厚度25m；喷涂环氧云铁中间漆1道，干膜厚度40m；喷涂氟碳面漆2道，干膜厚度40+30m。（2）、横撑钢管内表面涂装前喷砂除锈，清理达GB/T8923-88规定Sa1.0级后，喷涂铁钛醇酸防锈漆3道，涂层厚度335m。（3）、拱肋上部人行检查步梯和护栏外露面涂装前喷砂除锈，清理达GB/T8923-88规定Sa2.0级后，喷涂环氧铁钛底漆2道，干膜厚度235m；喷涂环氧云铁中间漆1道，干膜厚度40m；喷涂氟碳面漆1道，干膜厚度不小于40m。拱肋钢结构的制作与安装（1）、拱肋钢结构的制作标准、精度要求遵照铁路钢梁制造规范（TBT10212-2009）和钢结构工程施工及验收规范（GB50205-95）的有关规定执行。（2） 拱肋外形质量要求：椭圆度（失圆度）：f/D3/1000（D为钢管直径）钢管端部不平度（失圆度）：f/D1/500，且f3mm（D为钢管直径）接缝错边：2mm拱肋宽度误差：3mm拱肋高度误差：3mm拱肋节段（Lm）旁弯：3+0.1Lmm且5mm吊杆孔水平间距误差：3mm拱肋成拱后横向偏位：5mm拱肋成拱后竖向偏位：10mm（3）、将每榀拱肋划分为15个运输节段（不含预埋段，含合拢段），要求拱肋钢管按照施工拱轴线在工厂1：1放样加工制作，并经过试拼后，再运至现场拼装。拱肋管节接口须避开吊杆位置，制作拱肋钢管时，可据运输条件、加工材料规格调整管节长度和运输节段长度。运输节段的接头措施由施工单位处理。（4）、拱肋弦管采用直缝管，折线起拱，横撑同样采用直缝管。弦管和横撑的纵缝、对接环缝要求采用自动焊、全熔透；腹板与弦管、腹板的对接焊缝为全熔透焊，有条件的采用自动焊；横撑主管与弦管、横撑连接短管与横撑主管之间，均为全熔透的对接和角接组合焊缝，有条件的可采用自动焊，否则手工焊。腹板的横焊缝与弦管的环焊缝不要处于同一截面，宜错开200mm以上。（5）、钢结构焊接接头的力学性能原则上应与基材等强度、等韧性、等塑性，焊缝质量要求达到GB10212-98的相关等级标准。（6）、钢结构焊缝要求作100%的超声波探伤，对T形焊缝和超声波检测有疑问之处应进行X射线拍片检测，对所有焊缝需作不少10 %的X射线抽样检测。（7）、现场吊装前，根据吊装设备确定吊点位置，在出厂发运前焊接到拱肋节段的上弦管上，吊点形式拟采用焊接耳板。（8）、拱肋吊装就位后，宜自拱脚向拱顶调整拱肋线形及标高。6、质量检验原材料检验（1）、钢板及无缝钢管控制要求进场钢材必须有材质质量证明，质量标淮：Q345qD钢的机械性能及化学成分应符合GB/T714-2000的规定，其它材料要符合相关标准的规定。材料进场后，按炉批号进行材质复验，并与标准值对比，合格者方可使用。（2）、焊接材料焊接材料进厂后，除验证其质量证明书外，还应对其化学成分进行复验，手工焊条E5015的熔敷金属化学成分应满足GB/T5117-95的规定，CO2焊和埋弧焊焊丝ER50-6和H08MnA的化学成分应分别满足GB/T8110-95、GB/T14957-94方可投入使用。埋弧焊焊剂应验证其质量证明书。（3）、涂装材料涂装材料进厂后，应验证其质量证明书，并根据其执行的质量标准，复验其各项质量指针。合格者，方可使用。几何尺寸检验（1）、拱肋组焊完成后，其尺寸应满足表4要求。表4、拱肋组焊尺寸要求(mm)项 目允差备 注拱肋对接错边0.1t用焊口检测器检查拱肋单节段长度0，+5合地样检查拱肋多节段试装长度0，+5合地样检查拱肋轴线偏离8合地样检查锚箱中心距3合地样检查弦管对接接头错开腹杆100用卷尺检查（2）、检测用的仪器和卷尺等工具，应经合格的计量机构鉴定认可。3、焊缝质量检验（1）、外观检查、所有焊缝均须进行100%外观检查，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、未熔合、未填满弧坑等缺陷。、所有对接接头,拱肋腹板与弦管连接接头，横向风撑的接头体与拱肋的连接接头，“K”撑的斜管与直管的相贯连接接头等，不允许有气孔、咬边等缺陷。其它接头允许有每米不多于3个直径小于1.0mm的气孔，咬边深度不大于0.3mm。、所有角接头焊缝尺寸不低于设计要求,开坡口焊接的角接头，其外部焊脚尺寸为t/2（t为腹板板厚），但不大于10 mm。（2）、超声波检查、超声波检查在焊完24小时后进行。检查等级符合钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345）规定的B级要求。、质量等级所有对接接头, 拱肋腹板与弦管连接接头等全熔透焊缝，为铁路钢桥制造规范（TB10212-98）规定的级焊缝。横向风撑接头体与拱肋连接接头为级。（3）、射线探伤检查、射线探伤应符合钢熔化焊对接接头照像和质量分级（GB3323）规定的射线照像质量等级AB级要求。、所有钢管与钢管、钢板与钢板对接接头均应进行射线检验，射线探伤比例为焊缝数量的10%，照像位置优先安排在T字焊缝处。、射线探伤焊缝质量等级为GB3323规定的级。、只能单面焊，背面带垫板的对接接头，射线探伤结果有疑问时，再次用超声波探伤方法仔细排查。7、构件运输1、成立一个专门运输小组，负责协调公司与承运方的关系，组织指挥运输事宜。2、装车时应尽量顺向放置，装好后应捆扎牢固并垫实，以防单组件之间相互碰撞。3、为确保安全准确，派专人押运，及时保质保量将货物运至施工现场。4、由运输小组根据工程进度计划，确定分批的运输时间，运量与要求编队，配载确认及吊装捆绑加固的发运工作，做好发运批次、批量、数量和到达工地时间要求等交接手续。5、运输方案采用汽车运输。（二）、安装方案1、安装方案简述在安装现场混凝土桥面上的拱肋接头水平投影处搭设临时支墩，临时支墩为桁架结构，在墩顶位置用槽钢把两侧的支墩联系起来，组成门式支墩承担节段吊装过程中的节点负荷，墩顶安装拱肋吊装限位装置和微调装置。钢拱按设计分节在工厂加工，预拼并经检验合格后运至施工场。然后现场采用分节段吊装至临时支墩顶进行节段的对接，吊装设备为100吨汽车吊机，吊机占位于桥面下方的桥梁投影线外侧（吊装拱脚预埋段）及混凝土桥面（吊装其它拱肋节段）上，具体位置见附件每节段吊装吊机站位图。吊装施工顺序为：从拱脚连接段开始，由两边向中间进行吊装作业，最后吊装第七节段(L7)之间的2m段合拢，在安装拱肋相应节段时同步安装拱肋间的连接横撑，并焊接节段接头和横撑接头。2、临时墩设计（1）、施工现场条件及技术参数现场条件：混凝土桥面距地面高度约20米，桥面宽度12米，钢管混凝土桥拱肋顶面距离桥面高度36米，施工车辆可以从桥下临时通道到达拱脚处，主跨下方为嘉陵江，水深27米，宽约35米，边跨下方为河滩，无水流通过。根据施工计划，至拱肋安装时，拱脚预埋段已经施工完毕。技术参数：各节段安装位置见分段总体布置图，各段规格参数见节段参数表。（2）、临时支墩临时支墩采用万能杆件拼装，单个支墩为2米X2米截面，横向采用杆件连接成门式结构；所有临时支墩之间纵向增加连接系，将1#、2#、3#、4#临时墩连接成整体，临时墩最大高度33米。3、临时墩安装施工（1）、临时墩的设计及制作采用N型万能杆件组成临时墩墩身及横向连接系，墩身立柱为2-N1对角布置，查表可知单立柱净面积38.7平方厘米，自由长度4米时许用压力57.4吨。本工程拟采用2米节间距，杆件自由长度不大于2米，墩身截面为为4-2N1组成，可以满足最大节段重量33吨的要求。临时墩拼装时先按设计长度，进行杆件的拼装，拼装成单个桁片后再将单桁片组装成2米X2米的立柱，10吨以下临时墩可整体吊装，其它临时墩在地面上拼装成8米单节，用运输车运至拱脚处，再用50T汽车吊将节段支墩吊至桥面后再进行吊装，以提高拼装效率。（2）、临时墩的安装主跨混凝土施工时在临时墩安装位置设置预埋钢板，便于临时墩与混凝土桥梁主体连接。临时墩安装采用50吨汽车吊机进行吊装，安装顺序从两侧向中间顺次进行。（3）、墩顶限位及微调装置的设计与安装各节段上端限位装置如下图所示：理论上将节段吊装后线形与限位装置的位置应吻合，但由于实际操作过程中难免会出现一些出入，因此，在各节段下端应设置微调装置来调整拱肋线形,调整时如果拱肋偏向中间，可以使用手动葫芦向外侧拉动调整，使拱肋向外侧移动；如果拱肋偏向外侧，在倒链作用线的斜杆上安装反力座，用油压千斤顶向内侧顶推拱肋，同时，在拱肋上也应焊接反力座，不得直接顶拱肋管壁。（4）、临时墩测量、验收临时墩测量控制点为鞍座的坐标和标高，与拱肋平面垂直的上弦管内侧和下弦管内侧的坐标和标高,并充分考虑预拱度，把含有预拱度的数据列入表格，检查方法为全站仪进行测量。临时墩施工完成后应进行外观和几何尺寸的验收。几何尺寸按上述附表一进行检查验收，外观包括焊缝成型和墩身垂直度，应符合钢结构施工验收规范的要求，重点检查桁架顶面鞍座处焊缝，严禁漏焊及螺栓漏拧。3、拱肋吊装施工（1）、吊装现场的外部条件吊装作业采用在桥梁混凝土桥面上吊装作业，由于吊机无法直接开到桥面，只能在一侧桥墩（拱脚）处用260T履带吊将吊装拱肋节段用的100T吊机吊至桥面，并在桥面布置轨道和平车，以便将拱肋节段转运至吊装位置。拱肋节段采用平板汽车运输至桥下，用吊车将拱肋节段吊至桥面，再通过桥面上的平车将拱肋节段运至吊装位置。由于拱肋接口高度为3100mm，加上自身的拱度影响，节段的最大高度最大，约为3600mm，由于受临时墩的干扰，吊机在桥面上将拱肋节段从桥面的一侧吊至另一侧，所以在桥面上需布置两条纵向运输拱肋节段的轨道，左右两侧各一条，且要考虑到运输拱肋的时候不能受临时墩干扰，吊杆中心线间距为11200mm，临时墩的内空间距为9200mm，而拱肋节段最大高度约为3600mm，所以两侧轨道的中心线离临时墩的距离不得小于1800mm。且拱肋节段在纵向运输过程中可能会受100T吊车的支腿的影响，如果拱肋节段在转运平车上的高度比吊车支腿高度低，我们将会在转运平车上垫枕木之类的物品以保证拱肋节段在转运平车上的高度高于100T吊车的支腿高度。轨道布置的示意图如下：轨道布置示意图图中轨道中心线离吊杆中心线间距L2800mm，由于吊装L3空间受限，现将原L3节段分为两段，两段长度分别为10002mm及11010mm，此分段的吊装空间不再受限。（2）、吊装前的准备工作检查临时墩测量数据，确认数据真实、准确；清理现场，保证作业区内无闲杂人员，现场通道应保持畅通，并在两端设置警示牌，在进入工作区的路口安排看守人，吊装作业区信道临时封闭；所有参与吊装人员进行吊装作业动员，确认各自的工作岗位和职责，保证通信通畅；检查测量仪器和设备是否可靠，测量人员到位；检查吊装设备是否可靠，并进行试吊，确保设备处于正常工作状态；拱肋节段运输至指定位置就位；施工人员带施工机具到达节段段首和段尾处，每处4人，人员为3名铆工1名焊工。（3）、拱肋节段吊装作业以第一节段为例，进行说明。 起吊拱肋节段，至安装位置上方，拱肋状态如下与拱脚连接端与拱脚段对紧密贴后，微调该节段的另一端，利用全站仪测量合格后，将段尾与临时墩固接焊，防止滑动。吊机松钩。进行拱肋节段段尾的线形和标高的测量，测量合格后按照以上方法顺次进行另一侧拱肋的吊装。吊装完成后将拱脚段与第一节段对接焊缝焊好后，再吊装第一道K撑。（4）、拱肋节段吊装后的线形测量与调控节段吊装后的线形测量方法如前所述，调控顺序为先保证测量点处的标高，再调整水平坐标。标高调整时先打开拱肋与工作平台间的临时点固焊，用倒链将拱肋与临时墩中点拉紧，在段尾处的拱肋外侧正对临时墩顶的位置焊接临时反力座，采用千斤顶竖直顶升，同时调整倒链的张拉程度。水平方向的坐标调控如“墩顶限位和微调装置的设计”里所述。（5）、节段焊接与合龙施工节段间的焊接在每个节段吊装完成，线形测量合格后进行，焊接工艺与方法见拱肋制造工艺，在此不再赘述。焊接顺序是吊装一个节段焊接一个节段，并同步进行焊缝检验。拱肋按节段号顺次对称进行吊装作业，形成L8之间的合拢段(L9)。合拢段与两侧节段之间采用直接焊接连接，因此，此段应在预制时留有长度方向的余量，并将上下弦管分开制作和吊装，根据实际合龙间隙进行现场修割，崁入合龙间隙内。弦管对接施工完成后再将合龙段腹板崁入，与弦管焊接。4、拱肋混凝土的灌注（1）、准备工作管内灌注C50微膨胀混凝土，施工之前，进行工艺可靠性试验，采用的施工工艺应得到建设、设计、监理等单位的认可。管内混凝土灌注前，应进行多种配合比、膨胀率等有关性能测试，并符合GBJ11998规定。C50微膨胀泵送砼的配比试验：根据钢管砼要求选好砂、碎石、水泥、膨胀剂，高效缓凝减水剂等原材料送中心试验室试配。材料严格按试配原材料名称规格质量要求备齐备足料源和堆放，周密计划用量和进场日期，最低限度要备足一次单肋单管用量，满足每次每岸用量300m3砼砂、碎石、水泥及添加剂，并做好随用随补充。泵车：因施工要求，每岸各备一台，另备用一台，共三台，泵车自备发电电源。并配备相应泵送钢管和配件。泵送管约在450m长，另45度、90度等各种接头2030节。砼拌和机械：利用两岸砼拌和站2台90搅拌机满足砼送量要求。（2）、施工方案的确定1）钢管混凝土泵送施工工艺本桥拱肋砼的灌注采用从低处往高处的泵送顶升法，弦管内砼采用一级泵送，缀板内砼采用二级泵送。每个拱肋上下弦管各设隔仓一处，腹板内设隔仓5处。按设计位置处开压注孔，焊上设有闸阀的钢管进料口，与泵管相连，沿拱轴在钢管顶部设若干个排气孔，混凝土在泵压力作用下，由下而上顶升。在重力作用下自身挤压密实，填充管腔，为避免弧拱偏向变形，同一拱肋钢管采取两岸同时施工，遵守对称与均衡载入的原则，以拱顶为对称线，桥两半跨对称载入，钢管内混凝土的进度差不超过5m，在灌注过程中，注意加强观测控制。钢管拱肋混凝土采用微膨胀缓凝混凝土，浇筑方法为泵送顶升浇灌法，具体方法为在钢管拱肋拱脚下位置安装一个带闸门的进料支管，直接与泵车的输送管相连，由泵车将混凝土连续不断的自下而上分层灌入钢管拱肋，无需振捣。钢管混凝土的泵送遵循“逐步成拱，逐级载入，外力释放，间期缩短”的原则，以桥轴线为对称线，桥两侧对称载入。在钢管的顶部设一个1501000mm高1.5米的排气孔。混凝土从每仓底部顶升泵送，直至排气孔有混凝土冒出为止；采用150mm的泵管，泵管布设视现场具体情况而定；布管时应尽量避免弯管，尤其是90弯管，以降低混凝土泵送阻力。同时泵管弯头位置设置定位装置，防止泵送过程中泵管偏离原来位置，引起爆卡或塞管；在进行钢管混凝土泵送施工时保证有足够的拌合能力和泵机，同时保障电力供应。在泵送施工前，将拌和机、泵机等施工机具进行全面检查和维修，使其具有良好的工作状态。混凝土搅拌和泵送设备备有配件，以便设备在出现故障时能及时抢修；在泵送混凝土之前，先用水润滑泵管，然后拌和站先拌制与除无石子外其余成分与钢管混凝土配比相同的12m3砂浆，作为泵管和主弦管润滑之用，接着按配合比拌制C50混凝土，开始泵送施工，当钢管内混凝土面上升56m后，从排浆管口灌入0.20.3m3水到润滑砂浆上端，随着混凝土面上升而上升，充分润湿主管内壁，减小泵送阻力，避免出现堵塞现象。当所有准备工作完成后，准备压注混凝土，在拱肋上有一人专门负责观察混凝土的压注进度。当混凝土从排气孔冒出后，不能立即停止泵送而应继续泵送约1m3混凝土，以增强混凝土与钢管的紧密结合程度。施工完毕后立即将排气孔封闭，避免水分损失；泵送混凝土的速度应协调一致，遵循对称、均匀的原则。在泵送施工过程中，混凝土连续泵送，尽量避免停泵。当混凝土供应不足时，应降低泵送速度，以避免停泵而引起泵管堵塞；泵送顺序为先上弦、后下