QC小组改善活动最终定版.ppt

降低A线面板和侧板外观不良改善总结报告,智之星小组,2008年6月14日,个人介绍姓名：冯拯所在部门：制造部职务：现场工艺工程师,小组介绍,小组成立背景,小组成员简介,选题理由,从该线体1月份缺陷分布柏拉图上可以看出，面板和侧板外观不良的比例达到了13.61%，高居榜首,影响了直通率的提升（基点58.5%），同时维修成本、生产成本相应增加,活动规划计划,制表人：冯拯日期：2008年3月15日,目标设定,降低控制面板和侧板外观不良发生率,13.61%,8%,现状,目标,挑战值,7%,迫切性和必要性,这二者缺陷共同影响，最大程度上制约了生产线体直通率的提升，1月份线体的直通率只有58.5%，距离72%的目标值相差13.5%,无形中增加了机器的维修费用，行程浪费,步子跨的是不是太大了哟？,拭目以待中ing,原因分析1面板,法,面板过程中的外观不良,料,人,机,员工没有按照要求操作,作业文件没有规范的操作细则,机器输送过程中碰伤,作业文件不细化,管理人员防护意识淡薄,护套管理不善丢失,来料不良,开门后员工首饰、皮带等划伤面板,员工防护意识淡薄,面板没有包装防护,来料不合格回用,通过分析，我们找出了6个末端原因,机器在包装段推动时相互碰撞变形,机器在水检段相互擦伤,原因分析2侧板,侧板过程中的外观不良,法,料,人,机,打螺钉时风批头划伤侧板,员工防护意识淡薄,移载机夹持使侧板变形,左右夹持板没有保护,产品输送过程没有隔离保护装置,来料不良,员工操作不熟练,拆分侧板作业方法不规范,底托放偏机器之间碰撞变形,拆包的侧板堆放在地上相互擦伤,员工防护意识淡薄,调整间隙导致侧板变形,来料不合格回用,产品输送时相互撞伤,拆分侧板时划伤变形,通过分析，我们找出了7个末端原因,找出末端原因,到底哪个才是要因？,原因验证1-1,面板原因1：员工防护意识淡薄,不符合标准,作业文件规定接触到面板作业的员工，不能戴首饰，钥匙扣等，但现场检查发现员工没有按要求操作。从3个月的报表可以看出，面板不良主要是发生在中间检后面工序，作业文件规定包装后段员工作业时须戴手套，但现场检查员工没有按要求操作；,在作业指导书上看不出来有任何规范护套如何使用的要求，没有标准可参照执行,作业文件没有规定在哪个工位开始套和取下保护护套工装；作业文件没有明确说明在中途某个工位因工位需要时取下护套，作业完成后流入下工序时如何处理已经取下来的护套；作业文件没有规范套后的标准是什么，是护住正面还是要求全部套上去都不清楚；漏套面板保护护套算不算违反工艺纪律；护套套好后没有完全覆盖整个面板，局部位置裸露在外；质控点、水检、其他工位取下护套后流入下工序时没有再次套好，面板处于无保护状态，下工序作业时划伤面板；,原因验证1-2,面板原因2：作业文件没有规范操作细则,机器从上线到要求取护套工位机器流通在150台，实际护套工装只有100个左右，也就说有50台机器因缺少保护工装而没有进行保护，护套管理不善丢失了，但生产线使用其他护具代替，验证发现和使用护套不良发生基本持平,原因验证1-3,面板原因3：管理人员防护意识淡薄,缺少护套没保护,用其他代替包装,护套数量不够时使用侧板包装袋代替，虽然不是专用，但是保护作用是相同的,因来料检验漏检、不合格物料的挑选使用、挑选后报复检、特采处理等原因造成了不合格物料发送到生产线，有时供应商会派人在现场挑选处理，挑选后不合格面板流入生产线的比例较小，不是要因。,原因验证1-4,面板原因4：来料不合格回用,面板来料不合格率,注：数据来源于2、3月的品质检验日报表,原因验证1-5,面板原因5：机器在水检段相互擦伤,1#移栽机夹持机器改变方位后不能完全的放置在工装板正中，机器过水检后在面对面移动时把手突出部位碰伤或划伤控制面板,根据对2-3月份产生的不良品进行分析，发现500个不良品里面正面擦伤的只有3个，不良率只有0.6%，可判定非要因,验证期间不良发生率9日33.3%10日37.5%11日42.9%12日44.4,原因验证1-6,面板原因6：机器在包装段推动时相互碰撞变形,包装段因无动力传输装置，完全采取了人工推动方式运行，在推动机器移动时没有防碰撞工装，用力不均衡时相邻2个机器出现碰撞划伤或碰伤面板,F,面板之间发生碰撞,供应商来料时不良，有部分侧板在没有上线前已经就有变形、脱漆等不良缺陷，来料检查时发现部分批次来料有较大比例的不良，但因生产急需或其他原因，判定为挑选使用或挑选后报复检或办理特采，因不良比率较大，而挑选时容易漏检导致不良品流到了生产线上,原因验证2-1,侧板原因1：来料不合格回用,注：数据来源于3、4、5月的品质检验日报表,侧板来料不合格率,从左图上可以看出，3个月不良率维持在33-35%之间，说明来料质量相对来说比较稳定,发送到生产线上的侧板使用供应商原包装，1大框内有120个左右，运送过程中和员工在拆分时侧板相互之间很容易碰撞，导致变形或划伤表面；,原因验证2-2,侧板原因2：拆分侧板作业方法不规范,在包装框内摆放混乱，相互之间很容易碰伤或划伤,这种最基本外观件保护知识都不满足,在验证期间每天都有30-50%的发生比例,因底托宽度尺寸仅比产品尺寸宽2cm，而产品在输送时完全靠人力推动，在推动过程中相邻机器之间距离很近，推动力不均匀导致机器歪斜，引起侧板的碰伤或变形,原因验证2-3,侧板原因3：没有保护防碰撞工装,正常状态,推动时偏移状态,最基本的保护也是最难以保持和执行的,作业员工习惯一次性拆取较多数量的侧板搁放在工作台上，且在没有进行任何的保护情况下叠放在一起，引起了侧板的二次划伤、变形,原因验证2-4,侧板原因4：员工质量意识淡薄,侧板竟然会这样“着陆”,原因验证2-5,侧板原因5：侧板被移载机夹持变形,侧板装配完成后过2#移载机时，由于左右夹板没有保护泡垫或不均匀保护（凹凸不平），容易把侧板夹持变形或导致加强筋顶变形侧板,根据对半个月产生的侧板不良品进行分析，发现该线体没有被移载机夹持变形的，因此可判定非要因,原因验证2-6,侧板原因6：底托放偏机器之间发生碰撞,放底托时没有定位装置，人员放置时每台机器之间出现较大的偏差，甚至有时出现明显的放偏底托，机器在推动运行时放偏机器和相邻机器之间局部会出现碰撞，特别是45机器尤其严重，从而引起碰伤,原因验证2-7,侧板原因7：员工作业不熟练,装配侧板下方螺钉时风批嘴倾斜飞出划伤侧板，导致报废,要因确定,通过要因验证，找出了6个要因，其中面板3个要因，侧板4个要因，1个要因为二者共同拥有,要因对策措施制定,对策实施-1,问题点,改善内容,改善效果验证,标准化条件,内门上线前面板上漏套控制面板保护护套,内门上线前每一个面板上必须套上面板保护护套后才能上线,问题点,改善内容,改善效果验证,标准化条件,机器在包装段不套护套或套歪，导致过程中划伤、碰伤,机器从内门上线到下线全过程中，要求护套保护面板,对策实施-2,问题点,改善内容,改善效果验证,标准化条件,送到现场的侧板保持了供应商的原包装，要拿去包装袋后才能得到侧板，由侧板面积大很容易碰伤或划伤,使用分装车搬送物料，要求仓库在分装时进行挑选，生产线减少二次拆取，减少了侧板碰伤或划伤的几率,对策实施-3,在大铁框内员工分选拿取,问题点,改善内容,改善效果验证,标准化条件,机器在包装后段移动时，连续2台机器之间的距离太小，手动推动过程中用力不正时机器之间发生碰撞而导致侧板变形,在机器右侧板上粘贴1个防碰撞专用工装，在机器推动时增加了2个机器之间的距离并起到缓冲作用，防止了因碰撞而导致的变形,对策实施-4,对策实施-5,作业时员工根据机器机脚的位置人为移动底托，放偏、放不到位时不好调整底托位置,改善前,改善后,工位上增加了定位工装，只要把底托2个直角边对应到位就可以了,不良率从5.7%下降到2.9%,对策实施-6,员工搁置较多数量的物料裸露在工作台上，拿取和放置时容易碰伤侧板,改善前,改善后,按照“三少原则”不允许在工作台上搁置多余物料，在特殊情况下必须时要使用保护套保护起来,数据来源：2-6月品质检验日报表，其中改善后数据为6月1-11日数据统计,效果检查,改善前,改善中,改善后,AV:11.7,效益评估,=总产量降低比率每台的维修费用=2287