TPM设备自主保养课程(1).ppt

设备自主保养教育训练,变质润滑油,集中润滑器,1,2,3,4,5,油压马达,尾座,1,2,3,4,5,TPM管理是全员参与维护的设备管理工具，不少企业都借此取得了很大的效益，当然重点是要全员参与。领导支持，员工配合，才能实现生产效率最大化，成本支出最小化，他能够形成一套完整的管理机制。,TPM管理的系统是包含以6S和全员参与为基础，自主保养、计划保养、个别改善、初期管理、品质保全、事务管理、教育培训、环境安全在内的8个体系为支柱，实现零灾害、零故障、零不良、零浪费的四大目标的精益体系。TPM管理的自主保养体系是推行TPM管理极为重要的一个支柱。,英文TotalProductiveMaintenance的缩略语,中文译名叫全员生产维护。,TPM,体系综述,一颗螺丝钉的脱落造成华航客机在那霸机场爆炸,2007/8/209:30中華航空CI120的波音737-800在日本沖繩那霸機場降落時起火爆炸。,劣化的复原基本条件整合,正确的操作日常点检,小集团活动保养技能教育,防止设备强制劣化,人员的意识改变,实现设备应有的状态,改善活动(设备问题点的复原),培养发现异常能力培养条件设定能力培养维护管理能力培养改善、复原能力,自己的设备自己保养成为对设备专精的操作人员,活动目标,1.关于设备功能停止或者功能劣化，如果和设备相关的所有的人改变其想法或行动即可达成零不良、零故障。2.设备改变人即改变，人改变了现场亦改变。3.在公司领导成员的主导下，以全体人员参与的方式确实实施，以谋求自我提高和价值的体现。,基本想法,在所谓我是生产的人、你是修理的人的分工体制下不能达成真正提高生产力。不管多么有干劲，只要设备因故障而停止就无计可施。我们只有将设备操作部门保养部门成为一体才能达成设备可信赖度的最大化，生产效益的最大化。,操作.保养一体化,这是最重点,以五感為主,操作部门的活动,这是最重要点,保养部门的活动,保养部门的活动,自主保养,(1)谈论为什么要做自主保养(2)充份思考強制劣化的意义，由全体小組人员互相讨论为何造成强制劣化。(3)试着列出发生強制劣化的故障或不良等损失。(4)步骤执行展开时，要有徹底的安全教育。將可能在自主保养活动发生的不安全状态、不安全行动全部列表，并考虑实施对策。,事前准备（0步骤）,初期推行阶段想要做到全面推行势必存在一些困难，主要因为员工都刚刚接触，具体要领不了解往往造成误区，达不到预期效果，所以我们可以挑选一台典型设备（例如：重要的，故障频繁的，使用率高的）作为示范机台先推行,缺陷7项指摘例子,缺陷7项指摘例子,自主保养（步骤）,(1)通过以对设备的清扫、点检、复原为中心的活动，徹底地实施设备強制劣化的排除及基本条件的整备。(2)基本条件的整备亦即清扫給油锁紧等三种要素是为防止劣化的最低必要条件。(3)从而制作实施暂时点检基准书，建立维持体制。,防止劣化活动,清扫（设备之接触、触摸、启动）,找出设备之不正常部位与缺陷(发现不正常部位，要详细记录),清扫就是点检,点检就是发现不正常部位,追究污垢的发生源,不正常部位要进行复原与改善,找出困难部位,作为第二步骤发生源对策之开端,本步骤之重点,第1步骤：初期清扫,了解灰尘、异物之弊端（微缺陷之重要性）,培养找出不正常部位之能力,认识基本条件(給油、锁紧)整理之重要性,所发现的不正常部位尽量由自己复原（详细记录）,养成对设备的责任心,步驟,階段,哎喲！沒有潤滑油呀！,例,配电箱,齿轮箱,皮带传动,加工刀具,加工尾座,集中润滑器,卡具和轨道,操作面板,分配责任部位,例,制作日程计划,例,图例是根据设备六大系统做的汇总表，针对简单设备可以按功能部位进行分类。本表单可以作为第二步骤复原项目的统计核查表,清扫，问题点指摘,从身边的问题到改善之乐趣中体验改善的想法与进行方法。,将异常缩小至最小限度（局部化）,维持第一步骤之合格水准,清扫不容易，点检费时间,困难部位对策,为缩短时间之改善,断绝泄漏、污染源,掌握发生源（1步骤）,发生源的对策,不想再被污染了,第2步骤：发生源、困难部位对策,漏油发生源,漏粉发生源,第一步驟推行計畫表,這是改善案,好！就這麼辦吧！,例,改善案例,防止设备劣化活动之基本条件，如清扫給油锁紧等的维持管理。自行制定能于短时间确实进行基本条件整备的行动基准。学习目视管理的技巧,給油部位油种油量工具周期的明确化指出給油作业上的不正常情況改善目标时间的設定,清扫点检部位的明确化方法的明确化基准的明确化异常处理的明確化周期的明确化目标时间的设定,指摘出微缺陷并列表,保养单位,（1.2步骤的）,改善记录,目的,制作基准,实施清扫給油点检,反复确认修正,第3步骤：自主保养暂定基准,油量計的例子,上限管理幅度下限,例,设备点检基准制定,例,设备点检基准制定,螺丝、螺帽有无松动、脫落長孔之狀況下是否有使用平垫圈螺丝要由下往上，如此可以看見上面之螺帽有否有锁紧,锁紧螺帽,正确的安裝,螺丝螺帽有无松动,螺丝.螺帽系统,螺丝.螺帽系统,技能训练（例）,目视管理（例）,防止松动,配合记号,自动給油机有无正常的运转加油口之脏污、配管之破裂,回转部、滑动部、链条部位是否有油,脏污、压力漏,加油器脏污,润滑系统,润滑系统,技能訓練（例）,目視管理（例）,空压三点組合的点检方法,油量保持在红线之內,换油周期,油号,点检周期,油杯,水杯,查看积水，定期排水,查看油量，定期加油,机器、配管的松动、脏污、震动、漏,不需要之配线软管指针摆动,发热、异常音、震动,油量是否适当，有无脏污,滤清器有无堵塞,油压、空压系统,油压、空压系统,技能训练（例）,目视視管理（例）,联轴器对中心之方法,设定压力颜色表示,传动系统,传动系统,技能训练（例）,目视管理（例）,直尺,链轮之平行点检,皮帶、链条之回转方向,型号表示,缺少灯泡,开关类之松动,仪器之指针摆动,电气控制盘內之灰尘,配线连接器脫落,多余的孔,开闭不良,极限开关之松动、脏污,配线因拉扯造成划伤、油与水之接触,电气系统,电气系统,技能训练（例）,目视管理（例）,开关类之更換方法,溫度标签,OPL(One-PointLesson),何为OPL将设备、机器或零件的构造、作用、点检、给油的方法等每一件整理成一页，以35分的短时间做自主性地学习。特征和效果可在短时间达成。可重复学习并能因此熟练。可学习身边的主題有助于工作。,One-PointLesson的种类,单点教育（OPL）的制作方法,种类(1)基础知识。(2)问题案例（故障不良灾害）。(3)改良案例（便于水平展开）。制作方法(1)选择现在在自己的职场上成为問題的主体。(2)自己考虑调查。(3)书写方式简单扼要。(4)使用图表、照片、插图等，研究表现的方式，使其有亲近感。,制作方法(5)如果有问题发生即在当日内制作，以防止再度发生。(6)运用其他职场的案例时，須考量符合自己的职场，重新整理成另外的表单。(7)首先由监督人员制作，渐渐地必須使作业人员全体都有制作的能力。(8)以1周1張为目标。如果整理当天发生的事情或问题即容易达成。(9)附加拟定年月日、登記编号，并予以装订。(10)保管于公示板、休息处等任何人都知道的场所。,单点教育（OPL）的制作方法,5.教育的方法(1)运用朝会、晚会、休息时间、午休等，以短時間（35分）实施。(2)說明不要过于严肃，以便相互交换意见。(3)有效运用时机。(4)首先由管理干部开始实施，日后逐渐由全体人员发表。(5)除OPL表以外，最好准备实物。(6)经常加入询问，一面确认是否理解、一面进行。(7)重复实施多次，并填写实施日期及由谁对谁的教育等事宜。(8)如果再发生问题，或有新进员工，即取出OPL教育。,单点教育（OPL）的制作方法,传达教育和One-PointLesson,传达教育和One-PointLesson,利用教育方法在短时间内进行One-PointLesson,实施传达教育之后，追踪平常是否有确实实施？,育成對於設備與品質強而有力的人材,育成對於設備與品質強而有力的人材,One-PointLesson,One-PointLesson,主題,馬達固定螺絲的鬆弛,1.在何種狀態，判斷有無異常呢？螺絲、螺母,2.異常原因是鎖緊矩不足3.在異常的情形下繼續使用時就會發生因振動引起的驅動不定，導致產品的品質不良。,4.發生異常