机床操作规程(成型磨齿机)

第一、准备,一、设备：运转完好确认：首先确认机床外观完好正常，检查设备液压、砂轮、机械、电器、系统各部位运转是否正常。停车八小时以上，开车时必须先点动试车，低速运转停车，至少低速运转10个冲程各项进给是否准确（手轮刻度）、平稳检查挂轮数量完全，是否完好、准确、可用，如有问题，及时通知设备室，进行检查、维护，待一切正常后，方可使用。设备不许有“问题”作业。,液压表,电源箱,机床的环境温度：应保持在17-252。润滑保养确认：机床导轨是否润滑良好，润滑部位加润滑油，保证润滑油路是否畅通，方可工作。冷却夜：采用壳牌万安Macron2525s-14或嘉实多G600-SP磨削液，或同规格冷却液。,温度计,润滑油盒,二、图纸、砂轮、工装根据加工路线单借图纸、工艺（标准）。,根据图纸、工艺精度要求，借用合适的量具、检具，确认合格按工装号借工装、芯轴、定位套、垫等（为加工、检验用），并保证清洁干净根据图纸及工艺要求、零件材料、热处理硬度等因素、根据齿轮的模数精度等级选择适合的砂轮，保证外观完整、无磕碰、保证锋利，,垫砂轮、芯轴,三、人员操作者经过必要的系统培训和安全教育操作者必须持证上岗,四、工件确认产品、件号、数量准确。零件带有打标的照片,数量,产品,件号,目测来料齿轮外观精度，表面不得有缺陷，如裂纹、磕碰、毛刺、气孔、砂眼、锈蚀等,气孔,裂纹,磕碰,毛刺,摇钻z3040 x16-46316的图片沙眼,锈蚀,确认工件的内孔的尺寸精度、圆度、圆柱度，端面跳动，确认工件的齿部精度：齿形、齿向、齿圈径向跳动、公法线长度留量、表面粗糙度，有无淬火烧伤和变形确认外观完整、无严重的七害现象。外观完整、无七害现象图片,第二、调整,一工装保持磨齿轴（稍面与胀套稍孔之间）的清洁、光滑，不可有污渍和油脂。定位端面与安装外圆要擦净后安装好，并保证定位套、垫安装时表面无铁屑和污垢打表检测安装后的芯轴、套、垫，芯轴外圆跳动0.01，定位套0.015，垫的端面跳动0.01打表检测所用芯轴的母线，跳动0.015其它工装的定位外圆、内孔跳动误差0.01，定位端面跳动误差0.01使用夹具定位磨齿时：定位面在400mm范围内，端面跳动应不大于0.005mm；被磨削齿轮内孔的径向跳动和基准端面跳动均应不大于设计公差数值的85%。,二、砂轮砂轮安装前应检查有无裂纹和较大的磕碰损伤，也可轻轻敲击，听听声音是否正常；法兰盘的安装面有无磕碰点；纸垫是否完好。增加两个图片纸垫、法兰,安装时柔和压入，使用扭矩扳手对称锁紧，顺序为1、4、2、5、3、6,6,1,2,3,4,5,做好砂轮平衡，砂轮要进行粗平衡修正精平衡再修整。增加一个修正的图片,停机前，砂轮一定要空运转一定时间将油甩出，以确保砂轮的平衡。,使用安装套杆，保证内外锥面清洁，安装法兰盘到工件主轴上，用正反扣螺母紧固好。NZA上有安装套杆和正反扣螺母,修整砂轮，用检测卡板验证砂轮螺纹部，保证修整合格。修整量较大时须加做动平衡，再一次修整砂轮重新修整：根据齿轮的材质、硬度、磨削方式、齿面粗糙等因素合理选用砂轮。砂轮安装后，应用砂轮修整器修出所需的砂轮齿形角，修正砂轮时，应使金刚滚轮的移动轨迹通过砂轮轴线，且移动速度应均匀。,砂轮,修型滚轮,三、机床上面图标重做砂轮主轴跳动允差见附表根据实际留量确定走到次数和走刀量：按模数及留量，确定走刀次数，加工走刀进给量：7-11m/min。严禁切削量过大使齿端面产生毛刺。走刀量：从精磨向粗磨排，按模数、留量选择走刀量：0.015、0.015、0.015、0.015、0.015、0.03、0.03、0.03、0.03、0.03依次类推。工件下顶尖跳动允差0.005，检轴检测母线允差0.01确定砂轮轴、工件底盘、传动链及进给刻度盘等对加工有影响的参数都已验证精度。冲程速度、进给速度按附表3中得出,砂轮在工件上、下出刀（根据模数不同）2-5mm,四、工件采用侧视图表现工件靠近基面工件装夹时，在保证正常的出刀空间情况下，尽可能使工件靠近装夹基面目测齿轮表面无磕碰、划伤等影响加工精度的缺陷存在，装好工件、夹紧。,第三、加工首件,开机前，确认机床、工装、工件、砂轮已经正常。开机运转3-5个冲程再装夹工件。上刀，预留尺寸0.1-0.15mm，不能一步加工到位。加工完毕测量，外齿轮测量公法线。来个冲程图,上刀，至图纸或工艺要求的尺寸。卸活，验证最终尺寸后，将工件卸下来一个装上芯轴的测量图,第四、首件检查,本页分成2-3页，多表示几个检测方法遵照检验规程以及相关要求进行检查；按图纸按工艺按标准进行检查；按加工路线单进行检查；磨齿需要检测以下项目：公法线长度W。用公法线千分尺检测W。径向综合误差Fi”（有必要的情况下），用齿轮综合检查仪检测；齿形齿向误差用MM或3040检测仪检测，齿向误差也可以使用齿圈径向跳动检测仪。齿面粗糙度要求用目测、手感或样块对比的方法检测，要求达到图纸要求，最低标准Ra1.6以上。首件检查：指接手加工第一件或重新更换刀具或改变装卡方法、改变切削用量后加工的第一件，对零件的公法线或单齿厚，按图纸或工艺进行标准检查，针对特殊要求的尺寸，可添加具体相关检测。,噪音：对有噪音要求的零件，要按工艺要求，进行零件与标准轮、零件与零件的对啮噪音检查，达到装配噪音要求。七害：齿部、端面不许出现飞边、毛刺或烧伤现象。加个风倒角后工件图,第五、微调、批量加工,根据以上相关各项进行首件检查，依据首件检验结果，对相关的部分进行调整对于调整后加工完的工件重新进行检查，如果零件合格，可以进行正常加工，否则重新调整,第六、中间检查,中间抽检：是指工件加工过程中对其中的零件的检验，检查首件检的内容。检查刀具的使用状态。加工中工件的“七害”、精度状态。检查机床运行状态是否正常。,第七、完工检查,根据零件的批量抽取适当的数量进行完工检查：A，小于五件的进行全部的检查，B，批量大的，按1/10抽检完工检查的内容；零件数量的检查（与生产路线单是否相符），零件表面质量的检查（是否有磕碰划伤等），,零件内在质量的检查：包括尺寸公差、形位公差、光洁度是否符合图纸要求。根据零件的批量抽取适当（要有规定）的数量：根据零件的精度及厂家要求进行抽检，对转速达到4000rpm的零件（包括数控产品），按照批量的10%-20%进行抽检，对普通产品，按