精益生产之八大浪费(ppt)

精益生產之八大浪費,IE: FRANKDate:60/60Page:2011/8/20,所谓生产，是指在投入到产出的转化过程中，完成产品增值的活动。,所有的转化过程都应该增值，只有它们将会产生利润。,生产之根本(利潤),精益生產的特點是消除一切浪費,去掉生產中一切無用的東西,精簡產品開發設計,生產,管理中一切不產生附加價值的工作,旨在以最優品質,最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應,實現“七個零”的終極目標.,精益生產簡述,7个“零”目标, 零切换浪费 零库存 零浪费 零不良 零故障 零停滞 零事故,精益生产追求的目标,多賺一塊錢不如自己節約一塊錢容易!畢竟,賺錢得看別人的臉色,省錢卻只需要看自己的心意賺錢之道,首先需要避免浪費,這是毋庸質疑的.如果不把水桶的漏洞補起來,注入再多的水都無法裝滿水桶.因此,減少浪費就是增加企業利潤,提高競爭力的最佳選擇.,大 纲,现场浪费之源-八大浪費八大浪費總結IE的主要分析技术、方法研究-程序分析、人的效率动作分析、设定时间标准方法 、提高效率的改善方法、效率与生产平衡全员参与改善,浪费的概念,传统的看法材料、报废、退货、废弃物,现代的定义所有一切不增值的活动和所用资源超过“绝对最少”界限的活动。（精益生产）,一、现场浪费之源,浪费定義,精益生產中的浪費定義與我們平常所說的浪費有許多的差別: 凡是超出增加產品價值所必需的絕對值最少量的物料,設備,人力,場地和時間的部分都是浪費.所以,精益生產所講的浪費不僅僅是指不增加價值的活動,還包括盡管增加價值,但所用的資源超過了“絕對值最少量”的界限的活動.,一种浪费通常能够导致另外一种浪费,发现浪费和认识浪费的能力很重要,在生產過程中,增加價值的活動有以下四種形式一是改變了物體之形體的活動增加了產品價值二是改變了物體的性能增加了產品價值組裝和包裝是增加產品價值的另外兩種形式.例如加工零件,增加價值;油漆,包裝,也增加價值.但是在現實中工廠里面的許多常見過程並不增加價值.例如:點數不增加價值,庫存不增加價值,品質檢驗不增加價值.許多人認為搬運會增加價值,其實恰恰相反,搬運不僅不增加價值,反而會減少價值(常常引起損傷,報廢).這些活動不增加價值,但是增加了成本,因而都是浪費.,浪費三種形態,在實際的工作中我們可以從下面三種形態來深入理解浪費的涵義,浪費的3種形態,1. 勉強-指超過了能力界限的超負荷狀態;在這種形態下,往往容易出現設備發生故障,產品的品質低下,人員作業環境不安全等現象.2. 浪費-指有能力,但是未給予充足的工作量的未飽和狀態;這種形態在實際的工作中主要表現在人員的工作量不飽和,利用率低下;或者機器設備的稼動率過低等方面.3. 不均衡-指有時超負荷作業,有時又不飽和的狀態.這種狀態主要表現在各個時間段工作量的差異上面.,隐性浪费/显性浪费,显性浪费 定义为可见的浪费 这些浪费很容易签别如：在流程中引起不良品的错误等待时间浪費,隐性浪费定义为看不见的浪費这些浪費不易被签别这些工作看起来非常有价值直到使用新的策略发现其中很大的浪费. 如： 工作分配不充分高耗性增值工作,常见的八大浪费,精益生產從現場出發,認為工廠中最為常見的浪費主要有八大類,分別是:製造過早(多)的浪費；庫存的浪費；加工過剩的浪費；動作浪費；等待浪費；搬運浪費；不良維修的浪費；管理浪費,八大浪費,、制造過早（多）的浪費,一. 製造過早(多)浪費的定義 所謂製造過早（多）浪費,指的是前工程之投入量超過后工程單位時間內之需求量而造成的浪費.製造過早（多）浪費是八大浪費中的首惡在精益生產中则被视为最大的浪费.精益生產所强调的是要:适时生产.也就是必要的东西在必要的时候,做出必要的数量.此外都是属于浪费.這裡所谓必要的东西和必要的时候,就是指顾客已决定要买的数量与时间.由于大批量的生產容易給人們造成生產效率很高的錯覺,而忽視了一個最基本的事實:企業生產產品的目的是追求利潤.只有產品能卓有成效地銷售出去,企業才能從中獲取最可能大的利潤.如果製造了大量不受顧客歡迎的成品而賣不出去,那是一筆極大的浪費.一般認為在同样的时间内,产生量愈多,效率愈高.但是現代IE认为生产过多就是浪费,真正的效率应是建立在市场每日的需要数量上朝以最少的人员来生产出需要的量.也就是非定员制的生产方式.例某產品在市場上的需求是每天100個后來公司經過IE改善等措施提升了產線制程能力使得每天的產量由原來的10人每天生產100個提升到現在10人每天生產125個此時的數據反映了一種真假效率的關係:原來10人 1日 100個現在10人 1日 125個 -假效率現在8 人 1日 100個 -真效率,真假效率在同樣的時間內,生產愈多的產品.-假效率建立在市場每日的需要基數上, 以最少的人力來生產出需要的量,也就是非定員制的生產方式.-真效率,二. 製造過早(多)浪費表现形式：制造過早(多)給工廠管理帶來了許多壞處最明顯的主要表現在以下几個方面 物流阻塞 库存、在制品增加 产品积压造成不良发生 资金回转率低 材料、零件过早取得 影响计划弹性及生产系统的适应能力此外,製造過早(多)浪費還是導致另外一種浪費的原因:只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已,并无其它好处;会把等待的浪费隐藏起来,掩盖稼动不够的问题;,会使制程间积压在制品,制程时间变长,现场工作空间变小;会产生搬运、堆积的浪费;使先进先出的工作产生困难;会造成库存空间的浪费.,制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。,三. 製造過早(多)浪費的產生原因：1. 過量計划(Schedule)-市場需求,交期,物控,採購,工程技術,生產能力等信息的不准確,導致公司生產管理部門計劃作業盲目性進行,當然難免計劃出現錯誤,失當,最終導致製造過早(多)浪費的產生-信息傳遞不暢,處理反饋不及時等也是很多公司為了滿足市場需求,不得不盲目地提前生產產品以滿足客戶的交期,也是導致製造過早(多)浪費產生的重要原因之一-制程反應速度慢2. 前工序過量投入(WIP):-工廠產線上工站安排不合理,使得各工站的作業工時不平衡,工站間的產能自然高低不等.這時,倘若前工站用時少,作業快,產能自然高,此時,相對產能低的後工站而言,前工站的過量投入(WIP)就導致了製造過早(多)的浪費,給後工站的作業帶來了極大的不便,如下圖所示;-看板信息錯誤,看不出計劃作業的優越性,也察覺不到各製程工序間的差異,同樣使得整個生產過程盲目的進行,最終導致製造過早(多)浪費產生-其他,如同產線達不到一個流作業的產線安排;管理鬆散,作業人員無工作紀律;作業未曾達到標準化等都是導致製造過早(多)浪費的重要原因,在這裡就不加贅述,3. 人力過剰4. 設備稼動過剰,制造过多或过早，提前用掉了生产费用不但没有好处，还隐藏了由于等待所带來的浪费，失去了持续改善的机会。,四. 製造過早(多)浪費的消除方法：1. 過量計划(Schedule)-建立以顾客为中心的弹性生产系统,採用計算機信息集成控制,管控各種計劃決策參考信息;-准確地掌控不良(報廢)率;-制訂寬放標准和計划校正機制;-縮短交付周期(CT批量); -推動精益生産,實現及時化生產;2. 前工序過量投入(WIP) -建立準確，及時的工時系統,進行生產線平衡研究,實現均衡化生產,實現一個流作業 方式;-貫彻看板管理; -制訂單次傳送量標准; -現場管理加強,工作紀律的要求落實.3.少人化作業-生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员.,、在庫量過多浪費,在製造業的工廠中, 常见的库存有以下方面：原材料、零部件/半成品/成品/在制品/辅助材料/在途品過多的庫存是一種直接的浪費.庫存多,並不表示企業的資金有多雄厚.相反的,表明了企業被積壓了大量的資金數量.過多的庫存,是企業發展地沈重包袱,一. 在庫量過多浪費的產生原因：無庫存浪費意識,視庫存為當然,認為大量庫存才保險;设备配置不当或设备能力差,所以在設備狀態良好時連續生產;大批量生产，重视稼动,所以在空閑時過多制造;提早生产,認為提前生產是高效率的表現物流混乱,呆滞物品未及时处理;无计划生产,對客户需求信息未了解清楚二. 在庫量過多浪費的消除方法：消除庫存浪費,要著眼於導致庫存浪費的根本原因,關鍵是做到”庫存三不”:,库存三不 不大批量生产 不大批量搬运 不大批量采购,這需要企業從自身的庫存意識上出發,先進行庫存意識的改革.將那種視庫存為當然,認為大量庫存才保險的思想統統消除掉.在這方面可以借鑒以下方法1分類管理法-根據生產計划及交貨期分批購入原材料,保証最低庫存量;通用性生產物料考慮即時生產或即時送貨的方式,降低庫存; 2導入JIT庫存管理-看板管理;3控制在庫金額;4定期盤點; 5庫存警示方法,將細綁用的膠帶利用架子儲放在現場的一角,並用紅色電氣膠帶標記最低庫存量,這樣除了達到以防缺貨而影響生產外;我們也確定了最低庫存而不會造成在庫量過多的浪費.,按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。精益生产的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。,一. 搬運浪費的定義流程中因兩點間距離遠而造成的搬運 走動 等的浪費包括人和機器.,、搬運的浪費,產品生產過程中,不可能所有的工序都在同一的地點,時間內完成,期間的搬運是不可避免的.但是,過多的搬運不僅是徒勞無功的,而且還會造成了標準工時的延長和生產效率的降低.它的更大惡果是必將影響到企業的訂單周期和業務競爭力.因此,應千方百計地設法盡可能減少搬運的次數.一般來說,流水線的生產方式可以有效降低搬運的次數.也可以通過縮短不同工序之間的距離和轉移搬運的地點等措施,都可能有效地減少搬運的次數.,二. 搬運浪費的影響： 1. 小批量的貨物,搬运距离很远的地方,需要额外的叉车等运输设备;2. 占用額外的設施空間;3. 出入库次数多的搬运,导致不正确的存货盘点;4. 存在损坏/丢失物品可能,三. 搬運浪費的產生原因：1. 工廠布局(Layout)工廠佈局導致搬運浪費的產生主要原因表現在以下幾個方面:a.物流動線設計不合理,工作场所设备布局不当b.生产线配置不当,未均衡化生产;c.設備局限d.工作地布局e.前后工程分離,混雜.,2. 設計兼容性(Compatibility).在這個方面主要表現于以下幾個方面:a.前期規划的局限性b.缓冲存货区过大,设立了固定的半成品放置区;c.生产计划安排不平衡,不能均衡运送物料d.坐姿作业,四. 搬運浪費的改善方法與方向：工廠(車間)布局合理化搬運手段的合理化按照拉动系统设计缓冲存货区域及数量 平衡生产计划優化生産流程,搬運浪費消除案例,目前普遍认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。也有人利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。,、不良維修的浪費,一. 不良維修浪費的定義 生產過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,需進行處置的時間人力和物力的浪費.不良品是現代工業工程認定的第四大浪費現象.客戶需要的是合乎規範要求的產品,不合格的產品很難被客戶所接受.出現不合格的產品后,可能需要返工,嚴重的甚至可能要報廢.報廢意味著效率的浪費,同時,返工本身也說明所生產的成品或半成品的品質較差,不穩定性增加.不良品越多,出現返工的次數也相應的就越多,說明產品的不良性越高,生產線上產品的標準化穩定性就越差.由于不可能所有的產品都一件件逐一接受徹底的檢驗,只是按照一定的抽籤法則,對部分產品按百分之几的抽檢比例要求來檢驗和鑑定.如果產品質量合格的穩定性較差,即使抽查的產品都是合格的,其餘未抽查的產品的不良也仍然很高.,三. 不良維修浪費的產生原因：1設計不良-參數不匹配,可制造性差,不相容2工藝設計不合理-工藝設計缺陷,檢驗手段局限,品质控制点设定错误等;3制造階段的管理影響產品品質-換線頻繁,操作不標准,作業員熟練度不高.4使用不合格的零部件產生的品質問題-供應商品質控制不力,來料檢驗遺漏,對不良缺乏認識;5對已發生的不良處理不當-處理方法不當,原因追查不徹底,制程能力未提高;6包裝,存儲,運輸方式不當造成的不良.7其他方面,如(1)标准作业欠缺(2)过分要求品质(3)人员技能欠缺(4)认为可整修而做出不良(5)设备、模夹治具造成的不良,四. 不良修正浪費的改善方法：1. 作業管理(1)標准作業指導書,標准作業,標准持有;(2)教育訓練;(3)持续开展“5S活动”2. 全面品質管理(TQM)(1)品保制度的确立及运行;(2)在工程内做出品质保证的“三不政策”(不接受,不製造,不流出不良品);(3)不制造不良的檢查(4)源流檢查;自主檢查;全數檢查;,(5)品管統計手法(SPC);(6)品管圈(QCC)活動;(7)防錯法-防误装置;(8)首件檢查;(10)斬首示眾;(11)異常管理(看板管理);3. 開展TPM活動定期的设备、模治具保养,、加工過剩的浪費,一. 加工過剰浪費的定義 加工過剰浪費也叫過分加工的浪費,主要包含兩層含義:第一是多餘的加工和過分精確的加工,例如實際加工精度過高造成資源浪費;第二是需要多餘的作業時間和輔助設備,還要增加生產用電,氣壓,油等能源的浪費,另外還增加了管理的工時.根據工序流程的簡化原則,所有的加工工序必須是有意義的,不起任何作用的多餘加工工序應全部被去除.因為,多餘的工序增加了產品的生產成本,降低了生產效率,更沒有增加產品的任何價值和客戶的滿意度.這種不划算的工序,與企業最大限度地將低成本,追求利潤的目標是完全違背的,二. 加工過剰浪費的影響：需要更多的作業時間和輔助設備生產用電氣壓油等能源浪費管理工時的增加不能促進改善三. 加工過剰浪費的產生原因： 加工過剰浪費主要是由下面几方面原因造成的: 品質過剩; 檢查過剩 加工過剩 設計過剩,四. 加工過剰浪費的消除方法： 對于多餘的加工工序,可以憑借機械設備和工裝模具來改善,加以合併,簡化或徹底刪除.去除多餘工序這一措施本身是對工序的改善方式之一.可以從下面几個方向思考如何消除加工過剰浪費:能否去除次零件的全部或部分;能否把公差放寬;能否改用通用件或標准件;能否改善材料的回收率;能否改變生產方法;能否把檢驗省略掉;供應商是否適當;是否確實了解客戶的需求.,6、动作的浪费,一. 動作浪費的定義動作浪費指生產操作動作上的不合理而導致的時間浪費.恰當,合理且效能最大的動作有助於提高生產效率,減輕作業人員的身體疲勞.工序流程中的每一個動作都必須帶有明確的目的性.搬運和加速的動作是為了達到甚麼結果,都應真正清晰明了,沒有意義或不合理的動作,只會導致工時徒勞無功地增加.,二. 動作浪費表现形式：動作的浪費現象在很多企業的生產線中都存在,常見的動作浪費現象主要有以下12種:,單手空閒;作業動作突然停止;作業動作過大;左右手交換;步行過多;轉身動作太大;移動中變換”狀態”;不明技巧;伸背動作;彎腰動作;重複動作和不必要的動作等.兩手空閒;這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗,三. 動作浪費的產生原因:操作不經濟(Handling):-動作不精簡;-動作多余設計不合理(Design): -可同時完成但未同時 -不必要但被增加 -可同規格但不同 -未考慮調整/轉換/取放 -物料需要翻找四. 動作浪費的消除：根據動作的經濟原則,運用動作分析的方法,把完成某一工序的動作分解為最小的分析單位,對作業進行定性的分析,從而找出最合理的動作,避免出現無效能動作的浪費現象,從而縮短作業時間.直接而言:1. 針對操作不經濟產生的動作浪費-按經濟原則設計工站操作并進行標准化-制訂Check list,挖掘相應浪費并加以消除.2. 針對設計不合理產生的浪費-設計必須經過驗証才可以實施,同時制定相應的稽核制度-根據人因工程學理論設計符合人體工效之作業方法,、等待的浪费,一. 等待浪費的定義 等待是生產現場最容易出現的浪費問題.往往很多場合下都會出現等待的情況:后一道工序必須等待上一道工序完成加工動作,等待其他的技術人員到來,等待其他的機器設備的啟動,以及等待另外的產品進行匹配等各種浪費工時的無效能等待.二. 等待浪費表现形式：1. 時常缺料而使人員機器閑置2. 人員等候機器-自动机器操作中,人员的“闲视”等待;3. 機器等待人;4. 共同作業時,勞逸不均衡,導致一個人等待另外一個人等;6. 計劃外停機;7. 作业充实度不够的等待;8. 设备故障、材料不良的等待;9. 上下工程间未衍接好造成的工程间的等待;10. 生產線機種切換;11. 生產線未能取得平衡,工序間發生的等待三. 等待浪費的產生原因：1. 生产計划安排不當,物料供應不及時到位;2. 设备配置,保养不当,機器不穩定;3. 作業員不熟練;4. 工序安排不合理導致工序能力不平衡;5. 生产线布置不当,物流混乱;,四. 等待浪費的消除方法：等待的現象普遍存在,對產品的生產周期有直接的影響.等待的累計時間越長,產品的生產周期自然就越長.因此,應該統籌規劃,合理整合各個不同的工序,將等待的時間減少到最低限度. 消除等待浪費,著眼點有以下幾點:1. 導入拉動式生產系統-精益生產;2. 加強物料管理能力,按需,按時供料;3. 實施全員生產性維護(TPM) ,加強產線自动化水平及设备保养維護;4. 導入快速換線(SMED)方法,消除/減少換線損失;5. 提高作業員的操作機能及作業熟練度, 加強作業員培訓,做好產線班組管理.6. 利用生產線平衡法,單元制生產方式等對生產線進行平衡分析,采用均衡化生产 -實現一个流生产模式,縮短/減少工序間等待浪費;7. 採用防误措施,目視管理等加強作業管理,減少無效加工/反修動作;8. 人機工作分離,提高人員利用率, 持續提升機器設備嫁動率,可動率等.,、管理浪費,一. 管理浪費概述 管理的目的是使工序流程處於效能最佳的受控狀態,放至,處理和解決出現的問題.增加管理人員就是希望能有效地提高生產線的效率,增加產能,提供產品的質量水平.管理的根本目的還是為了提高產品的市場競爭力,大大提高企業的經濟效益.但是很多企業在管理上存在誤區:為了管理而管理.事實上,管理就是要增加收益,如果是為了管理而管理,必然會增加很多人為的障礙,反而適得其反地導致效益降低.例如:所有的事后管理与补救管理救火式管理重复管理等因此,企業要注意避免出現管理上的浪費.,二. 管理浪費表现形式：1. 管理浪費之等待浪費:-等待上级的指示/等待外部的回复/等待下级的汇报/等待生产现场的联系2. 管理浪費之协调不利的浪费:-工作进程的协调不利/领导指示的贯彻协调不利/信息传递的协调不利/ERP业务流程的协调不利,3. 管理浪費之闲置的浪费:我们把管理工作中的库存浪费称之为“闲置”.机构重叠.职能重叠.形成人浮于事.使生产要素不能有效的利用.发挥最大的作用.造成闲置的浪费.例如:-固定资产的闲置/职能的闲置或重叠/工作程序复杂化形成的闲置/人员的闲置/信息的闲置,4. 管理浪費之无序的浪费:“无以规矩,不能成方圆”,这句古语说明了秩序的重要性.缺乏明确的规章制度,流程,工作中容易产生混乱,这是人所周知的.但是如果有令不行、有章不循，按个人的意愿行事造成的无序浪费,更是非常糟糕的事. -职责不清造成的无序/业务能力低下造成的无序/有章不循造成的无序/业务流程的无序5. 管理浪費之失职的浪费:失职的浪费是管理中的最大浪费,责任心不强的表现形式之一是应付.顾名思义,应付就是工作虽然干了,但是不主动,不认真,敷衍搪塞了事,不是追求最好的结果,从而缺乏实际效果,这种浪费在工作中是经常见到的.6. 管理浪費之低效的浪费:低效的含义包括：-工作的低效率或者无效率-错误的工作,是一种负效率,没有一次把事情做好就是最大的浪费.我们允许的是创造性的失误,而不允许反复发生低级的错误.低效率是由什么原因造成的呢？-管理人员的低素质导致工作的低效率.-方法不当也是低效率的原因之一.-固步自封的僵化思想是低效率的温床.7. 管理浪費之管理成本的浪费:-计划编制无依据/计划执行不严肃/计划查核不认真/计划处置完善不到位/费用投入与收入（收益）不配比.,以上八种浪费，都是横豎在我们面前的敌人，我们对它了解的越多，将来获得的利益也越多。对于这八种浪费，绝对不能半信半疑，否则效果便会打折扣。敌人就是敌人，一定要想尽办法消灭它！要知道，消灭它的同时，利益就产生了。在竞争激烈的环境中，我们要比别人获得更多的效益，才能够顺利地生存下去。我们不能有丝毫的浪费。上面简单地介绍了八种浪费的概念并结合本公司的实际情况进行了进一步的说明，但所提出的问题仅是冰山露出海面的部分，大量的问题隐藏在水面之下，而且生产现场中的问题由于目视可见，解决起来相对容易一些，而管理部门存在的问题则隐藏较深，解决起来较困难，但如果解决了，则见效大。希望避免重复出现生产一线轰轰烈烈，而管理部门春风拂面的局面，真正从思想上认清“浪费”带来的危害，从而真正在行动上去消除“浪费”，降低成本，提高效率，增加效益,浪费總結:,請用四條直線把點串起來,但是筆不可離開紙張,本次培訓之考試題,总 结,改善永无止境！ 沒有最好的，只有更好的！,谢谢参与!下次有機會我们再继续.,、方法研究-程序分析,对产品整体进行分析，将生产过程转化为加工，检验，搬运，储存等符号组成的程序图。,目的：了解产品从原材料投入开始到成品形成为止的整个生产过程都有哪些生产环节、多少主要工序组成，经过一个什么样的加工工序。,基本符号和应用符号,、人的效率动作分析,动作分析与经济性,动作分析或称动作研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法。是IE基础手法之一。,动作分析目的：1、事前知道从事生产的直接人工或成本2、提高员工效率，降低人工成本3、降低劳动强度,掐秒表比赛,动作经济十原则,双手的动作应是同时的和对称的。,工作地和座椅的高度最好布置得可以交替坐和站立着工作，还应具备适宜的光线，使操作者尽可能舒适。,工具和物料应尽量放在操作者面前或近处，便于双手拿取。,所有的工具和物料必须有明确的固定的存放地点。,尽可能采用重力送料式的器具，把物料送到靠近使用的地点。,只要条件允许，工具和物料应放在预先确定的位置。,尽可能采用“下坠式”传送方式。,在所有的操作中，可以不用手的场合，尽量不用。,物料和工具应放在能获得最好的动作顺序的位置，使手的动作简便而有节奏。,减少或消除骤然和急剧改变方向的、曲折的或直接往复的动作，采用流畅和连续的动作。,三角形原理,物料（或工具）放置点、产品组装点、操作者手的位置形成的三角形的边长越小越好。,、设定时间标准方法,1确认 机器及工具之需求数量生产作业员工之需求数量制造成本及销售价格组立线平衡与部门及设备之布置个别工作纯净及操作问题之确认,为何要做时间研究,2估算成本降低及较佳方法之选择采购新设备及其费用之评断,3生产排程使机器,生产及操作人员能准时作业,4员工薪资 对于以改善及优异之員工绩效,标准时间（Standard Time=ST ）,1、方法；按照明确的作业方法与使用固定设备2、条件：在明确作业条件（例如环境）3、熟练度：进行操作的人具备中等偏上的熟练 度与必要的技能4、劳动强度与速度：没有在肉体上、精神上不 利的影响5、品质要求：达到规定的品质要求 在上述条件下完成单位作业量所需要的时间。,在正常的操作条件下,用规定的作业方法和设备,普通熟练作业者以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需的时间, 称标准时间。,标准时间5个必要条件：,标准时间构成,标准时间,正常时间,宽放时间,主体作业时间,副作业时间,私事宽放时间,疲劳宽放时间,作业宽放时间,集体宽放时间,构成术语,、提高效率的改善方法,一、改善的基本原则,现场改善的基本原则,1.抛弃固有的传统观念2.思考如何做,而不是为何不能做3.不找借口,从否定现有的做法开始4.不求完美,马上去做5.立即改正错误6.从不花钱的项目开始改善7.遇难而进,凡事总有办法8.问5次”为什么?”,找出根本原因9.众人拾柴火焰高10.改善无止境,用看不惯的眼光找出问题项目,在生产上属于瓶颈（或问题最多）的工作占大量时间或人工的工作反复性的工作消耗大量材料的工作看起来不合理的工作不置不当或搬运不便的工作,使用问题检查表，逐条对照找出问题点,BACK,要因解析的方法（一）,柱状图,不良项目,部门,要因解析的方法（二）,质检没有发现,作业方法不当,提出问题无人处理,检验指导书不完善,无检验标准,流程问题,来料不良,人员操作,设备故障多,库存时间长,采购过多,质检没有发现,要因分析图（鱼骨图）,生产品质不稳定,要因解析的方法（三）,突发性不良、慢性不良、周期性不良,上限,下限,突发性不良,周期性不良,二、改善的过程,未达到预计的结果,计划Plan,试行o,实施Action,达到预期结果,找到浪费收集数据确定预计结果找到方案,实施方案,评估结果,标准化防止再发生,核查heck,三、作业改善方法,在有效的使用现有劳动力、机械设备及材料情况下，短时间内获得优良品质的增产法或提升效率的方法。,第一阶段：作业分解 -全部操作项目明细化,第二阶段：对每个项目明细化进行自问5WI