第十一章汽包锅炉蒸汽污染结盐与防止[定稿].ppt

第十一章汽包锅炉的蒸汽污染、积盐及其防止,从锅炉中出来的蒸汽总是含有一定的杂质，这些杂质主要是钠盐和硅酸等，这些杂质会沉积在蒸汽通过的各个部位，影响机组的安全、经济运行。蒸汽中存在的氨主要是进行给水、凝结水水质调节时加入的，进入锅内后一部分受热挥发进入蒸汽系统中；蒸汽中的二氧化碳主要是由于给水中的碳酸盐和重碳酸盐在炉水中分解产生的，这些气体过多也会对热力设备产生腐蚀，所以对给水中的二氧化碳和ph值要严格控制。一、蒸汽污染1、过热蒸汽污染的原因：当过热蒸汽系统中的减温器正常运行时，过热蒸汽的品质取决于由汽包送出的饱和蒸汽。所以要使锅炉送出的过热蒸汽汽质好，关键在于保证饱和蒸汽的品质。防止过热蒸汽的污染，必须保证喷水减温器的水质或防止表面式减温器的泄漏。对于亚临界压力锅炉的机组，必须防止凝汽器的泄漏而影响减温水水质。,2、饱和蒸汽污染的原因：一是蒸汽带水，即所谓的机械携带。就是炉水中的各种杂质以水溶液的形式带入蒸汽中。在实际工作中，常用机械携带系数来表示饱和蒸汽的带水量。由于饱和蒸汽的含钠量主要是由水滴带入的，所以它通常由饱和蒸汽的含钠量与炉水中的含钠量之比来计算的：二是蒸汽溶解杂质，也就是所谓的溶解携带。蒸汽是一种介质，也有溶解某些物质的能力，蒸汽的压力越高，蒸汽的密度越大，溶解能力就越强。饱和蒸汽溶解某物质的能力可用分配系数表示，它表示某物质溶解在饱和蒸汽中的浓度与此蒸汽相接触的水中该物质浓度的比值：指数n与物质性质有关，二氧化硅n为1.9，氢氧化钠n为4.1，氯化钠n为4.4，硫酸钠n为8.4。n越大，分配系数越小。,炉水中常见物质按其在饱和蒸汽中溶解能力的大小，可分为三类，一类是硅酸（等）其分配系数最大；二类是氯化钠、氢氧化钠等，它们的分配系数比硅酸低得多；三类是硫酸钠、磷酸三钠、硅酸钠等，它们在蒸汽中很难溶解。可见，饱和蒸汽的溶解携带是有选择性的，因此也称为选择性携带。饱和蒸汽的污染杂质，是机械（水滴）携带与溶解携带之和。对于不同压力的锅炉蒸汽携带盐类物质的情况有以下几种：（1）低压锅炉中，溶解性携带小，蒸汽污染主要是由机械携带所致；（2）中压锅炉中，蒸汽中的各种钠盐主要由机械携带所致，含硅量为机械携带与溶解携带之和，且溶解携带量大大超过水滴携带量；（3）高压锅炉中，蒸汽含硅量主要取决于溶解携带，蒸汽中的各种钠盐主要为机械携带所致；（4）超高压锅炉中，蒸汽含硅量主要取决于溶解携带，由于超高压蒸汽能溶解携带氯化钠、氢氧化钠，故蒸汽中的氯化钠和氢氧化钠为,水滴携带与溶解携带之和，蒸汽中的硫酸钠、磷酸三钠、硅酸钠，因它们的溶解携带很小，故它们主要由水滴携带所致；（5）亚临界锅炉中，饱和蒸汽溶解硅酸的能力很大，蒸汽中的含硅量主要取决于溶解携带。这种压力下，饱和蒸汽对各种钠化合物都有较大的溶解能力，蒸汽中的含钠量为溶解携带与水滴携带之和。二、影响饱和蒸汽带水的因素饱和蒸汽的带水量与锅炉的压力、结构类型、运行工况以及锅炉水水质等因素有关。1、锅炉压力对带水的影响：锅炉压力越高，蒸汽带水量越大。因为压力提高时，炉水温度升高，水分子的热运动加强，削弱了水分子之间的作用，同时压力提高时，因蒸汽的密度增加，蒸汽对水分子的引力增大，这样会使炉水的表面张力下降，容易形成较多的小水滴。另外，压力增高蒸汽的密度增大，汽水密度差变小，汽流运载水滴的能力增强。,（2）锅炉的结构特点对蒸汽带水的影响：汽包内径的大小会影响到汽空间的高度，汽空间小，蒸汽引出管靠近水位位置，由于这里的蒸汽流速高，会带走更多的因蒸汽水膜破裂溅出的小水滴，汽空间大，水滴上升到一定空间后又会在重力作用落回汽包水室中。汽包内如有局部蒸汽流速过高，也会造成带水量增大，在锅炉设计时应力求使蒸汽在汽包内均匀流动。汽包内的汽水分离装置对水汽分离效果的好坏，也会影响到蒸汽的带水量。（3）运行工况对蒸汽带水的影响：一是汽包水位。由于汽包内水温高于水位计中的水温，因此汽包内水的密度略高于水位计中水的密度，造成了汽包实际水位要比水位计中观察到的水位要略高（水位膨胀现象）。水位上升，汽包上部的汽空间就小，缩短了水滴飞溅到蒸汽引出管口的距离，因此汽包的水位越高，蒸汽带水量越大。二是锅炉负荷。负荷越大，汽水混合物的动能越大，蒸汽的流量增加，形成的水滴的动能及量也增大，同时因水室蒸汽泡增多，会加剧,水位膨胀现象，使汽空间实际高度减小，不利于汽水分离，从而使蒸汽带水滴的量增大；二是锅炉负荷、水位、压力等剧烈变动时，也会造成蒸汽带水量增大。（4）炉水含盐量对蒸汽带水的影响：锅炉水含盐量增加，但未超过一定值时，蒸汽的带水量基本不变，蒸汽的含盐量增加是由于蒸汽带出水滴含盐量增加造成的。当锅炉水含盐量超过某一数值时，蒸汽的带水量增加，结果造成蒸汽含盐量急剧增加。造成蒸汽含盐量开始急剧增加时的锅炉痧含盐量，称为临界含盐量。,出现临界含盐量的原因有两个，一个是锅炉水含盐量增加时，会使炉水粘度增大，造成水位膨胀，使汽空间减小，不利于自然分离；另一个是锅炉水含盐量增加时，在汽水分界面处会形成泡沫层，泡沫层会引起蒸汽大量带水，因而使蒸汽含盐量急剧增加。当锅水中含有油脂、有机物或水渣较多或含有较多氢氧化钠和磷酸三钠等碱性物质时，更容易形成泡沫层。三、影响饱和蒸汽溶解携带的因素1、饱和蒸汽的溶解携带具有一定的选择性。当饱和蒸汽压力一定时，由于物质的n值不同，所以各种物质的分配系数也不一样，也就是饱和蒸汽对各种物质的溶解能力不相同，其中二氧化硅的n值最小，所以其在蒸汽中的溶解携带量最大。2、饱和蒸汽的溶解携带量随锅炉压力的提高而增大。这是因为压力越高饱和蒸汽密度越大，蒸汽的性质越接近于液态水的性质，所以蒸汽的溶解携带量增大。3、炉水ph值对硅酸溶解携带系数的影响。饱和蒸汽对硅酸的溶携带,系数与饱和蒸汽压力及锅炉水中硅的化合物的形态有关。前一个因素反映了饱和蒸携带的共同规律，当炉水ph值一定时，随饱和蒸汽压力的提高，硅酸的溶解携带系数迅速增大；后一个因素反映了硅酸溶解的特殊规律，因为饱和蒸汽溶解的主要是等，对硅酸盐（如硅酸钠）的溶解能力很小，所以硅酸的溶解携带系数与锅炉水中硅化合物的形态有关。而锅炉水中硅化合物的形态与炉水的ph值有关，所以炉水的ph值对硅酸溶解携带系数有一定影响。在炉水中，硅酸与硅酸盐之间存在以下水解平衡关系：当提高锅炉水的ph值时，炉水中的氢氧根离子浓度增大，平衡向生成硅酸盐的方向移动，使炉水的硅酸减少。因此，随着炉水ph值的增大，饱和蒸汽对硅酸溶解携带系数减小。反之，当炉水ph值降低时，蒸汽对硅酸的溶解携带系数增大。,4、蒸汽压力与硅酸溶解携带的关系。蒸汽压力越大，硅酸的溶解携带量越大。在高参数锅炉中硅酸的溶解携带系数很大，为了保证蒸汽含硅量不超过允许值，应严格控制炉水中的含硅量（是指各种硅化合物的总含量，即全硅含量，常以表示），只有当炉水含硅量很低时，蒸汽中的含硅量才能较小。因此，锅炉压力越高，炉水中的含硅量应越低，对高参数锅炉必须对给水进行彻底除硅，并严格防止凝汽器泄漏。四、蒸汽流程系统中盐类的沉积从汽包送出的饱和蒸汽所含的盐类物质，有的会沉积在过热器中，有的会沉积在汽轮机中。对于中低压锅炉，饱和蒸汽中的钠的化合物主要沉积在过热器内，硅化合物主要沉积在汽轮机内，生成不溶于水的二氧化硅沉积物；对于高压、超高压锅炉，饱和蒸汽中的各种盐类除硫酸钠能部分沉积在过热器内外，都沉积在汽轮机中；对亚临界锅炉，无论是饱和蒸汽所含有的盐类物质还是减温水带入的盐类物质，都会沉积在汽轮机中。,1、过热器内盐类沉积的原因、分布及清除（1）原因：一方面饱和蒸汽被加热成过热蒸汽时，蒸汽所携带的小水滴被蒸发、浓缩至干，水滴中的某些物质因而结晶析出；另一方面因过热蒸汽比饱和蒸汽有更大的溶解能力，水滴中的某些物质会溶解在过热蒸汽中，使蒸汽的溶解物质含量增加。所以由饱和蒸汽带出的各种盐类物质，在过热器中会发生两种情况：当某种物质的携带量大于该物质在过热蒸汽中的溶解度时，该物质就会沉积在过热器中，称为过热器积盐；如果饱和蒸汽中某种物质的携带量小于该物质在过热蒸汽中的溶解度，则该物质就会完全溶解于过热蒸汽中，带入汽轮机中。（2）分布：过热器内沉积的盐类主要是钠盐，硅化合物主要沉积在汽轮机内。钠盐在过热器中的沉积情况与各种钠盐在蒸汽中的溶解特性以及锅炉的压力等因素有关。低压和中压锅炉中，过热器中的盐类主要是硫酸钠、磷酸三钠以及碳酸钠和氯化钠；,高压锅炉中，过热器中的盐类主要是硫酸钠，其它钠盐含量较少；超高压以上锅炉中，过热器盐类沉积物较少，因为过热蒸汽溶解携带的能力大，大多数杂质都转入过热蒸汽中带往汽轮机。在各种压力的汽包锅炉过热器内，还可能因过热器本身的腐蚀而沉积有铁的氧化物。（3）清除：由于沉积物主要是钠盐，可采用带温凝结水水洗方法进行清除，也可用除盐水或给水进行冲洗。过热器水冲洗方式一种是有公共式冲洗方式：将冲洗水送进过热器出口出联箱，由过热器进口联箱流出。冲洗时，先将冲洗水充满过热器并静置12小时，然后再用流动水进行冲洗，冲洗流速一般为1-1.5m/s，并监测冲洗出水的电导率及含钠量，一直冲洗到进出口水质相同为止。另一种是单元式冲洗方式：用专用清洗设备对过热器管进行逐根冲洗，冲洗要求及监督项目与公共式冲洗相同。单元式冲洗比公共式冲洗效果好，但操作麻烦，一般只在过热器积盐较多时才采用。,2、汽轮机内盐类沉积的原因、分布及清除（1）原因：锅炉过热蒸汽中的杂质一般有以下几种形态，一种是蒸汽溶液，主要是硅酸和各种钠化合物；二是在过热器内没有沉积下来的固态钠盐以及铁的氧化物微粒；三是对于中低压锅炉的过热蒸汽中还有微小的氢氧化钠浓缩液滴。过热蒸汽中杂质主要呈第一种形态，后两种形态的量通常较少。带有各种杂质的过热蒸汽进入汽轮机后，由于压力和温度降低，钠化合物和硅酸在蒸汽中的溶解度随压力降低而减小，当其中某种物质的溶解度下降到低于它在蒸汽中的含量时，该物质就会以固态析出，并沉积在汽轮机的蒸汽流通部位。（2）分布：一是不同级中的沉积物量不一样。汽轮机中除第一级和最后几级积盐量极少外，低压级的积盐量总比高级的多。第一级中由于蒸汽压力和流速很高，往往没有沉积物，在最后几级中由于蒸汽含有湿分，杂质转入湿分中，且湿分能冲洗掉汽轮机叶轮上已经析出的物质，所以这里一般也没有沉积物。二是不同级中沉积物的化学组成不同。由于硫酸钠、磷酸三钠、硅酸钠在蒸汽中的溶解度最小，当蒸汽压力稍有下降时，最先析出，所以,主要沉积在汽轮机高压级内；氢氧化钠、氯化钠、碳酸钠的溶解度较大一些，主要沉积在汽轮机的中压级内；而硅酸在蒸汽中的溶解度最大，因此当汽轮机中蒸汽压力降到较低时，它们才能析出形成不溶于水的质地坚硬的二氧化硅沉积物，二氧化硅主要沉积在汽轮机的低压级内。氧化铁微粒各级都有。三是供热机组和经常启、停的汽轮机内，沉积物量较少。这是因为在汽轮机停机和启动时，都会有部分蒸汽凝结成水，这对于易溶的沉积物有清洗作用，所以在经常启、停的汽轮机内往往积盐量较少。热电厂的供热汽轮机中，由于负荷往往人较大变化，在负荷降低时，汽轮机中工作在湿蒸汽区的级数增加，由于湿分有清洗作用，能将原来的沉积的易溶物质冲洗掉。另处供热抽气也会带走一部分杂质。所以供热机组汽轮机内的沉积物量也较少。四是汽轮机中的沉积物不仅在不同级中的分布不均匀，即使在同一级中，部位不同，分布也不均匀。往往在叶轮的叶片边缘，复环的内表面，叶轮孔、叶轮和隔板的背面等处积盐量往往较多，这与蒸汽流动,工况有关。（3）清除：首先应对汽轮机沉积物进行取样分析，以便分析整个机组系统在一个大修周期内的运行情况，另外，通过分析可以确定清洗方法。沉积在汽轮机内的不溶于水的沉积物，一般是在汽轮机林修时，用机械的方式清除。如用喷砂法清除汽轮机的转子和隔板上的沉积物。对于结有二氧化硅的中压汽轮机，可将转子吊出汽缸并放入浓度为3-5%的氢氧化钠溶液内，再通入蒸汽，煮后用水冲洗干净。沉积在汽轮机内的易溶盐，可用湿蒸汽清洗的办法来去除。湿蒸汽清洗法是在汽轮机不停止运行的情况下，向送往汽轮机的蒸汽中喷加凝结水来进行的，可以在汽轮机空载运行时进行，也可以在带负荷的情况下进行。清洗时应监督汽轮机凝结水中的含钠量，当其含钠量与喷入的凝结水含钠量相同，可认为清洗干净，此后逐渐减少喷入的水量，使蒸汽升温速度不超过1.5/分钟，直到汽轮机恢复正常运行。,五、获得清洁蒸汽的方法要获得清洁蒸汽，首先要采取措施减少锅炉水中的杂质含量，还应设法减少蒸汽带水量及降低杂质在蒸汽中的溶解量。1、减少进入锅炉水中的杂质量：保证给水水质优良。一是减少热力系统的汽水损失，降低补给水量；二是采用优良的水处理工艺，降低补给水中杂质的含量；三是防止凝汽器泄漏，以免汽轮机凝结水被冷却水污染；四是采取给水和凝结水系统的防腐蚀措施，减少给水中的金属腐蚀产物。五是对新安装的锅炉，在启动前进行化学清洗，以除去锅内的腐蚀产物及硅化物等杂质，以减少启动后炉水中的各种杂质的含量。2、锅炉排污：为了使锅炉水中的含盐量和含硅量能维持在极限允许值以下以及排除炉水中的水渣，要锅炉运行中，必须经常放掉一部分炉水，并且补入相同量的给水的过程，叫锅炉的排污。,（1）锅炉排污量的确定排污量不大小通常以排污率来表示，锅炉的排污率等于排污水量占锅炉蒸发量的百分数：锅炉的排污率一般不按上式计算，而是根据水质分析结果进行计算的，如果某物质在锅炉中不会析出，则该物质随给水带入锅内的量等于排污排掉的量与饱和蒸汽带走的量之和。p为排污率(%)，s为某物质在各处的含量（mg/kg），d为给水量、排污量、蒸发量（t/h）,对于以除盐水作为补给水的锅炉，以所测得的给水、炉水、蒸汽中的二氧化硅含量代入上式进行计算。以软化水为补给水的锅炉可以用测得的含钠量或含氯离子的含量来计算排污率。锅炉的排污会损失一定的热量和水量，所以在保证蒸汽品质合格的前提下，应尽量减少排污率。锅炉每减少1%的排污率，一般可节省0.2%的燃料，为了防止锅炉内水渣的积聚，排污率也不应太小。（2）锅炉排污方式：连续排污：是连续不断地将汽包中水面附近的炉水排出锅外。这种排污的目的，主要是防止炉水中的含盐量和含硅量这高，此外，也能排出炉水中的悬浮水渣。定期排污：是定期从锅炉水循环系统中的最低点（如水冷壁的下联箱处）排放部分锅炉水。这种排污的目的，主要是为了排除水渣，而水渣在部分都沉积在水循环系统的下部，所以定期排污点应设在水循环的最低点。,为了不影响锅炉的水循环，定期排污每次排放时间很短，一般不超过0.5-1min，每次排污水量，一般为锅炉蒸发量的0.1-0.5%。定期排污时间间隔应根据炉水水质来决定。定期排污最好在低负荷时进行，因为这时系统中水循环速度低，水渣下沉，排污效果好。3、汽包内部装置（1）汽水分离装置：旋风分离器、百叶窗分离器、多孔板。（2）蒸汽清洗装置：以给水为清洗水的水平孔板式清洗器，它装在汽包的汽空间，将给水总量的40-50%引到水平孔板上，使孔板上有一定厚度的清洗水层，蒸汽从水层穿过，达到清洗蒸汽的目的。对于高压和超高压锅炉常用的汽包内部装置，主要是由旋风分离器、百叶窗和多孔板以及蒸汽清洗装置相互配合组成的，由上升管来的汽水混合物先进入分配室，使它们均匀地进入各旋风分离器，在旋风分离器中分离出来的水重新进入水室，分离出来的蒸汽经分离器上部百叶窗进入汽包的汽空间，进入汽空间的蒸汽先通过清洗装置，再经汽包上部百叶窗分离器，最后经多孔板，由蒸汽引出管引出。,六、汽包锅炉热化学试验锅炉的负荷、负荷变化速度和汽包水位等运行工况对饱和蒸汽的带水量有很大影响，因而也是影响蒸汽汽质的重要因素。能够保证良好蒸汽品质的锅炉运行工况，应通过专门的试验来获得，这种试验就称为锅炉的热化学试验。在运行中，应根据锅炉热化学试验的结果，调整好锅炉的运行工况，使锅炉的负荷、负荷变化速度、汽包水位等不超过热化学试验所确定的允许范围，以确保蒸汽品质合格。1、热化学试验的目的汽包锅炉的热化学试验，就是按照预定的计划，使锅炉在各种不同的工况下运行以寻求获得良好蒸汽品质的最优运行条件的试验。通过热化学试验可查明，锅炉水水质、锅炉负荷及负荷变化速度、汽包水位等运行条件，对蒸汽品质的影响，从而确定下列运行标准：一是锅炉水水质标准，如含盐量、含硅量等；二是锅炉最大允许负荷和最大负荷变化速度；三是汽包最高允许水位；四是鉴定汽包内水汽分离装置和蒸汽清洗装置的效果。,热化学试验并不是经常进行的，当遇到下列情况下时，才需进行：一是新安装的锅炉，投入运行一段时间后；二是锅炉改装后，汽水分离装置、蒸汽清洗装置和锅炉水汽系统等有变化时；三是锅炉的运行方式有很大变化时：改变锅炉负荷的变化特性，如从稳定负荷改为经常变动的负荷；锅炉的燃烧工况改变，如从燃油改为燃煤或改变煤种；给水水质发生改变，如补给水处理方法改变等。四是已发现过热器和汽轮机积盐，需查明蒸汽品质不良的原因时。2、试验方法（1）准备工作：检查、调试各取样器，检查、校正所有仪表，准备好试验用品，拟定好试验计划，协调好各个工段、部门工作等。（2）预备试验：就是在一般负荷和正常运行条件下，按试验的组织形式，进行1-2天的测定与记录，目的是为了检查准备工作是否充分，并培训相关试验人员。一般每隔十分钟记录和测定一次。记录内容：锅炉蒸发量、过热器出口蒸汽压力和温度、汽包压力与水位、锅炉排污量、等；测,定项目有：蒸汽含钠量、电导率和含硅量、锅炉水和给水的含钠量、电导率、含硅量、ph值、氯离子、碱度和磷酸根等。（3）锅炉水含盐量对蒸汽品质影响的试验：是在维持锅炉额定压力、额定蒸发量和中间水位（汽包正常水位线50mm的范围内）的运行工况下进行。通过试，可求得能够保证蒸汽品质合格，且合理的锅炉水所允许的最高含盐量。方法如下：一是提高炉水含盐量。对以除盐水作为补给水的锅炉，可采用停止排污、并利用磷酸盐加药系统直接向锅炉水中加氯化钠、硫酸钠、氢氧化钠等各种盐类，它们的比值应与锅炉水成分相当。提高炉水含盐量的速度，应根据汽包内部装置的不同而定：对于单段蒸发、汽包内汽水分离装置简单的锅炉，每小时增高不超过30mg/l；汽水分离装置较完备的每小时增高不超过50mg/l；对于分段蒸发的锅炉，盐段锅炉水含量每小时增高不超过100mg/l。在进行此项试验时，应根据蒸汽品质的变化趋势来掌握试验的进程。当蒸汽品质已经明显变坏后，如继续提高炉水含盐量，就容易发,生“汽水共沸”现象，如果没人足够经验，不要把炉水浓度升得太高太快。测定和记录：在提高炉水含盐量的过程中，应按规定的时间取样和测定蒸汽品质和炉水水质。蒸汽测定项目为含钠量、含硅量；炉水测定项目不含钠量、电导率和含硅量等。取样时间间隔10-15分钟一次，在每次取样时，应记录汽温、汽压、水位、蒸汽流量、给水量、排污量和减温水量等。若发现蒸汽品质已明显变坏时，测定和记录时间间隔缩短至每隔3-5分钟一次。求临界含盐量：当蒸汽品质严格劣化时，停止提高锅炉水含盐量，测定此时蒸汽含钠量、含硅量和锅炉水的含钠量、含硅量、电导率、碱度、氯根及ph值。此时锅炉水含盐量不临界含盐量。此后增大连续排污量，降低锅炉水含盐量，直到蒸汽品质恢复正常。求允许含盐量：求得锅炉水临界含盐量后，再以临界含盐量的80%、70%、60%、50%、40%等不同浓度的炉水含盐时，做蒸汽品质试验。在每一种含盐量下，应连续测定4-6小时，测定项目、,取样、记录时间间隔与上述相同。当每一浓度试验结束时，应取3000ml炉水水样封存，以备进行全分析。通过该试验可求得能够保证蒸汽品质合格的最高允许含盐量，并可求得蒸汽品质与炉水含盐量的关系。根据上述试验结果，选择能保证蒸汽品质且又使排污率最小的炉水含盐量，做运行中的控制标准。（4）测定蒸汽含硅量与炉水含硅量的关系可根据上述（3）中的试验绘制曲线直接求得蒸汽与炉水含硅量的关系，但当需要求得锅炉饱和蒸汽的硅酸携带系数或鉴定汽包内蒸汽清洗装置的效率时，就要进行专项试验。方法与（3）相同，当炉水含硅量不高时，可通过磷酸盐加药装置直接向炉水中添加硅酸钠溶液。炉水含硅量的提高速度为：对于高压及中压锅炉每小时不超过1mg/l，对于超高压锅炉每小时不超过0.3mg/l。对于有蒸汽清洗的锅炉，为了确定其清洗效率，应测定清洗前后蒸汽的含硅量。在进行这项试验时，饱和蒸汽的含硅量可以高一些，一般30-50g/l，以减少相对误差。,（5）测定锅炉负荷对蒸汽品质的影响通过本试验确定能保证蒸汽品质合格的允许锅炉负荷，还可了解汽水分离装置在不同负荷下的分离效果。这项试验应在锅炉额定压力和中间水位条件下进行，锅炉水的含盐量和含硅量，应为最高允许含盐量和含硅量的70-80%（用排污量调整）。方法：从锅炉额定负荷的70-80%开始，逐渐增加至80%、90%、100%、120%等。在每一负荷下运行3-4小时，以确定蒸汽品质。在每一负荷试验中应维持负荷稳定，使其变动幅度不大于负荷间距的1/4。负荷增长速度应保持每隔0.5小时或更长时间增加5-10t/h；在超过额定负荷后每隔0.5小时或更长时间增加3-5t/h；当在某一负荷下，蒸汽品质出现恶化现象时，就应降低负荷，再进行一次试验，以确定最高允许负荷值。如做到额定负荷的120%时，蒸汽品质仍合格，一般不需再进行更高负荷的试验。,（6）测定锅炉负荷变化速度对蒸汽品质的影响通过本试验可确定一个不会使蒸汽品质劣化的最大负荷变化速度。这项试验的锅炉运行工况与（5）相同。试验时，锅炉选定几种负荷变化速度，通常每分钟变动量要额定负荷的5-15%范围内。蒸汽量在400t/h以上的锅炉，宜在10-15%内选取。试验时，锅炉先按选定的速度由最小负荷升到试验（4）所确定的最大负荷，在此最大负荷下维持一段时间后，再以原来速度减至最小允许负荷。每分钟应进行一次蒸汽取样，测定蒸汽含钠量、含硅量。当发现以某一速度升降负荷会使蒸汽品质劣化时，应降低变化速度并再做试验，直到求得一个不会使蒸汽品质劣化的最大负荷变化速度。（7）测定锅炉最高允许水位此试验的目的是寻求能保证蒸汽品质合格的最高允许水位，该试验应在锅炉额定压力和负荷下进行，炉水的含盐量，应维持在最高允许含盐量的70-80%。,试验时，先从低水位开始，逐渐、均匀、分阶段提高水位。提高速度以每20分钟提高10mm左右，各水位点间隔（每次提高幅度）一般为20mm。每次将水位升高到指定水位位置时，应稳定运行3-4小时，以确保蒸汽品质，并测定蒸汽含钠量。当水位提升到某一位置时，发现蒸汽品质严重劣化时，应开始降低水位，降低水位的速度与提升时相同，并在每一水位点稳定运行3-4小时，并测定蒸汽品质，如此一直降到蒸汽品质合格，这时的水位就是锅炉的最高允许水位。（8）测定锅炉水位的允许变化速度以（7）为试验条件。通常水位的允许变化速度在每分钟10-30mm范围内，所以在此范围内选取几个数值进行试验。先以较低的速度进行，如对蒸汽品质无影响，再更换另一较高速度进行。每次试验从允许的最低水位开始，以指定的变化速度等速提高锅炉水位，当达到最高允许水位后，维持稳定运行一段时间，然后再按此变化速度等速下降。再按另选的速度进行试验，直到求得不会引起蒸汽品质劣化的允许变化速度。,七、汽轮机积垢的处理方案有两台c3-3.43/0.49型和c6-3.43/0.49型抽汽式汽轮机组，分别于1994、1998年投产，由于蒸汽品质不好，汽轮机转子、隔板结垢现象十分严重，c3-3.43/0.49型汽轮机大修后，运行不到三个月，出力下降了1015%，c6-3.43/0.49型汽轮机出力也有所下降，不仅使机组的安全性、经济性降低，而且严重影响供汽质量，过去采用钢刷、砂纸除锈与磨砂的方法