安全风险分级管控规程

上海益威实业有限公司标题/Title：安全风险分级管控规程Page 5 of 5编号/ No.：SOP-EHS-018-01控制/Control：生效日期/Effective date：1. 目的/Purpose 识别公司内生产活动中所有危险源，进行评估、分级后，采取相关控制措施，杜绝和减少各种隐患和生产安全事故的发生，制定本规程。2. 范围/Scope 本制度适用于公司的风险辨识、评估、分级、管控等全过程的管理工作。3. 职责/Responsibility 3.1. EHS部负责安全风险分级管控规程的制定与修订。3.2. 总工程师负责安全风险分级管控规程的审核。3.3. 副总经理负责安全风险分级管控规程的批准。4. 定义/DefinitionsN/A5. 规程/Procedure 5.1. 风险判定准则5.1.1. 结合公司可接受风险实际，制定事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标准， 明确风险判定准则， 以便准确判定风险等级。风险等级判定按照从严从高的原则。5.2. 风险点确定5.2.1. 风险划分原则5.2.1.1. 设施、部位、场所、区域5.2.1.1.1. 应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则。例如储存罐区、装卸站台、生产装置、作业场所、人员密集场所等。5.2.1.2. 操作及作业活动5.2.1.2.1. 应涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动，如动火作业、进入受限空间作业等特殊作业活动。5.2.2. 风险点排查5.2.2.1. 风险点排查的内容5.2.2.1.1. 对生产经营全过程进行风险点辨识，形成风险点名称、所在位置、可能导致事故类型、风险等级等内容的基本信息。5.2.2.2. 风险点排查的方法5.2.2.2.1. 按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方式的结合进行风险点排查。5.3. 风险辨识5.3.1. 风险辨识的方法：本规程制定两种常用方法实施危害因素辨识并进行定性风险分析。一是作业危害分析法（简称JHA），主要用于对作业过程中人的不安全行为进行辨识：二是安全检查表法（简称SCL），主要对各个作业单元的物的不安全状态、环境的不安全因素及管理的缺陷进行辨识。5.3.2. 作业危害分析法：该方法是通过对工作过程的逐步分析， 找出具有危险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一，适合于对作业活动中存在的风险进行分析识别。5.3.2.1. 作业危害分析法实施步骤。确定待分析的作业；将作业划分为一系列的步骤；辨识每一步的潜在危害；确定相应的预防措施。5.3.2.2. 安全检查表分析法：该方法是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。5.3.2.3. 安全检查表分析法实施步骤：该方法适合于对静态设备设施存在的风险进行分析识别。其步骤包括编制安全检查表、列出设备设施清单、进行危害因素识别。5.3.2.4. 安全检查表编制的依据应包含以下内容5.3.2.4.1. 有关标准、规程、规范及规定；5.3.2.4.2. 国内外事故案例和企业以往的事故情况；5.3.2.4.3. 系统分析确定的危险部位及防范措施；5.3.2.4.4. 有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。5.4. 风险评价：公司在组织完成对危害因素及其风险的辨识以后，要对潜在的风险进行分析评价，并制定和依据相关准则对风险程度进行分析判断，进而确定风险等级，实施分级管控。5.4.1. 评价方法：本制度对已经辨识定性的危害因素进行定量风险分析方法为风险矩阵法（简称LS法），通过对R值的计算确定风险度的大小和等级。公司采用JHA法对作业活动进行分析，采用SCL法对设备设施进行分析，各部门应准确的进行风险分析评估，结合风险矩阵法认定风险等级。5.5. 风险分级5.6. 风险管控5.6.1. 风险分级管控原则5.6.1.1. 可忽略风险（A 级5 级）：稍有危险，需要注意（或可忽略的）。员工应引起注意，岗位人员负责本级危害因素的控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。需要控制措施的纳入可接受风险监控。5.6.1.2. 可接受风险（B级4 级）：蓝色风险 轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。由班组长负责本级危害因素的控制管理，所属班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。5.6.1.3. 中等风险（C 级3 级）：黄色风险 中度（显著）危险，需要控制整改。车间负责C级危害因素的控制管理； 应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。5.6.1.4. 重大风险（D级2 级）：橙色风险 高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。厂长助理、总工程师、各职能处室对重大风险危害因素应重点监督管理，根据职责分工具体落实，但具体管控措施以车间执行为主。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。5.6.1.5. 巨大风险（E 级1 级）：红色风险 不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。厂长、副厂长对巨大风险重点监督管理，具体管控措施仍以车间执行为主。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。5.6.2. 风险分级管控的要求：风险分级管控遵循风险越高管控层级越高的原则，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。5.7. 编制风险分级管控清单：公司在每一轮风险辨识和评价后， 编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单，并及时更新。5.8. 文件管理：公司及相关单位完整保存体现风险管控过程的记录资料，并分类建档管理。5.8.1. 风险管控制度；5.8.2. 风险点台账；5.8.3. 危险源辨识与风险评价表；5.8.4. 风险分级管控清单；5.8.5. 涉及重大风险时， 其辨识、评价过程记录， 风险控制措施及其实施和改进记录等，单独建档管理；5.8.6. 其他需要保存的资料。5.9. 分级管控的效果：通过风险分级管控体系建设，公司应至少在以下方面有所改进。5.9.1. 每一轮风险辨识和评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性；5.9.2. 重大风险场所、部位的警示标识得到保持和改善；5.9.3. 涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度；5.9.4. 员工对所从事岗位的风险有更充分的认识， 安全技能和应急处置能力进一步提高；5.9.5. 保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善， 风险管控能力得到加强；5.9.6. 保证改进的风险控制措施， 完善隐患排查项目清单， 使隐患排查工作更有针对性。5.10. 持续改进5.10.1. 评审：公司每年对风险分级管控体系进行一次系统性评审或更新。公司根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施等适时开展危险源辨识和风险评价。5.10.2. 更新：公司根据以下情况变化对风险管控的影响， 主动、及时针对变化范围开展风险分析，及时更新风险信息：5.10.2.1. 法律、法规等增减、修订变化所引起风险程度的改变；5.10.2.2. 发生事故后， 有对事故、事件或其他信息的新认识， 对相关危险源的再评价；5.10.2.3. 组织机构发生重大调整；5.10.2.4. 补充新辨识出的危险源评价；5.10.2.5. 风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整。5.10.3. 沟通：公司通过安全活动（培训、安全例会、应急演练、风险公示等）建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后，及时组织相关人员培训。5.11. 其他工作要求5.11.1. 重大（D级2 级 橙色）及以上风险必须报公司批准。5.11.2. 各单位要根据最终分析评价记录结果， 建立风险分级管控清单，由车间主任和分管领导审核批准后发布。5.11.3. 各级单位要依据辨识评价结果，建立本单位的风险管控登记台账，台账应结合实际每年更新一次。6. 附件/Appendix 7. 相关的记录表格/ Relat