【国家标准】QC T 311-1999 汽车液压制动主缸技术条件

中华人民共和国汽车行业标准 31124 008品分类、技术要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输和贮存。本标准适用于使用非石油基制动液的汽车单腔制动主缸与串列双腔式制动主缸总成(以下简称为主缸，见图1) 2828逐批检查计数抽样程序及抽样表3术语供液腔通过供液孔与储液室相通的腔，在制动解除的瞬间向制动腔供给制动液。制动腔通过残留阀或排液孔与制动回路相通的腔。在制动过程中制动腔内建立起的液压与同其相连接的回路内的液压相同。补偿孔缸体上制动腔与储液室连通的孔，在制动解除状态下向制动腔补偿制动液或把多余的制动液返回储液室。残留阀位于制动腔与制动回路之间的阀，在制动解除时使制动回路中仍保持有一定的残留压力。最高_作液压设计规定的最高使用液压或踏板力为1 000 考虑增压、助力作用)。最大行程从活塞的原始位置到终止位置之间的距离。产品分类按工作条件分表表1种类使用条件40 )40 )15,20,25 . 3结构尺寸液压制动主缸内径D。和主缸(第一)活塞的最大行程H。应符合表2规定。国家机械工业局1999C/T 311皮碗，;3一第一恬塞;4一主皮碗;1,15一供液孔;12一第二供液腔;13622.(24.(2526,(28,(280,0注:锈蚀、毛刺、r 311向供液孔通人不大于0. 1 排液孔应有气体流出。当向排液孔通人气压低于残留压力值时，无气体由补偿孔流出;当高于残留压力值时，有气体从补偿孔流出。主缸残留压力值按表3选取。特殊情况除外。表3 。.。5士。.。:。.。行程)一、二活塞行程不大于3 由供需双方商定。塞在推杆的反复作用下，动作灵活，每次皆在各自的排液孔排出制动液。制动腔的平均排液量应不低于设计值的90% 制动回路中建立起最高工作液压，稳压后30 3 3. 部位无任何泄漏及异常现象。4. 2条规定。验过程中无明显泄漏，活塞动作灵活、无任何异常现象。3. 2条规定，任何异常现象。第6. 5. 3. 2条规定，贮存耐腐蚀性试验方法按第6. 12个周期试验后，取出试验总成，反复推动主缸活塞达到最大行程，活塞动作灵活。将主缸解体，清洁后在明亮的光线下观察主缸内壁应无明显腐蚀及严重偏磨现象，但允许有不影响表面粗糙度的局部变色。 311杆与主缸轴线夹角不大于2-。冲程装置能够单次地与周期地冲击主缸，活塞可以移动到最大行程位置。单次冲击主缸时，在制动腔中能建立起最高工作液压，且可以保持活塞在不同冲程位置时，活塞迅速回位，不受其它限值;00士100次/h,验时将轮缸进液孔与主缸排液孔连接。次试验样品不少于3件，试验中试验主缸应按实车状态放置。体牌号可由供需双方商定。免影响制动液流出、流人制动主缸。动或解除状态)产生任何干涉现象。于测量残留压力的压力表量程原则上不大于。. 4 317r 图2所示，逐渐打开减压阀，向进液孔通人不大于。. 1 录排液孔有气体流出时输人的最低气压值。排液孔与气源接通，逐渐打开减压阀，向主缸排液孔通人不大于0. 15 压，观察补偿孔是否有气体流出，记录补偿孔有气体流出时输人的最低气压值。行程)测量由制动排液孔通入残留阀开启的最低气压(对于双腔阀，当两制动腔的残留阀开启的最低气压不同时选其中较大的;对于无残阀的主缸通人。5 慢地推进活塞，当气流停止从补偿孔流出时，记录活塞最小位移量。图2所示。按规定向主缸、续反复地推动活塞运动，制动液从制动腔断续地排出，在活塞返程时，关闭排液孔，此项动作至少进行5次。试验中注意储液室的液面高度，观察活塞动作的灵活性与每次动作时制动液流出情况，并且模拟一腔失效在另一腔建立最高工作液压。动活塞到最大行程位置，关闭排液孔。活塞返回到初始位置后打开排液孔，推动活塞到最大行程位置用排量测量装置分别测出两制动腔排量，两次冲程间隔55，每次冲程速度约2. :) mm/净系统中的空气，速撤消推杆力，记录第一活塞完全返回原位的时问，规定向主缸与储液室内注满制动液，排净系统中的空气，推动活塞在制动腔中建立起最高工作液压，稳压后保持推杆位置不变，30 慢地推进活塞，经过15士5稳压后保持推杆位置不变，5、后记录液压降。2试验条件环境温度:一40士5 C压力表:程0认液压系统无任何泄漏把准备好的试验主缸放进低温箱并在主缸下面放滤纸。整个试验需12。72士21,前保持静止，在第72 h, 96 h,120 点偏差士2 h)推动活塞6次在主缸各制动腔内建立起0. 70士。20 限定活塞位移量，接着再推动主缸活塞6次， 5 察活塞动作的灵活性和泄漏悄况。7条试验程序，但最高液压为7.。士。. 3 311严昂梦程装置:能提供主缸活塞进行往复运动，频率为1 000士10。次/以根据表4中的类的最高液压原则上取7.。士。. 3 3 净系统中的空气，确认液压系统中无任何泄漏后，把准备好的试验主缸放进恒温箱中，在主缸下面放一张滤纸，关闭恒温箱，加温到规定温度后，按第6. 5. 最高液压为7.。士。果无上述条件可以马上转人室温重复上述试验。对湿度(9513) %,温度分别为20士1与45士1 C,r 311类2条一)70士5120士5频率(次/h)0001100一1。土100第一活塞行程(大行程的80%大行程的80%h)120士270士37.。士。:.。士。3活塞行程与液压关系一活塞)行程达到最大行程的50%时，3 图4所示3从 图4中所示同一活塞)行程达到25纬时，15 塞行程达到50%时，如图4所示剩余的行程中最高液压应达到7. 0士0. 3 5 图4中所示任主缸装在类似于实车的回路上，该回路是由装有该车辆使用的制动总成组成，将制动蹄与制动鼓之间或制动衬片与制动盘之间的间隙调整到规定值，并在适当的位置安装益流阀。此套装置(被试的主缸除外)用辅助制动装置(如阀类)缸行程可以不受上述条件限制滚压(50%)住主缸人液孔，将排液孔朝下放置在恒温恒湿箱中，制动主缸在温度为45士1 C，相对湿度为(95士3)%的条件下放置16士16;在温度为20士1 C，相对湿度为(95士3)肠的条件下放置811 h。复推动活塞达到最大行程不少于5次观察活塞动作的灵活性。干布擦净缸壁、活塞、皮碗等全部零件，观察腐蚀及其异常情况。320 6. 附有产品质量合格文件，验项目和试验方法按本标准第6章进行，试验结果应符合第5章技术要求。本标准第6章试验项目和试验方法的规定进行试验，试验结果应符合第5章技术要求。75订货单位有权对收到的产品进行抽检试验，而试验项目可任选。828的规定，抽样方案由供需双方商定。因制造质量不良而引起的损坏，制造厂应免费给予更换或修理。8标志、包装、运输、贮存。81每件产品在醒目的部位标出:a)制造厂名称;b)产品名称;c)ow d)产品型号或标记;e)出厂年、月。液孔处用堵盖堵住放在密封袋中，以防灰尘或杂质进人。759并附有合格证、产品说明书。装箱面或标签上应注明:3)产品名称;b)型号;c)数量;(1)制造日期;e)收货单位名称。321 3111999附录考件)表5程序试脸方法性能要求总成编号2二3补偿孔关闭前的行程(空行程)测量3. 压记录在排液孔有气体流出时输人的最低气压值由排液孔通人不大于。P。气压，记录在补偿孔有气体流出时输人的最低气压值由排液孔通入残留阀开启的最低气压(对于双腔阀，当两制动控残留阀开启的最低气压不同时，选其中较大的值;无残留阀的主缸通人。15 压)缓慢地推进活塞，规定向主缸与储液室注满制动液，排净系统中的空气，连续反复地推动活塞运动，制动液从制动腔断续地排出，在活塞返程时关闭排液孔。此项动作至少进行5次，试验中注意储液室的液面高度，观察活塞动作的灵活性，每次动作时制动液流出情况，并且模拟一腔失效后，在另一腔建立最高掖压紧接上项试验，推动活塞到最大行程位置，关闭排液孔。活塞返回到初始位置后打开排液孔，净系统中的空气，速撤销推杆力。活塞行程不大于3 腔失效后， 311)1字号程序试验方法性能要求总成编号17密封性能试验主缸的排液孔与轮缸连接按规定向王缸与储液室注满制动液，慢推进活塞经过15士5、.、.:温按规定向主缸与储液室内注满制动液排净系统中的空气，确认液压系统无任何泄漏后进行试验环境温度一40士5 C，在72士21,前保持静止，在第72 1, 96 1，与1201,时(各偏差士2)推动活塞6次在主缸各制动腔建立。20 5 液压，每次推动间隔1 2. 2. 1试验过程中无明显泄泥，活塞动作灵活无任何异常现象6. 4. 3. 3. 7条试验程序，2. 230 36. 5. 3高温性能试验按规定向主缸与储液室注满制动液，排净系统中的空气，确认液压系统无任何泄漏后进行试验，率1 000士100次/0%1时间120士2士0. 3 示也可以根据供需双方要求选取表塞动作灵活，无任何异常现象注:幼填写试验结果时应注明实际试验条件323 311)r?5. 3. 2密封性检查上述试验结束后，3 3. 230完成上述试脸的主缸排净制动液后，:相对湿度(95士3) %放置16士1境温度2。士1相对湿度(95士3) %放置进行12个周期紧接上项试验，反复推动活塞达到最大行程不少于5次，观察活塞动作的灵活性解体、用干布擦净零件，塞无明显腐蚀及严重偏磨现象注:1)标准由国家机械工业局提出。本标准由全国汽车标准化委员会归口。本标准由长春汽车研究所负责起草。本标准主要起草人:王延荣324谢谢阅读谢谢阅读！谢谢阅读谢谢阅读！谢谢阅读谢谢阅读！谢谢阅读谢谢阅读！谢谢阅读谢谢阅读！谢谢